【正文】 開方變成直線特性時(shí)為滿刻度的20％左右)。正常流量：為滿刻度的50％ ～70％左右。最小流量：為滿刻度的30％左右。二、刻度選用1)方根刻度范圍最大流量：為滿刻度的95％左右。對(duì)于遠(yuǎn)距離傳輸或存在較強(qiáng)的電子干擾信號(hào)，最好采用級(jí)輸出或頻率輸出。 對(duì)于許多壓力傳感器和控制器間距較短的OEM設(shè)備，采用輸出的壓力傳感器是最為經(jīng)濟(jì)而有效的解決方法。 四、掌握精度：決定精度的有非線性、遲滯、非重復(fù)性、零點(diǎn)偏置刻度、溫度等。正常操作溫度范圍是指壓力傳感器在工作狀態(tài)下不被破壞時(shí)候的溫度范圍，在超出溫度補(bǔ)償范圍時(shí)，可能會(huì)達(dá)不到其應(yīng)用研究的性能指標(biāo)。以上因素決定是否選擇直接的隔離膜拜及直接與接觸的材料，比如在擴(kuò)散硅壓力傳感器選擇注意隔離膜片。為避免系統(tǒng)誤差過大，接入的二次儀表出的分辨率不宜過大，這樣也限制了系統(tǒng)整體的測(cè)溫線性范圍 壓力測(cè)量?jī)x表的選型一、熟悉測(cè)量壓力類型：確定系統(tǒng)中壓力的最大值，一般而言。另外，現(xiàn)場(chǎng)一般在測(cè)溫點(diǎn)都是將熱電阻接到變送器上再輸出給二次儀表，不怕線路長造成信號(hào)衰減，而且不必使用造價(jià)較高的補(bǔ)償導(dǎo)線，而熱電偶則需要使用補(bǔ)償導(dǎo)線，這些情況下均適宜使用熱電阻。熱電阻和熱電偶各有適宜的測(cè)溫范圍，根據(jù)實(shí)際測(cè)溫點(diǎn)的溫度及溫度梯度分布情況酌情選擇；二、結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境狀況選擇，尤其是要考慮現(xiàn)場(chǎng)電磁兼容性能，各種雜波、諧波、差模和共模干擾信號(hào)的情況。(四)表示儀表安裝位置的圖形符號(hào)表33所示為儀表安裝位置的圖形符號(hào)。2．分散控制系統(tǒng)儀表圖形符號(hào)分散控制系統(tǒng)儀表圖形符號(hào)是直徑為12mm(或10mm)的細(xì)實(shí)線圓圈，外加與圓圈相切的細(xì)實(shí)線方框，如圖213所示。儀表位號(hào)的字母或阿拉伯?dāng)?shù)字較多，圓圈不能容納時(shí)，可以斷開。而圖39所示為連接線的交叉不斷線：連接線相接則需打點(diǎn)。圖37所示為通用信號(hào)線上加箭頭的情況.圖36儀表信號(hào)線的一些圖形圖37信號(hào)線符號(hào)上加符號(hào)連接線的交叉和連接線的相接圖形符號(hào)有兩種方式，在同一個(gè)工程中只能任選一種。當(dāng)有必要區(qū)分信號(hào)線的類別時(shí)．還可以專門的圖形符號(hào)來表示，如圖36所示。ES24DC為24v的直流電源。如圖35所示。(一)測(cè)量點(diǎn)測(cè)量點(diǎn)(包括檢出元件)是由過程設(shè)備或管道符號(hào)引到儀表圓圓的連接引線的起點(diǎn)，一般無特定的圖形符號(hào)，如圖34所示。(6)儀表位號(hào)中表示功能的后繼字母，是按照讀出或輸出功能而不是按照被控變量選用，后繼字母應(yīng)按IRCTQSA的順序標(biāo)注。(5)儀表位號(hào)的第一位字母代號(hào)(或者是被測(cè)變量和修飾字母的組合)只能按被測(cè)變量來選用，而不是按照儀表的結(jié)構(gòu)或被控變量來選用。例如：多點(diǎn)溫度指示儀的儀表位號(hào)為TI1，相應(yīng)的檢測(cè)元件儀表位號(hào)為TE1，TE2，……。例如：FT201A、FT201B表示同一回路內(nèi)的兩臺(tái)流量變送器。(1)多機(jī)組的儀表位號(hào)一般按順序編制，而不用同一位號(hào)加尾綴的方法。