【正文】 ? 類型年份：填入分析之產(chǎn)品年份。 ? 責(zé)任部門：填入負(fù)責(zé)分析該零件之單位。 5 70 N/A 噴蠟時(shí)間不足 8 依作業(yè)說明書進(jìn)行抽樣 (每班 10個(gè) ),檢查重要部分噴蠟范圍 7 392 安裝噴蠟定時(shí)器 董懷宇 安裝自動(dòng)噴蠟定時(shí)器 ,控制圖顯示過程已受控制 Cpk= 7 1 7 49 PFMEA案例分析 影響程度一樣 ,可以合并 PFMEA的第一步：使用過程流程圖 ? 了解你目前的過程 ? 你希望得到改進(jìn)的機(jī)會(huì) ? 你希望闡明潛在的解決方案 ? 你希望提高過程和使新過程檔化 PFMEA的第一步：創(chuàng)建過程流程圖 識(shí)別過程和任務(wù) 你希望分析、定義重要的過程範(fàn)圍以便從不適的管理中識(shí)別改進(jìn)的動(dòng)力 請(qǐng)教熟悉過程的人員幫助建立流程圖 對(duì)過程流程的起始和結(jié)束點(diǎn)形成一致 PFMEA的第一步 工序號(hào) 製造 移動(dòng) 儲(chǔ)存 檢測(cè) 返工 操作說明 標(biāo) 識(shí) 關(guān)鍵產(chǎn)品特性 /KCC 標(biāo)識(shí) 關(guān)鍵過程 性能 /KPC □ ○ △ ◇ ◆ 5 ◇ 鋼板材質(zhì)檢測(cè) 儲(chǔ)存 從庫(kù)房轉(zhuǎn)運(yùn)至剪板機(jī) 剪板 尺寸檢查 10 △ 15 ○ 20 □ ◆ 25 ◇ PFMEA的第一步：創(chuàng)建過程流程圖 關(guān)注改進(jìn)提高的區(qū)域 ?過程是否符合標(biāo)準(zhǔn)，或者操作者是否使用相同的方法進(jìn)行操作？ ?操作步驟是否重復(fù)或無(wú)序？ ?操作步驟是否為無(wú)增值勞動(dòng)？ ?操作步驟是否頻繁出現(xiàn)錯(cuò)誤？ ?操作步驟是否循環(huán)返工？ PFMEA的第一步：創(chuàng)建過程流程圖 識(shí)別順序和過程中的搬運(yùn)步驟 創(chuàng)建流程圖 從左到右、從上到下，有標(biāo)準(zhǔn)的符號(hào)和箭頭連接每個(gè)步驟 結(jié)果分析 ? 那些操作步驟循環(huán)返工 ? 那些操作步驟為無(wú)增值輸出 ? 那些操作步驟循環(huán)返工 ? 與當(dāng)前和期望之間有什么差異 表單填寫說明 FMEA 作業(yè)說明 (FMEA表摘要 – 1/2) ? FMEA編號(hào)：填入 FMEA號(hào)碼， 以利追蹤。 之功能 . 7 ☆ 人工插入噴頭不夠深入 8 每小時(shí)進(jìn)行目視檢查 ,每班檢查一次噴膜百度和范圍 5 280 給噴蠟槍加裝深度限位器 董懷宇 增加限位器 ,在線上檢查噴蠟槍 7 2 5 70 噴頭堵塞 : 粘度太高 溫度太低 壓力太低 5 試驗(yàn)噴霧狀況 ,依預(yù)防維護(hù)程序清洗噴頭 。 ? PFMEA不依靠改變?cè)O(shè)計(jì)來(lái)克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。 ? 系統(tǒng)和 /或設(shè)計(jì) FMEA。 ? 糾正或預(yù)防措施 。 ? 消除或減少產(chǎn)品投資模式出現(xiàn)頻次鐵過程改進(jìn)措施清單 。 ? 類似產(chǎn)品和過程的 PFMEA. PFMEA的輸出 ? 過程 /零件潛在失效模式的清單 。 ? 過程流程圖、現(xiàn)場(chǎng)布置圖、操作描述 。 ? 顧客抱怨和產(chǎn)品退回 /招回?cái)?shù)據(jù)資料 。 ? 以往 SPC記錄 。 ? PFMEA應(yīng)從整個(gè)過程流程圖開始 ,該流程圖應(yīng)確定與每個(gè)工序有關(guān)的產(chǎn)品 /過程特性 . PFMEA的輸入 編制 PFMEA,多功能小組可應(yīng)用的數(shù)據(jù)和參考文件 : ? 