【正文】 ：以前未曾提供給某個顧客的某種零件 、 材料或顏色 ） 。在多腔模、成型模、工裝或樣板模、或生產過程的每一個位置，組織必須各保留一件標準樣品，除非顧客另有規(guī)定 ?顧客的特殊要求 ?各大汽車公司都有自己特殊要求，供方應了解、識別。 ?標準樣品 組織必須保存一件標準樣品，與生產件批準記錄保存的時間相同，或 a）直到生產出一個用于顧客批準，而且是相同顧客零件編號的新標準樣品為止；或 b）在設計記錄、控制計劃或檢驗準則要求的地方，存放標準樣品，作為參考或標準。 ? 不管顧客是否規(guī)定提交要求或提交等級，必須準備所認證產品的完整的 PPAP資料。 ? 提交等級分為 5級。 ? 該有效的生產，必須在生產現(xiàn)場使用與量產環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作人員。 ? 用于 PPAP的產品必須取自有效的生產。增加檢驗頻次通常不是一種有效的措施， 它應該只能用作暫時的措施來搜集過程的額外信息以便永久性的預防糾正措施能被實施。 ?降低探測度（ D）等級：我們更傾向于用防錯 /防誤的方法。 ?降低頻度等級：要降低頻度可能需要對過程和設計進行修改，通過產品和過程設計修改來排除或調節(jié)一個或多個的失效模式的起因。 ?降低嚴重度等級：只有修改設計和過程才能降低嚴重度等級。 項目 嚴重度 頻度 探測度 RPN A 9 2 5 90 B 7 4 4 112 51 ?建議措施（ k）：通常與探測措施相比，推薦采用預防措施，即使用過程設計防錯，而不是隨機質檢或相關監(jiān)查。 50 ?風險評估： ?風險順序數(shù)（ RPN）（ j） ?協(xié)助排列措施優(yōu)先等級的方法之一是風險順序數(shù)： ?RPN=嚴重度（ S）頻度（ O）探測度（ D） ?在單獨的 FMEA范圍之中，該值可以是 1到 1000。 ?對嚴重度是 8或小于 8所，小組就應該考慮頻度及探測度的最高的失效模式。 ?小組最先的焦點應該是嚴重度最高的失效模式。 1 幾乎肯定 49 ?決定措施的優(yōu)先等級 ?小組一旦完成對失效模式及后果、原因和控制、包括對嚴重度，頻度和探測度等級的鑒定后，就必須決定是否需要進一步的措施去降低風險。 2 很高 探測不可行；錯誤 預防 錯誤（起因）預防是通過固定設施設計，機械設計或零件設計而 產生的。這種自動化控制能探測 不符合零件，并自動鎖定工位上的零件以防止進一步的操作。這種自動化控制能探測 不符合零件并鎖定零件以防止進一步的操作。在作業(yè)前準備和首件檢 查時進行測量（僅用于探測作業(yè)前準備的起因）。 7 非常低 加工后問題探測 操作人員通過使用各種測量進行后加工失效模式探測或操作人員 通過使用特性測量（通 /止，手工轉矩檢查 /沖裁扳手等）進行工 位上的失效模式探測。 9 很微小 后加工問題探測 操作人員通過視覺 /觸覺 /聽覺在后加工進行失效模式探測。為了取得較低的探測度數(shù)值，計劃的探測控制需要不斷地改進。 直到數(shù)值符合才允許部件 離開生產裝置 螺釘被 扭轉到 動態(tài)扭 矩規(guī)格 螺釘扭轉 過高 非設置人員將轉 矩裝置底座安裝 過高 口令 在準備程序中加入轉矩驗 證以便在運行前驗證底座 高度 保護控制板 （ 只有 安裝人員有使用權 ） 安裝人員將轉矩 裝置底座安裝過 高 對安裝人員進行培 訓 在準備程序中加入轉矩確 認以便在運行前驗證底座 高度 將底座高度加入到 設置指示書中 螺釘扭轉 過低 口令 在準備程序中加入轉矩驗 證以便在運行前驗證底座 高度 保護控制板 （ 只有 安裝人員可以操作 ） 對安裝人員進行培 訓 在準備程序中加入轉矩確 認以便在運行前驗證底座 高度 將底座高度加入到 設置指示書中 47 ?探測度（ D）（ i）：探測度是結合了列在探測控制欄中最佳的探測控制等級。 ?