圖中(a)表示安裝在集中儀表盤面上的位號(hào)為TRC131的溫度記錄與控制儀表，(b)表示就地安裝的位號(hào)為PI1201的壓力指示儀表。儀表位號(hào)由字母代號(hào)組合和回路編號(hào)兩部分組成，儀表位號(hào)中的第一位字母表示被測(cè)量，后繼字母表示儀表的功能；回路的編號(hào)由工序號(hào)和順序號(hào)組成，一般用三位至五位阿拉伯?dāng)?shù)字表示，如下所示。兩個(gè)控制最終都是為了實(shí)現(xiàn)獲得良好的脫硫效果。PLC典型的組成形式如圖32所示：圖32 PLC組成簡(jiǎn)圖現(xiàn)簡(jiǎn)單介紹三個(gè)本次課程設(shè)計(jì)的控制圖：（一）脫硫塔循環(huán)脫硫液的溫度控制：由于脫硫工段中主要是發(fā)生的脫硫液與煤氣的吸收反應(yīng)過程，所以脫硫液的溫度需要控制在一定的范圍內(nèi)，以保證脫硫的質(zhì)量和效率，而脫硫塔反應(yīng)液變換成脫硫液的流程如下經(jīng)液封槽（防止倒吸，起保護(hù)作用）、事故槽（防止溶液過多溢出，起暫時(shí)存儲(chǔ)作)和溶液循環(huán)槽(相當(dāng)于反應(yīng)器）、溶液循環(huán)泵加壓，進(jìn)入換熱器與蒸汽換熱，換熱后再進(jìn)入再生塔與氧氣反應(yīng)，脫硫并產(chǎn)生循環(huán)脫硫液。 ③機(jī)型統(tǒng)一，其外部設(shè)備通用，資源可共享，易于聯(lián)網(wǎng)通信，配上位計(jì)算機(jī)后易于形成一個(gè)多級(jí)分布式控制系統(tǒng)。主要考慮到以下三方面問題： ①機(jī)型統(tǒng)一，其模塊可互為備用，便于備品備件的采購和管理。對(duì)可靠性要求很高的系統(tǒng)，應(yīng)考慮是否采用冗余系統(tǒng)或熱備用系統(tǒng)。如果要跨范圍使用PLC，或者某些功能或信號(hào)有特殊的速度要求時(shí)，則應(yīng)該慎重考慮PLC的響應(yīng)速度，可選用具有高速I／O處理功能的PLC，或選用具有快速響應(yīng)模塊和中斷輸入模塊的PLC等。但是中、高檔PLC價(jià)格較貴，一般用于大規(guī)模過程控制和集散控制系統(tǒng)等場(chǎng)合。 對(duì)于以開關(guān)量控制為主，帶少量模擬量控制的系統(tǒng)，可選用能帶A／D和D／A轉(zhuǎn)換單元，具有加減算術(shù)運(yùn)算、數(shù)據(jù)傳送功能的增強(qiáng)型低檔PLC。 集中式不需要設(shè)置驅(qū)動(dòng)遠(yuǎn)程I／O硬件，系統(tǒng)反應(yīng)快、成本低；遠(yuǎn)程I／O式適用于大型系統(tǒng)，系統(tǒng)的裝置分布范圍很廣，遠(yuǎn)程I／O可以分散安裝在現(xiàn)場(chǎng)裝置附近，連線短，但需要增設(shè)驅(qū)動(dòng)器和遠(yuǎn)程I／O電源；多臺(tái)PLC聯(lián)網(wǎng)的分布式適用于多臺(tái)設(shè)備分別獨(dú)立控制，又要相互聯(lián)系的場(chǎng)合，可以選用小型PLC，但必須要附加通訊模塊。 整體式PLC的每一個(gè)I／O點(diǎn)的平均價(jià)格比模塊式的便宜，且體積相對(duì)較小,一般用于系統(tǒng)工藝過程較為固定的小型控制系持校歡模塊式PLC的功能擴(kuò)展靈活方便,在I／O點(diǎn)數(shù)、輸入點(diǎn)數(shù)與輸出點(diǎn)數(shù)的比例、I／O模塊的種類等方面選擇余地大，且維修方便，一般于較復(fù)雜的控制系統(tǒng)。 結(jié)論通過上述比較，我們可以看出，PLC控制系統(tǒng)比其他類型的控制系統(tǒng)具有更多的優(yōu)點(diǎn)，因此，在本次的控制工程的設(shè)計(jì)中，我們所控制的量被控制在四至五個(gè)，結(jié)合實(shí)際情況以及經(jīng)濟(jì)性的考慮，我們選擇以PLC作為控制器來設(shè)計(jì)我們這次課程設(shè)計(jì)的控制系統(tǒng)。