【正文】 新不多，煉鋼廠平面布置研究不夠，主要生產(chǎn)設(shè)備的差異化選型研究不夠，特別要注意避免精煉工藝裝備選型和位置的失誤所造成煉鋼連鑄的混亂運(yùn)行，應(yīng)該深入研究專線化生產(chǎn)品種鋼和動(dòng)態(tài)有序的運(yùn)行模式。 %，溫度控制精度為177。馬鋼、本鋼、攀鋼等鋼廠采用爐氣分析技術(shù)實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐自動(dòng)吹煉也取得較好的成效。%，溫度控制精度為177。（8）全自動(dòng)轉(zhuǎn)爐煉鋼與終點(diǎn)控制技術(shù)隨著國內(nèi)煉鋼連鑄生產(chǎn)設(shè)備大型化和現(xiàn)代化的發(fā)展，不少鋼廠積極研究開發(fā)和推廣轉(zhuǎn)爐自動(dòng)化煉鋼工藝技術(shù)，以各生產(chǎn)環(huán)節(jié)準(zhǔn)確計(jì)量為基礎(chǔ)，通過終點(diǎn)副槍動(dòng)態(tài)控制或吹煉過程爐氣分析實(shí)現(xiàn)煉鋼過程計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制，進(jìn)一步提高轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳和溫度的控制精度與命中率。實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼的技術(shù)關(guān)鍵是采用轉(zhuǎn)爐高效冶煉工藝，進(jìn)一步降低噸鋼氧耗和電耗，同時(shí)應(yīng)努力提高轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽的回收利用率。表12 寶鋼煉鋼專線化生產(chǎn)的分工與產(chǎn)品、工藝特點(diǎn)鋼種主要工藝裝備產(chǎn)品特點(diǎn)工藝特點(diǎn)汽車板鐵水包脫硫/混鐵車脫硫－300 噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐－2RH－2板坯鑄機(jī)碳低[C]≤ 表面質(zhì)量要求嚴(yán)格提高RH 抽氣能力和循環(huán)流量結(jié)晶器電磁攪拌厚板鐵水包脫硫/混鐵車脫硫－300 噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐－4RH－3板坯鑄機(jī)潔凈度高，S、P、H 要求嚴(yán)格板坯厚度規(guī)格大大環(huán)流、高抽氣量RH 連鑄采用小輥密排、輕壓下硅鋼混鐵車（三脫、脫錳）－250 噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐－3RH－6板坯鑄機(jī)極低的C、S 含量，成份準(zhǔn)確抑制連鑄發(fā)達(dá)的柱狀晶鐵水“三脫”,RH 噴粉脫硫中間包等離子加熱連鑄扇形段電磁攪拌通過推進(jìn)專線化生產(chǎn)品種鋼模式，不僅使鋼種質(zhì)量控制能力顯著提高，而且使RH 產(chǎn)能得到最大發(fā)揮，連鑄機(jī)拉速進(jìn)一步提高，產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性得到顯著改善。專線化生產(chǎn)模式與傳統(tǒng)生產(chǎn)的最大區(qū)別在于：前者品種鋼生產(chǎn)分工明確，相對固定，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；而后者品種鋼生產(chǎn)安排是隨機(jī)的和不固定的，一旦發(fā)生生產(chǎn)節(jié)奏波動(dòng)就會(huì)造成產(chǎn)品質(zhì)量的波動(dòng)，工藝穩(wěn)定性差。濟(jì)鋼采用中等厚度板坯連鑄機(jī)的最高連澆爐數(shù)達(dá)到86 爐。馬鋼CSP 生產(chǎn)線在生產(chǎn)低碳冷軋料方面獲得明顯的進(jìn)步，打通了鐵水預(yù)處理轉(zhuǎn)爐冶煉二次精煉薄板坯連鑄熱軋冷軋鍍鋅彩涂生產(chǎn)流程， 2006 年產(chǎn)品冷軋比達(dá)到%，而且通過CSP 線成功地試制了無取向硅鋼。包鋼在薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)工藝高效化和品種開發(fā)等方面也做出了優(yōu)異成績，多年來在提高生產(chǎn)效率、改進(jìn)工藝裝備和產(chǎn)品開發(fā)方面做了大量的、有成效的工作并實(shí)現(xiàn)了技術(shù)輸出。其中多項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到國際領(lǐng)先水平。