如有可能，優(yōu)先運用第一種的預防控制方法，讓預防控制方法整合為過程意圖的一部分，因為其將影響最初的頻度；最初的探測度將基于對失效起因或對失效模式探測的過程控制。 ?有兩種過程控制需要考慮： ? 預防：消除（預防）失效起因或失效模式，或減少它們的出現(xiàn)率。在其它的情況下，可以用表中左邊欄位中的文字描述和用于預估等級的適當?shù)倪^程知識中的數(shù)據(jù)來進行主觀評價。 ?“每項 /每輛車的事故”是用來顯示過程實施過程中預計到的失效的數(shù)目。 ?潛在失效起因出現(xiàn)頻度可能性的評估分為 1到 10級，一個一致的頻度級別系統(tǒng)應該被用來確保其持續(xù)性。 43 ?頻度（ O）（ g）：頻度是指具體的失效起因發(fā)生的可能性。也可能會有一個或多個導致失效模式的起因被分析。應該盡量精確完整地詳細闡述每個起因。 ?潛在失效模式起因（ f）： 潛在失效起因是指失效是怎么發(fā)生的，并 依據(jù)可以被糾正或被控制的原則來描述。 ?顧客的特殊要求可能標明特殊產品和過程特性符號及它們的用法。 9 可能危及作業(yè)員（機器或組裝）但有警告 主要功 能喪失 或降低 喪失基本功能（汽車不能運行，不影響汽 車安全運行） 8 嚴重的 破壞 產品可能必須要 100%丟棄，生產線停止并停止裝運 主要功能降級（汽車可運行，但是性能層 次降低） 7 重大的 破壞 生產運行一部分（少于 100%）需被丟棄。 10 不符合 安全或 法規(guī) 要求 可能危及作業(yè)員（機器或組裝）而無警告 潛在失效模式影響車輛安全運行和 /或包含 不符合政府法規(guī)情形。 41 后果 準則：對產品影響的嚴重度（顧客后果） 等級 后果 準則：對過程影響的嚴重度（制造 /組裝影響） 不符合 安全或 法規(guī) 要求 潛在失效模式影響車輛安全運行和 /或包含 不符合政府法規(guī)情形。 ?推薦的評價準則 ?嚴重度數(shù)值的降低 ?對級別數(shù)值為為 9和 10，不建議修改標準。 ?嚴重度（ S）（ d） ?嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重的影響的評價等級。 ?應依據(jù)顧客可能注意到的或經(jīng)歷的情況來描述失效后果，在這里，顧客可以是內部的顧客和最終使用者。它的來源也應該包括比較類似過程和對類似零部件相關的顧客（最終使用者和后續(xù)作業(yè)）要求進行評審以驗證失效模式的完整性。對特定的作業(yè)列出每一個潛在失效模式，前提是假設這種想可能發(fā)生，但不一定必然發(fā)生 。 ?潛在失效模式（ b）：所謂潛在失效模式是指過程可能潛在不滿足過程要求（包括設計意圖）的生產方式。要求就是規(guī)定的過程輸入以滿足設計意圖和其它的顧客要求。為了限制那些增加值或否則看起來可能會對產品產生負面影響的步驟的數(shù)量，推薦進行風險分析。 ?過程功能（ a1）：列出與每個被分析的過程步驟或作業(yè)相應的過程功能。例如：填入編號和標識符（如名稱）。 ?編制者（ H） ：填入負責準備 FMEA 的負責工程師 /小組組長的姓名和聯(lián)系信息，包括其所在公司的名稱。 ?核心小組（ G）：列出負責開發(fā)過程 FMEA的小組成員名稱。如果是供應組織，這個日期不得超過客戶要求的生產零件批準過程提交日期。 37 ?車型年度 /項目（ D）：填入將使用和 /或將被分析的過程影響的預期車型年度 /項目（如已知的話）。 ?過程責任（ C）：填入整車廠（ OEM）、組織、部門和負責設計過程的小組。這個用于文件控制。 ?過程 FMEA表頭應該清楚地表明過程 FMEA的重點和與文件開發(fā)及控制過程相關的信息，這些應該包含 FMEA編號，范圍標識，設計責任，完成日期等。 