DCS的這種結(jié)構(gòu)源于其使用領(lǐng)域主要在大型控制對(duì)象，19英寸標(biāo)準(zhǔn)機(jī)箱便于密集布置，較少的I/O點(diǎn)數(shù)則是由于對(duì)分散度的要求。DCS大部分為19英寸標(biāo)準(zhǔn)機(jī)箱加插件式I/O模件，I/O模件為裸露式結(jié)構(gòu)。PLC一般為大底版式機(jī)架，封閉式I/O模件，封閉式結(jié)構(gòu)有利與提高I/O模件的可靠性，抗射頻、抗靜電、抗損傷。從集散體系的要求來說，不允許有控制集中的情況出現(xiàn)，太多點(diǎn)數(shù)的控制器在實(shí)際應(yīng)用中是毫無用處的，DCS開發(fā)人員根本就沒有開發(fā)帶很多I/O點(diǎn)數(shù)控制器的需要驅(qū)動(dòng)，他們的主要精力在于提供體系的可靠性和靈活性。 PLC與DCS的比較一個(gè)PLC的控制器，往往能夠處理幾千個(gè)I/O點(diǎn)（最多可達(dá)8000多個(gè)I/O）。DCS控制系統(tǒng)DCS控制系統(tǒng)基本包括模擬量控制系統(tǒng)（MCS），是將汽輪發(fā)電機(jī)組的鍋爐、汽機(jī)當(dāng)作一個(gè)整體進(jìn)行控制的系統(tǒng)，爐側(cè)MCS指鍋爐主控制系統(tǒng)、鍋爐燃料量控制系統(tǒng)、送風(fēng)控制系統(tǒng)、引風(fēng)控制系統(tǒng)、啟動(dòng)分離器儲(chǔ)水箱水位控制系統(tǒng)及蒸汽溫度控制系統(tǒng)；機(jī)側(cè)MCS指除氧器壓力、水位調(diào)節(jié)系統(tǒng)、凝汽器水位調(diào)節(jié)系統(tǒng)；閉式水箱水位調(diào)節(jié)系統(tǒng)；高、低加水位調(diào)節(jié)系統(tǒng)及輔汽壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)等。 DCS控制系統(tǒng)的組成DCS控制系統(tǒng)（DIstributed Control System，分散控制系統(tǒng)）是隨著現(xiàn)代大型工業(yè)生產(chǎn)自動(dòng)化的不斷興起和過程控制要求的日益復(fù)雜應(yīng)運(yùn)而生的綜合控制系統(tǒng)。因此，PLC控制系統(tǒng)可以方便地通過改變用戶程序，以實(shí)現(xiàn)各種控制功能，從根本上解決了電器控制系統(tǒng)控制電路難以改變的問題。第三章 自控設(shè)備的選型 PLC控制系統(tǒng)的組成由PLC構(gòu)成的控制系統(tǒng)也是由輸入、輸出和控制三部分組成，如圖31所示。Pamp。Pamp。Pamp。在工藝流程圖上按其流程順序標(biāo)注控制點(diǎn)和控制系統(tǒng)，繪制工藝控制流程圖（PCD）。確定主控變量后，我們?cè)O(shè)計(jì)了如下一個(gè)簡(jiǎn)單控制系統(tǒng)進(jìn)行控制。溫度、壓力和氣液比是直接受到進(jìn)塔氣液流量的影響；而填料層的持液量、填料層壓降也受著進(jìn)塔氣液流量的約束；通過調(diào)節(jié)進(jìn)塔氣液流量完全可以避免攔液與液泛的發(fā)生；上述（6）及（7）主要受填料塔本身性質(zhì)的影響，不再贅述。如果將上述條件，每條具體考慮，而不考慮其關(guān)聯(lián)性，會(huì)造成，整個(gè)控制系統(tǒng)的臃腫復(fù)雜，操作上也會(huì)混亂，容易造成故障?？刂葡到y(tǒng)如下圖。該聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)主要由PLC控制實(shí)現(xiàn)，溫度檢測(cè)儀表具有報(bào)警空能，當(dāng)超出溫度范圍時(shí)，都將進(jìn)行報(bào)警顯示。圖24 脫硫液溫度控制系統(tǒng)簡(jiǎn)化方塊圖換熱器出口脫硫液流量控制回路如下圖25所示：圖25換熱器出口脫硫液流量控制回路(三) 入脫硫塔煤氣的溫度必須控制在25～35℃之間，這就需要對(duì)入脫硫塔前的煤氣管道的煤氣溫度進(jìn)行檢測(cè)，看是否符合要求。所以通過改變冷卻水的流量來達(dá)到控制目的。要使得脫硫液溫度控制在一定范圍內(nèi)，可以增加補(bǔ)充冷卻水的流量或者減小脫硫液的流量來實(shí)現(xiàn)。進(jìn)脫硫塔脫硫液流量控制回路如下圖23所示：流量調(diào)節(jié)器1流量調(diào)節(jié)器2調(diào)節(jié)閥脫硫液流煤氣流檢測(cè)變送器2檢測(cè)變送器1二次干擾一次干擾————給定圖23進(jìn)脫硫塔脫硫液流量控制回路（2）、換熱器出口脫硫液溫度的控制此控制回路系統(tǒng)為簡(jiǎn)單控制系統(tǒng)，其被控變量為出口脫硫液溫度。將偏差送入控制器按一定算法產(chǎn)生控制信號(hào)驅(qū)動(dòng)電動(dòng)調(diào)節(jié)閥，來減小偏差。由于此次設(shè)計(jì)，只是選擇部分工藝流程，所以所需控制點(diǎn)較少，主要控制點(diǎn)有：表21 脫硫工藝主要控制點(diǎn)控制點(diǎn)控制系統(tǒng)類型范圍進(jìn)脫硫塔脫硫液流量串級(jí)換熱器出口脫硫液溫度簡(jiǎn)單（1）、進(jìn)脫硫塔脫硫液流量的控制此控制回路系統(tǒng)為串級(jí)控制系統(tǒng)，其主被控變量為進(jìn)脫硫塔脫硫液流量。當(dāng)然，盲目追求而無實(shí)效的做法，并不代表技術(shù)的先進(jìn)，而只能造成經(jīng)濟(jì)上的損失。過程中應(yīng)在深入實(shí)際調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，進(jìn)行方案的技術(shù)、經(jīng)濟(jì)性的比較。工藝、設(shè)備與控制三者的整體化將是現(xiàn)代工程設(shè)計(jì)的標(biāo)志。由工藝方面來決定控制方案，而自動(dòng)化方面的考慮不能影響到工藝設(shè)計(jì)的做法是較為普遍的狀況。、設(shè)備的關(guān)系要使控制方案切實(shí)可行，控制設(shè)計(jì)人員熟悉工藝，并與工藝人員密切配合是必不可少的。另一種是做出幾種設(shè)計(jì)方案，可以先投運(yùn)簡(jiǎn)單方案，再投運(yùn)下一步的方案。一般來說，可以采用以下兩種方法：一種是留有余地，為下步的提高水平創(chuàng)造好條件。況且，近年來人們對(duì)生產(chǎn)過程的認(rèn)識(shí)逐步深化，人工智能的研究卓有成效，這些都為自動(dòng)化水平的進(jìn)一步提高創(chuàng)造了有利條件。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)成功地應(yīng)用于生產(chǎn)過程的控制后，除了常規(guī)的單回路、串級(jí)、比值、均勻、前饋、選擇性等控制系統(tǒng)已廣泛應(yīng)用外，一些先進(jìn)的控制算法?？煽啃允且粋€(gè)設(shè)計(jì)成敗的關(guān)鏈因素。此時(shí)，設(shè)計(jì)人員只要深入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行調(diào)查研究，吸收現(xiàn)場(chǎng)成功的經(jīng)驗(yàn)與原設(shè)計(jì)中不足的教訓(xùn)，其設(shè)計(jì)的可靠性是較易保證的。