【正文】 模具中冷卻定型，由于體積收縮，對型腔產(chǎn)生包緊力，塑件必須克服磨擦阻力才能從模腔中脫出。推出機構的設計主要考慮以下幾項的原則：1. 推出機構應盡量設計在動模的一側(cè)；2. 保證塑件不因推出而變形損壞；3. 機構簡單動作可靠；4. 保證良好的塑件外觀；5. 合模時的真確復位。 動模墊板的厚度是根據(jù)塑件在分型面的投影面積的一定范圍來取的值。105；δ——允許變形量，查教材表512ABS為≤。因型腔的高度與型腔的長度之比=14/=，查手冊得C=；P——型腔壓力，一般取25~45MPa，在此取40 MPa；a——型腔的深度。.由于熔體壓力，板的中心將產(chǎn)生最大變形量。 查教材表517矩形型腔壁厚推薦尺寸，取45 mm。壁厚的計算公式參考《模具設計與制造手冊》表2158凹模側(cè)壁和底板厚度的計算。由于底板與側(cè)壁為一體，所以在型腔底面不會出現(xiàn)溢料間隙，因此在計算型腔壁厚時變形量的控制主要是為保證塑件尺寸精度和順利脫模。在本模具設計中采用了整體矩形型腔。塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足產(chǎn)生翹曲變形導致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。本塑件為遙控器的外殼其精度要求較高。 型心尺寸的計算公式參考教材P151式519：(LM)δz =[(1+ )LS+]δz式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) LS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。 當制件的尺寸較大、。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= 100%式中 ——塑件的平均收縮率； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率。模具成型零件制造公差用δz表示。式中 δs——塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率； Ls ——塑件的基本尺寸。在凹模與定模板間的配合用。 以下成型零件材料就根據(jù)以上原則選擇。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性。模具材料的冶金質(zhì)量及其它考慮因素 冶金質(zhì)量也對模具材料的性能有很大的影響，只有優(yōu)秀的冶金質(zhì)量，才能充分發(fā)揮模具材料的各種性能。根據(jù)模具的生產(chǎn)條件和模具的工作條件需要，結合模具材料的基本性能和相關的因素，來選擇適合模具需要的，經(jīng)濟上合理、技術上先進的模具材料。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設計，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。根據(jù)塑件的結構特點和型芯型腔以及模具的結構，本副模具因為型芯是采用鑲拼結構，固采用利用間隙配合排氣，同時，鉗工在加工時，適當在分型面上開設很小的排氣槽（㎜）。因此設計時必須考慮排氣問題。當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。冷料井與拉料桿頭部結構緊密相連。冷料井常主流道末端。冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產(chǎn)生的冷料頭。澆口形式有直澆口、側(cè)澆口、點澆口和潛伏性澆口等，選澆口時利用MOLDFLOW軟件分析。 比較以上的兩種形式，再考慮加工的經(jīng)濟性，采用圓形截面分流道更符合設計的要求，故本模具的分流道設計形式采用了圓形截面分流道的形式。下面是這兩種形式的比較：圓形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積最小，它的流動性和傳熱性都好。 分流道的設計應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 球面配合高度h取4㎜； 主流道錐角α取40 ；主流道球面直徑SR=18+3=21㎜。 主流道的設計參考教材《塑料成型工藝與模具設計》P114表52主流的部分尺寸：符號名稱尺寸d主流道小直徑注射噴嘴直徑+（~1）SR主流道球面半徑噴嘴球面半徑+（1~2）h球面配合高度3~5a主流道錐角2゜~6゜L主流道長度盡量≤60D主流道大端直徑d+2Ltga/2 查《模具設計與制造簡明手冊》P386表240常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術規(guī)格XSZY250：噴嘴球半徑=ф18㎜；主流道小端直徑=4㎜?！　∏蛎姘伎影霃剑篟=r+(～1)mm=10+＝　　式中r為注塑機噴嘴球頭半徑。由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道是塑料熔融體進入模具型腔時最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。 對澆注系統(tǒng)進行總體設計時，一般應遵循如下基本原則：1. 采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；2. 澆注系統(tǒng)設計應有利于良好的排氣；3. 便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量；4. 澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮。 從以上的兩個方案進行比較，采用方案二（單分型面）比采用方案一（雙分型面）更符合要求，方案二符合了模具的加工經(jīng)濟性，因此，本模具宜采用單分型面的形式。 方案二：選用單分型面結構的示意圖如下： 選用單分型面的優(yōu)點：使模具的結構簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。 選用雙分型面形式的缺點：增加模具的結構復雜性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下點澆口的痕跡。 根據(jù)分型面選擇的原則，通過綜合分析比較，確定以下的兩個方案：單分型面和雙分型面。其布局示意圖如下： 分型面是決定模具結構形式的重要應素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切的關系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關鍵。 本塑料制件為遙控器的外殼，生產(chǎn)的批量較大，為了提高生產(chǎn)效率，但又要保證產(chǎn)品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低約4%~8%，因此多型腔模具（n4）一般不能生產(chǎn)高精度的塑件。這里采用限位塊的形式，將它與斜滑塊之間為斜面配合。斜導柱與滑塊上的斜孔一般采用H8/f8或H8/f7的配合，在開模時，滑塊隨著動模沿斜導柱向外側(cè)運動，脫離出件。斜滑塊使用壓條安裝在動模凹槽內(nèi)，可以沿凹槽滑動。這里考慮開模時側(cè)向抽芯與分型與塑件的推出同步，故可采用斜滑塊外側(cè)抽芯機構。由于本塑件側(cè)壁有6個與開模方向不一致的凹槽，所以必須首先將成型這部分的型芯脫離出件，才能將整個塑件從模具中脫出。3模具結構設計注射模具的典型結構有單分型注射模、雙分型注射模、斜導柱側(cè)向分型與抽芯注射模、斜滑塊側(cè)向抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模、定模帶有推出裝置的注射模等等。通常，內(nèi)壁圓角半徑應是壁厚額一半，㎜。