通過加強(qiáng)典型拉速達(dá)標(biāo)率的技術(shù)考核（如圖5 所示[3]），使典型拉速達(dá)標(biāo)率提高和穩(wěn)定，鑄坯綜合質(zhì)量合格率大幅度提高，更重要的是促進(jìn)了煉鋼廠內(nèi)所有工序的穩(wěn)定運(yùn)行和協(xié)同運(yùn)行，推動(dòng)了從鐵水脫硫直至連鑄機(jī)出坯等所有工序的工藝優(yōu)化和裝備管理優(yōu)化。典型拉速是指不同鋼種在標(biāo)準(zhǔn)澆注溫度下所對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)拉速，而恒速澆注是指保持典型拉速恒定不變（%）的澆注過程。隨著拉速波動(dòng)量的增大，鑄坯表面縱裂機(jī)率上升，表層卷渣嚴(yán)重，中心偏析惡化，氧、氮含量升高。今后要在提高板坯平均拉速和改進(jìn)板坯質(zhì)量，提高鑄機(jī)產(chǎn)量等方面開展更深入的研究工作。如表11 所示，通過連鑄機(jī)高效化改造后，鑄機(jī)的產(chǎn)量和拉速均有明顯提高。表10 國內(nèi)大、中、小型轉(zhuǎn)爐高效吹煉工藝的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)爐型爐容量噸統(tǒng)計(jì)爐數(shù)爐容比M3/t 供氧強(qiáng)度Nm3/ 底吹強(qiáng)度Nm3/ 鋼鐵料消耗kg/t 氧耗Nm3/t 冶煉周期min 爐齡爐日歷作業(yè)率% 大型轉(zhuǎn)爐200~300 14 ~ 中型轉(zhuǎn)爐80~180 26 ~ 小型轉(zhuǎn)爐80 33 10316 （3）高效連鑄技術(shù)2000 年以后國內(nèi)鋼廠大力推廣以高拉速為核心的高效連鑄技術(shù)，取得了明顯的進(jìn)步，形成了完整的高效連鑄技術(shù)，主要包括：提高鋼水質(zhì)量，推廣采用大容量中間包全保護(hù)澆注；采用連續(xù)錐度結(jié)晶器提高熱交換效率；采用板簧導(dǎo)向振動(dòng)減小振動(dòng)軌跡誤差；采用多點(diǎn)連續(xù)矯直，適當(dāng)增加冶金長度；推廣結(jié)晶器電磁攪拌和優(yōu)化二冷配水等工藝技術(shù)。如表10 所示，采用高效供氧技術(shù)的大型轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度平均達(dá)到， 冶煉周期縮短到36min ； 中型轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度平均達(dá)到，；， 。目前，鋼鐵研究總院已在國內(nèi)近200 座轉(zhuǎn)爐上推廣采用該項(xiàng)新工藝技術(shù)，達(dá)到爐齡超過10000 爐，復(fù)吹比100%和終點(diǎn)[C][O]≤ 的良好效果，如圖4 所示[2]。全國轉(zhuǎn)爐平均爐齡已接近8000 爐，最高爐齡已超過30,000 爐， 使我國轉(zhuǎn)爐爐齡達(dá)到國際領(lǐng)先水平。表9 2005~2007 年冶金科技進(jìn)步獎(jiǎng)煉鋼連鑄成果獲獎(jiǎng)情況年度特等獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)三等獎(jiǎng)合計(jì)2005 2 5 6 13 2006 2 3 9 14 2007 1 5 7 13 最近3~5 年國內(nèi)鋼鐵企業(yè)積極研究開發(fā)和推廣以下重大技術(shù)創(chuàng)新成果，取得良好的成績。近幾年，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)日益重視企業(yè)技術(shù)進(jìn)步和廣泛開展科技創(chuàng)新活動(dòng)，取得了大量的科技成果。0 10 20 30 40 50 60 2009 已投產(chǎn)RH臺(tái) 數(shù)/臺(tái)年份1997 1967 1999 2001 2003 2005 2007 圖3 歷年來國內(nèi)投產(chǎn)RH 的增長8 國內(nèi)煉鋼連鑄生產(chǎn)設(shè)備大型化與國產(chǎn)化率的提高促使鋼鐵廠的建設(shè)投資明顯降低：大型聯(lián)合企業(yè)（含冷軋、涂鍍層、碼頭、電廠在內(nèi)）的噸鋼投資已降至6500~6800 元；棒線材鋼廠由于工序理順和全面國產(chǎn)化，噸鋼投資降低幅度更大。從20 世紀(jì)90 年代初國產(chǎn)連鑄機(jī)以小方坯為主要機(jī)型的格局，逐步擴(kuò)展到自主設(shè)計(jì)制造適應(yīng)各種品種和規(guī)格的方坯、圓坯及板坯和中薄板坯等多種機(jī)型。