過程 FMEA/3rdAIAG參考手冊(cè) 。 ? 高度推薦同一團(tuán)隊(duì)開發(fā)過程流程圖 ,PFMEA,控制計(jì)劃 。 ? 顧客 :最終用戶 ,后續(xù)制造或裝配作業(yè) ,服務(wù)操作和法規(guī) 。 2. 在各個(gè)開發(fā)階段中 ,當(dāng)產(chǎn)品 /過程設(shè)計(jì)有變化或得到其它信息時(shí) 。 ? 編制潛在失效模式分級(jí)表 ,然后建立過程改進(jìn)的優(yōu)先順序 ,和所考慮的預(yù)防 /糾正措施優(yōu)選體系 。 ? 確定潛在制造或裝配過程失效的起因 ,確定失效條件睥降低發(fā)生頻 度或不可探測(cè)度的控制變更 。 ? 確 定潛在的與產(chǎn)品和過程相關(guān)的失效模式 。腦力風(fēng)暴包括創(chuàng)造一種氛圍，讓人們感到無(wú)拘無(wú)束，此時(shí)人們可能提出在平時(shí)認(rèn)為不太可能提出的解決方案，但往往收到意想不到的效果。 ? 一位有經(jīng)驗(yàn)的 FMEA推進(jìn)員非常關(guān)鍵 腦力風(fēng)暴 Brainstorming 腦力風(fēng)暴是一種技法，可以激發(fā)小組成員產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點(diǎn)子。 FMEA集體的努力 ? 在最初的 FMEA 中，希望負(fù)責(zé)的工程師能夠直接地、主動(dòng)地聯(lián)繫所有相關(guān)部門的代表。 ?時(shí)間性是成功實(shí)施FMEA的最重要的因素之一。 ? FMEA 不僅是簡(jiǎn)單的填表工作 ，而是藉由對(duì) FMEA 之瞭解以消除風(fēng)險(xiǎn)及計(jì)劃適當(dāng)?shù)墓苤苼?lái)達(dá)到顧客滿意。這種量測(cè)指標(biāo)也提供問題來(lái)源及關(guān)於品質(zhì)方面，顧客不滿意的定性及定量量測(cè)。所有的重要特性應(yīng)於可行性研究中就設(shè)計(jì)好 。譬如： ? 正式法律 /規(guī)章 ? 工業(yè)標(biāo)準(zhǔn) ? 顧客需要 ? 內(nèi)部工程需要或主要量測(cè)指標(biāo)（諸如：尺寸、溫度、 壓力、等等） 第二、顯著的 (Significant)特 性： ? 顧客及供應(yīng)商共同制定或顧客指定或設(shè)計(jì) /製程工程師制定。 FMEA中有三項(xiàng)非常重要指標(biāo)和產(chǎn)品品質(zhì) /服務(wù)關(guān)係密切。 ?供應(yīng)商培訓(xùn) 。 先期產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃 (APQP)時(shí)序圖 概念啟始 認(rèn)可 計(jì)劃 認(rèn)可 原型試作 量試 制程研發(fā) / 驗(yàn)證 產(chǎn)品研發(fā) / 驗(yàn)證 計(jì)劃 /定義 研發(fā)立案 生產(chǎn) 生產(chǎn)階段 / 回饋矯正 產(chǎn)品 /制程 驗(yàn)收 /制程驗(yàn)收 規(guī)劃 量產(chǎn) DFMEA PFMEA FMEA 的時(shí)間順序 概念 初始設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)完成 樣件製造 設(shè)計(jì) /過程確認(rèn) 生產(chǎn)開始 DFMEA PFMEA DFMEA 開始早於過程，完成時(shí)間在早期的圖樣完成但任何工具的製造開始之前 PFMEA 開始於基本的操作方法討論完成時(shí)，完成時(shí)間早於生產(chǎn)計(jì)畫制定和生產(chǎn)批準(zhǔn)之前 FMEA 的順序關(guān)系 顧客要求輸入 設(shè)計(jì) FMEA 設(shè)計(jì)驗(yàn)證計(jì)劃 試樣控制計(jì)劃 過程流程圖 過程 FMEA 量產(chǎn)控制計(jì)劃 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書 (按要求 )修改過程 FMEA 量產(chǎn)控制計(jì)劃 FMEA 的全面培訓(xùn)應(yīng)該被執(zhí)行 ,包括 : ?