在控制方案的確定中還應(yīng)處理好以下幾個(gè)關(guān)系在控制方案確定時(shí)，首先應(yīng)考慮到它的可靠性，否則設(shè)計(jì)的控制方案不能被投運(yùn)、付之實(shí)踐，將會(huì)造成很大的損失?？刂品桨傅拇_定主要包括以下幾方面的內(nèi)容：①正確選定所需的檢測(cè)點(diǎn)及其安裝位置；②合理設(shè)計(jì)各控制系統(tǒng)，選擇必要的被控變量和恰當(dāng)?shù)牟倏v變量；③生產(chǎn)安全保護(hù)系統(tǒng)的建立。同時(shí)為了化學(xué)反應(yīng)及前、后處理過程的需要，還有從外部提供必要的水、電、汽以及冷量等能源的公用工程。然后將原料送入前處理過程，對(duì)原料進(jìn)行分離或精制，使它符合化學(xué)反應(yīng)對(duì)原料提出的要求和規(guī)格。以化工生產(chǎn)過程為例來說明。ID)并不歸在控制專業(yè)工程設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)文件內(nèi)。 主要工藝操作控制指標(biāo)主要控制指標(biāo)如下：預(yù)冷塔補(bǔ)充氨水溫度 ≤40℃入脫硫塔煤氣溫度 25～35℃入脫硫塔脫硫循環(huán)液溫度 35～45℃脫硫循環(huán)液泵出口壓力 ≥進(jìn)再生塔空氣壓力 ≥0．5MPa脫硫塔阻力 1500Pa預(yù)冷塔阻力 500kPa泡沫槽液位 滿流管以下預(yù)冷塔及脫硫塔液位 必須低于煤氣入口管低熔硫釜內(nèi)壓力 ≤0．4MPa進(jìn)再生塔溶液流量(單塔) ～1 000m3／h釜內(nèi)外壓差 ≤0．2MPa外排清液溫度 60～90℃脫硫溶液組成：pH ～9游離氨 5g／LH(對(duì)苯二酚) 0．1～0．3g／LPDS含量 8～12mg／kgF(硫酸亞鐵) 0．1～0．3g／L懸浮硫 1．5g／LNH4CNS和(NH4)2S2O3含量 250g／L管道儀表流程圖(Pamp。但是目前一些熔硫釜的運(yùn)行操作情況不理想，硫渣和硫膏分離不好，而操作費(fèi)用又高，現(xiàn)在一些廠使用了板框壓濾機(jī)替代熔硫釜．分離硫泡沫成清液和硫膏，硫膏含硫在70～75％。因此，要求進(jìn)入脫硫塔的煤氣中煤焦油含量小于50mg／m3，萘含量不大于0．5g／m3。但是，減少再生空氣量后會(huì)影響硫泡沫的漂浮效果，因此在實(shí)際生產(chǎn)中不降低再生空氣量，而是適當(dāng)減少再生停留時(shí)間，再生生產(chǎn)操作控制在20min左右。h)。但液氣比達(dá)到一定程度后，脫硫效率的增加量不明顯，反而會(huì)增加循環(huán)泵的動(dòng)力消耗，故液氣比也不宜太大。當(dāng)煤氣含氨量小于3g／m3時(shí)，脫硫液中所含的氨小于7g／L時(shí)，脫硫效率就會(huì)明顯下降。但脫硫液的溫度太低也不利于再生反應(yīng)的進(jìn)行，因此，在生產(chǎn)過程中宜將煤氣溫度控制在25～35℃，脫硫液溫度應(yīng)控制在35～40℃。但脫硫液中的鹽類積累到超過250g／L時(shí)，對(duì)脫硫效率的影響很明顯。H2O后又重新參與脫硫反應(yīng)，因此能降低脫硫過程中氨的消耗量。漣鋼的實(shí)際生產(chǎn)情況對(duì)本設(shè)計(jì)有莫大的幫助。蒸氨塔頂部的氨氣經(jīng)分凝器和冷凝冷卻器冷凝成含氨大于10 的氨水送人反應(yīng)槽，以增加脫硫液中的堿源。自鼓風(fēng)冷凝送來的剩余氨水，經(jīng)氨水過濾器除去夾帶的煤焦油等雜質(zhì)，進(jìn)入換熱器與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進(jìn)入蒸氨塔，用直接蒸汽將氨蒸出。系統(tǒng)中不凝性氣體經(jīng)尾氣洗凈塔洗滌后放散。再生空氣從再生塔頂放散管至洗凈塔洗滌后放散