如武鋼新二煉鋼廠采用RH 在線布置工藝，將RH 布置在轉(zhuǎn)爐出鋼線上，并采用RH 鋼水罐卷揚(yáng)提升裝置、雙室平移交替和真空室整體吊裝等新技術(shù)，取得了良好的效果：可節(jié)約行車運(yùn)行時(shí)間10min 左右，減少吊運(yùn)過程溫降10℃，縮短RH 設(shè)備空置時(shí)間5min，使新二煉鋼的RH 精煉處理比例達(dá)到80%。二次精煉的發(fā)展促進(jìn)了精煉設(shè)備國產(chǎn)化率的提高。隨著國內(nèi)薄板（特別是冷軋薄板）生產(chǎn)比例的增長，RH 真空精煉設(shè)備的增長尤為迅速。至2007 年底，國內(nèi)200 噸以上的大型轉(zhuǎn)爐已達(dá)到24 座，公稱總噸位為6400 噸，和2003 年相比大型轉(zhuǎn)爐的產(chǎn)能增加1 倍。7 裝備大型化與設(shè)備國產(chǎn)化率近幾年，煉鋼連鑄生產(chǎn)裝備的大型化與設(shè)備國產(chǎn)化率日益提高。今后的工作應(yīng)進(jìn)一步提高鑄坯的熱送溫度和裝入溫度，解決無缺陷鑄坯生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)和熱裝相關(guān)的冶金質(zhì)量問題，進(jìn)一步提高連鑄坯熱送熱裝比例。為實(shí)現(xiàn)煉鋼廠固體廢棄物“零”排放， 提高資源利用率，今后應(yīng)加強(qiáng)對煉鋼渣和煙塵回收利用技術(shù)的研發(fā)與推廣工作。轉(zhuǎn)爐煙塵含鐵高，基本全部利用，作為燒結(jié)礦料或冷卻劑供轉(zhuǎn)爐使用。近幾年，太鋼、包鋼等鋼廠推廣采用轉(zhuǎn)爐干法除塵新工藝代替OG 法獲得了明顯的效益，如表8 所示。目前國內(nèi)轉(zhuǎn)爐絕大多數(shù)采用OG 法除塵工藝，基本解決了轉(zhuǎn)爐煙塵對環(huán)境的嚴(yán)重污染。轉(zhuǎn)爐煤氣含硫低、熱值高，適用于生產(chǎn)高品質(zhì)石灰；而采用大型轉(zhuǎn)爐蒸汽用于RH 或VD 爐等真空處理設(shè)備也具有較大的經(jīng)濟(jì)效益。和國際先進(jìn)水平（日本轉(zhuǎn)爐工序能耗為6kgce/t）相比仍有較大差距，說明國內(nèi)轉(zhuǎn)爐工序尚有較大的節(jié)能空間。表6 2000~2006 年典型高品質(zhì)鋼種增長率鋼種鐵道用鋼大型型鋼特厚板中厚板冷軋薄板鍍層板冷軋電工鋼板無縫管2000 年產(chǎn)量/萬噸158 360 76 1668 495 328 64 415 2006 年產(chǎn)量/萬噸334 917 328 8214 2605 1625 330 1484 增長率/% 節(jié)能環(huán)保技術(shù)的發(fā)展年份綜合能耗轉(zhuǎn)爐電爐2000 920 2001 876 2002 815 2003 780 表7 國內(nèi)煉鋼工序能耗變化(kgce/t 鋼)6 近年來，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)高度重視節(jié)能減排工作，研究開發(fā)和應(yīng)用各種先進(jìn)的節(jié)能環(huán)保技術(shù)。表5 國內(nèi)某些高質(zhì)量要求潔凈鋼達(dá)到的水平(.106) 鋼種[C] [N] [S] [P] T[O] [H] 夾雜物其它IF 鋼20 20 30 100 20 2 d 高強(qiáng)度汽車板50 50 100 30 2 d 管線鋼(X80) 50 10 80 20 1 軸承鋼(GCr15) 50 100 10 d [Ti]≤30 簾線鋼40 30 100 30 2 d 無Al2O3 夾雜高速鐵路鋼軌40 30 100 15 d [Al]40 電工鋼(35W230) 24 20 10 100 15 2 d 不銹鋼(409L) 50 70 10 150 30 2 d 鋼材潔凈度的大幅度提高導(dǎo)致我國鋼鐵工業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)發(fā)生了重大改變。二次精煉技術(shù)的發(fā)展使國內(nèi)鋼材的潔凈度得到顯著的提高：15 年前國內(nèi)絕大多數(shù)轉(zhuǎn)爐廠生產(chǎn)的鋼水潔凈度（.(S+P+T. O+N+H)）波動(dòng)在300~，目前國內(nèi)多數(shù)鋼廠已可以大批量生產(chǎn)鋼水潔凈度≤ 的潔凈鋼，寶鋼、武鋼、鞍鋼和首鋼等大型鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)的部分鋼種潔凈度可以達(dá)到≤。表4 給出2007 年國內(nèi)各種二次精煉設(shè)備的臺(tái)數(shù)和公稱噸位總計(jì)（不包括吹A(chǔ)r