管理層的概覽 。 ?當(dāng)既有的系統(tǒng)，設(shè)計(jì)，產(chǎn)品，製程，或服務(wù)的條件有 新的應(yīng)用時(shí) 。 ?當(dāng)設(shè)計(jì) 新的系統(tǒng)，新的設(shè)計(jì)，新產(chǎn)品，新製程，新的服務(wù)時(shí) 。因此，為了要達(dá)成此目的，展開 FMEA的時(shí)機(jī)必須愈 早愈好 !縱使相關(guān)數(shù)據(jù) /資訊仍然未知時(shí)。 良好 FMEA之 具備事項(xiàng) FMEA是早期預(yù)防失效及錯(cuò)誤發(fā)生的最重要 且最有效的方法之一。 第二 : 使用統(tǒng)計(jì)推論、模擬分析、同步工程及可靠度工 程等以確認(rèn)及定義失效。 ? FM ? EA ? CA M: Mode 在所有失效中，出現(xiàn)最多的 (眾數(shù) ) 例： 2, 3, 3, 3, 4, 5, 5, 6, 7 在組織有限的資源下，從失效最多的狀況、最高的頻率開始著手，此即 Failure Mode FMEA Failure Mode (cause) Effect Analysis FMEA E: Effect 影響 Effect談三種： 在有限 resource的狀況下， 從失效最多的狀況開始著手， 此即 Failure Mode Failure Mode (cause) Effect Analysis effect high level effect effect (對(duì)本身的立即影響 ) (對(duì)同一 Level的影響， 也可能對(duì) Next high level effect) (對(duì)產(chǎn)品使用者的影響 ) (對(duì) end product的 user影響 ,產(chǎn)品跑到 user身上， use時(shí)才發(fā)現(xiàn) ) Downstream Internal effect Downstream External effect FMEA 定義及分析方式 FMEA是一種 工程技術(shù) 用以定義、確認(rèn)及消除在系統(tǒng)上、設(shè)計(jì)、製程及服務(wù)還沒有到達(dá)顧客前已知的或潛在的失效、問題 等。 (failure effect analysis) ? 對(duì)每一個(gè)失效模式，確定其失效對(duì)其上一層模組及最終系統(tǒng)的失 效影響，了解其組件介面失效關(guān)聯(lián)性，做為改進(jìn)行動(dòng)的依據(jù) 。 失效的層別分類 ? 將失效依照其應(yīng)用的目的或特性加以分類： 原因分類 ? 先天性弱點(diǎn)的失效 ? 誤用失效 時(shí)間 情況 分類 ? 突發(fā)性失效 ? 漸次性失效 程度分類 ? 局部性失效 ? 全面性失效 根源分類 ? 老化、組件、環(huán)境、人員 FMEA 失效分析的種類 利用表格方式協(xié)助工程師進(jìn)行工程分析，使其在工程設(shè)計(jì)早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發(fā)生或降低其發(fā)生時(shí)產(chǎn)生之影響。 FMEA顧客的定義 DFMEA的顧客 ? 最終使用者 :使用產(chǎn)品的人 PFMEA的顧客 ? 後序的操作者 ? 最終使用者 :使用產(chǎn)品的人 注意 不要混淆 DFMEA與 PFMEA的起因和失效 DFMEA的失效 PFMEA的失效 潤(rùn)滑能力不足 潤(rùn)滑油使用不夠 錯(cuò)誤的原料說明 錯(cuò)誤的原料使用 FMEA F: Failure 失效、失敗 → 定義： 達(dá)不到預(yù)期的功能或目的 Fail to reach Scope. Objective. Purpose. 