為了促進潛在失效模式及其影響后果分析的文件化，已 經(jīng)開發(fā)了標準的過程 FMEA表式（見下一頁）。 ?PFMEA與過程流程圖和控制計劃相結合并保持一致。 PFMEA信息相互關系流程圖 33 ?PFMEA主要目標是推動過程改進，并強調防錯法。 32 ? PFMEA不是一個單獨存在的文件。這些要求對每個作業(yè) /步驟應該達成的內容進行了描述。 通過過程 FMEA開發(fā)將得以持續(xù)。 31 過程 FMEA應該從整個過程流程圖開始。 ? RPN＝ (S) (O) (D) 29 ?過程 FMEA應做的考慮是： —— 確定和評估過程功能和要求； —— 確定和評估潛在的失效產品和過程相關的失效模式，及潛在失效對過程和顧客的影響； —— 確定潛在的制造或裝配過程失效的起因； —— 確定為頻度降低或失效條件探測度增加而關注的重點過程控制上的變量，以及 —— 使其可以建立一個預防 /糾正措施和控制的優(yōu)先體系。 —— 在一個新的環(huán)境、地點或應用上。其含義是指“事件發(fā)生前”的措施，而不是“事實出現(xiàn)后”的演練； ?FMEA適用場合 —— 新設計、新技術或新過程。 現(xiàn)在 ， 無論在ISO/TS16949:2023體系標準中 ， 還是在汽車行業(yè)顧客對供應商的質量能力評審中 ， 都已明確規(guī)定必須采用 FMEA。 北美福特公司于 1972年發(fā)展信賴度訓練計劃時將 FMEA包括與內 。為了減少風險，減 少失效發(fā)生的可能性以加強產品和過程的可靠性 FMEA是有助于改進可靠性的一種工具。 25 作為一種風險評估工具， FMEA可以被看成 是識別潛在失效后果的嚴重度的一種方法，并為 糾正措施提供輸入以減輕風險。 檢查與 10號夾具 4個定位的間隙 5件 每小時 X R圖 隔離并調整 機器編號 15 22 成型機的設定 見附件生產設定卡 審查設定卡并進行機器設定 每一次設定 首件檢查 調整并重設機器 檢查員驗證生產設定 23 三個階段控制計劃比較 項目 樣件控制計劃 試生產控制計劃 生產控制計劃 階段 樣件制造過程中 試生產過程中 批量生產過程中 目的 產品設計驗證 工藝驗證、 過程能力評定 生產控制 檢驗項目 所有的材料、性能試驗和尺寸測量 所有的材料、性能試驗和尺寸測量 根據(jù)生產控制 需要 生產設備 盡可能與批量生 產相同 必須與批量生產相同 批量生產的設備 24 FMEA 失效模式與后果分析 ?FMEA過程： ? FMEA是一種用以確保在產品和過程的開發(fā)過程中潛在問題被考慮并被闡明的分析方法 （ APQP— 先期產品質量策劃 ） 。 1mm 5件 每小時 X R圖 隔離并調整 機器編號 15 20 尺寸 * 間隙177。 1176。 25〞 深度 儀 5 每夾具每小時 X R圖 隔離并重調整 和重新安裝 10夾具 52 垂直切割 90176。 21 □ 樣本 □試生產 ■生產 控制計劃編號 12345M 主要聯(lián)系人 /電話：日期（編制）：9/9/2023 日期（修訂）： 2/20/2023 零件號 /最新更改等級： 54321231/D 核心小組：見附件 顧客工程批準 /日期（如需要）： 零件名稱 /描述：發(fā)動機汽缸體 供方 /工廠批準 /日期： 顧客質量批準 /日期（如需要）： 組織 /工廠： ABC公司 /2號工廠 供方代碼： 12345M 其它批準 /日期（如需要）： 其它批準 /日期（如需要）： 零件 /過程編號 過程名稱/ 操作描述 生產設備 特性 特殊特性分類 方 法 反應計劃 編號 產品 過程 產品 /過程 規(guī)范 /公差 評價測量技術 樣本 控制 方法 容量 頻率 3 加工平面“ A” 旋轉機 51 切入深度 * 2177。 26. 反應計劃 反應計劃規(guī)定了為避免生產不合格產品或操作失控所需要 的糾正措施。 為了達到過程控制的有效性，應該不斷評價控制