談 Failure，先談定義 要層別得夠細(xì)，否則收集的資料會(huì)很混淆 Failure Mode (cause) Effect Analysis 在規(guī)定條件下不能完成其規(guī)定的功能 , 或參數(shù)不能保持在規(guī)定範(fàn)圍內(nèi) ,或操作 者失誤 ,造成產(chǎn)品功能失效 ,及因應(yīng)環(huán) 境變化導(dǎo)致功能喪失。 FMEA能夠減少或消除因修改而帶來(lái)更大損失的機(jī)會(huì)， 它是一個(gè)相互作用的過程，永無(wú)止境的改善活動(dòng)。 它強(qiáng)調(diào)的是 “ 事前的預(yù)防 ”而不是 “事後的追悔” 及時(shí)性 是成功實(shí)施 FMEA的最重要因素之一。 何謂製程 FMEA? FMEA 之 效益 ? 指出設(shè)計(jì)上可靠性的弱點(diǎn)，提出對(duì)策 ? 針對(duì)要求規(guī)格、環(huán)境條件等，利用實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)或模擬分析，對(duì)不適當(dāng)?shù)脑O(shè)計(jì)，即時(shí)加以改善，節(jié)省無(wú)謂的損失 ? 有效的實(shí)施 FMEA，可 縮短開發(fā)時(shí)程及開發(fā)費(fèi)用 ? 褔特、通用、克萊斯勒汽車公司對(duì)車輛回收的研究表明，全明實(shí)施 FMEA能夠避免許多回收事件的發(fā)生。製程潛在 FMEA旨在： ? 鑑別製程的機(jī)能和要求 ? 鑑別潛在的產(chǎn)品和製程有關(guān)的失效模式 ? 評(píng)估失效對(duì)顧客的潛在影響 ? 鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數(shù) ( Variables )，並且據(jù)以管制降低發(fā)生率或失效情況的偵測(cè)度。 ＊ 根據(jù)潛在失效模式對(duì)顧客的影響程度，列出優(yōu)先順序來(lái)，並據(jù)以建立設(shè)計(jì)、改善、開發(fā)及驗(yàn)收測(cè)試或分析之優(yōu)先順序系統(tǒng)。 FMEA 的起源 FMEA Failure Mode and Effect Analysis 1950’s 起源于宇航和美國(guó)軍方 ? 對(duì)關(guān)注的問題加以分類和排列 ? 將評(píng)定結(jié)果作為預(yù)防的目標(biāo) ? 堅(jiān)持安全的觀點(diǎn) FMEA之 發(fā)展歷史 Grumman Aircraft Company 1950FMEA飛機(jī)主 操縱系統(tǒng)失效分析 Boeing Martin Marietta Aerospace Company 1957工程 手冊(cè)中正式 列出 FMEA程序 Nation Aeronautics and Space Administration (NASA) 1960 FMEA成功地 應(yīng)用于航天計(jì)劃 Defense Department International Electrical Commission (IEC) Chrysler, Ford GM, ASQ, AIAG 1974出版 MilSTD1629 FMECA 1980出版 MilSTD1629A FMECA 1985出版 IEC812 FMEA 1993出版 FMEA手冊(cè) 1995出版 FMEA手冊(cè) 2023出版 FMEA第四版 FMEA 種類 系 統(tǒng) 零組件 子系統(tǒng) 主系統(tǒng) 設(shè) 計(jì) 零組件 子系統(tǒng) 主系統(tǒng) 製 程 人力 設(shè)備 方法 材料 量測(cè) 環(huán)境 重點(diǎn)