【正文】 鋼焊接電流基礎(chǔ)上提高百分之15至30。為了保證焊接的質(zhì)量，研究低碳鋼、鍍鋅層鋼板、鋁合金鋼板、鎂合金鋼板的點(diǎn)焊性能及其相關(guān)技術(shù)是十分必要的。B. 對于1mm+1mm的鎂合金，附加工藝墊片點(diǎn)焊的最佳工藝參數(shù)為：焊接電流11000A,電極壓力為2121N，焊接時(shí)間為10周波。而電極壓力方面，焊點(diǎn)的直徑和拉剪力隨著電極壓力的增加而減少。所需要的電流基本與低碳鋼點(diǎn)焊焊接電流相同。工作原理以及焊接參數(shù)的相互關(guān)系[14]在鎂合金和電極之間放置一定尺寸、特定材料的工藝墊片，其焊接參數(shù)與一般傳統(tǒng)的點(diǎn)焊有所不同。因此點(diǎn)焊鎂合金時(shí)，表面狀態(tài)是影響焊點(diǎn)質(zhì)量的關(guān)鍵因素。正是由于氧化膜分布不均勻?qū)е嘛w濺、粘連電極以及表面燒損的現(xiàn)象發(fā)生。，焊接環(huán)境好正由于摩擦攪拌點(diǎn)焊工藝具有生產(chǎn)成本低、能耗小，工藝簡單，焊接工具使用壽命長的優(yōu)點(diǎn)，順應(yīng)了汽車工業(yè)忘綠色節(jié)能方向發(fā)展的趨勢，在汽車工業(yè)上占有重要的地位。B. 生產(chǎn)能耗低，在采用摩擦攪拌點(diǎn)焊技術(shù)時(shí)只需要用電能為動力驅(qū)使攪拌頭旋轉(zhuǎn)并且保持鍛壓力。3摩擦攪拌點(diǎn)焊工藝的優(yōu)勢[3]A. 生產(chǎn)成本低，摩擦攪拌點(diǎn)焊不需要使用大電流轉(zhuǎn)化設(shè)備，高壓氣流和循環(huán)冷卻水設(shè)備以及相應(yīng)的一些連接電纜設(shè)施。以下兩幅圖即是非填料式摩擦點(diǎn)焊原理圖與填料式摩擦點(diǎn)焊原理圖。而非填料式則通常能夠在 1 秒鐘完成焊接全過程，滿足車身車間生產(chǎn)節(jié)拍要求。通過在非填料式的攪拌頭中打通孔形成中空攪拌頭，這樣在攪拌頭回位的時(shí)候，從外端輸入液態(tài)填充物。這個(gè)工藝孔對接頭外表面的質(zhì)量產(chǎn)生重大的影響，導(dǎo)致非填料式摩擦攪拌點(diǎn)焊不能應(yīng)用于車身外覆蓋件的焊接裝配。摩擦攪拌點(diǎn)焊工藝還經(jīng)歷了非填料式[5]到如今的填料式的過渡。摩擦攪拌點(diǎn)焊與傳統(tǒng)的電阻點(diǎn)焊一樣，在摩擦攪拌點(diǎn)焊過程中總共包括了三個(gè)小工藝過程[10]。2摩擦攪拌點(diǎn)焊是在摩擦攪拌焊的原理上發(fā)展出來的。當(dāng)然采用增大電流的方式是可以的，可是會增加生產(chǎn)能耗并且容易出現(xiàn)飛濺、透焊等接頭缺陷，減少電極的使用壽命。但是在節(jié)能減排和環(huán)境保護(hù)的大環(huán)境下，汽車工業(yè)順應(yīng)形式開始采用新材料，以鋁合金這一重量輕、強(qiáng)度高、成形性好的材質(zhì)選為車身來替代傳統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)車身是實(shí)現(xiàn)“減重節(jié)能”的有效技術(shù)途徑。1摩擦攪拌點(diǎn)焊出現(xiàn)的原因傳統(tǒng)的電阻點(diǎn)焊主要是利用了電流的熱效應(yīng)，通過把焊件的接頭區(qū)域溫度升高到熔化溫度后實(shí)現(xiàn)薄板的連接。3如下圖所示另外對于點(diǎn)焊時(shí)的拉伸剪切裁荷、焊核直徑、壓痕深度、內(nèi)部缺陷、外部缺陷等有關(guān)電阻點(diǎn)焊接頭質(zhì)量的諸多事項(xiàng)，在各種技術(shù)管理要求或標(biāo)準(zhǔn)中作了明確規(guī)定[13]。在工廠生產(chǎn)的實(shí)際運(yùn)用中還經(jīng)常采用比焊接壓力大的預(yù)壓力和頂鍛壓力的兩級加壓方法，以控制點(diǎn)焊接頭強(qiáng)度的波動和防止焊核內(nèi)部產(chǎn)生缺陷。波谷電流通常是為了衰減電流，鋁制較硬的可以熱處理強(qiáng)化合金，采用這個(gè)方法來緩冷。但是為了提高焊接的質(zhì)量，我們還可以選擇采用附加調(diào)節(jié)波峰和波谷的電流波形。C. 鋁合金表面的高熔點(diǎn)、高電阻率、非均勻性的致密氧化膜，導(dǎo)致接觸面電阻變大，當(dāng)通過的電流比較大時(shí)，往往會出現(xiàn)飛濺的現(xiàn)象。對焊接電源提出了比較高的要求。鋁合金在電阻點(diǎn)焊的過程中，由于電極發(fā)熱需要冷卻。在焊接循環(huán)過程中，鋁合金的電阻點(diǎn)焊工藝首先是將焊件裝配好并且施加電極壓力，接著再通過電流，當(dāng)電流通過焊件時(shí)會產(chǎn)生電阻熱，此時(shí)兩個(gè)工件之間的接觸面上的材料在受熱之后立即發(fā)生熔化形成熔核，再經(jīng)過一段時(shí)間之后撤去電流，此時(shí)熔核將會凝固形成焊點(diǎn)實(shí)現(xiàn)焊件之間的連接，此時(shí)電極壓力還要繼續(xù)保持一段時(shí)間，這樣才可以達(dá)到保證焊接質(zhì)量的效果。典型的規(guī)范參數(shù)如圖所示其中t1預(yù)壓時(shí)間（10）、t2預(yù)熱電流斜坡上升時(shí)間（2）、t3預(yù)熱電流時(shí)間（4）、t4兩電流之間的間隙時(shí)間（4）、t5焊接電流時(shí)間（9）、t6壓力維持時(shí)間（6）、t7循環(huán)間休止時(shí)間（8）I1預(yù)熱電流、I2焊接電流，實(shí)時(shí)監(jiān)測焊接參數(shù)，提高焊接質(zhì)量。A. 加強(qiáng)控制鍍鋅鋼板點(diǎn)焊工藝的具體參數(shù)值，由于鍍鋅層使得焊接接觸面電阻減小，接觸面增大，焊接電流需要提高一定程度來達(dá)到與低碳鋼板同樣大小的熔核。與低碳鋼板相比較，鍍鋅鋁鋼板合適的焊接電流范圍小。并且導(dǎo)熱導(dǎo)電性能均會降低，鍍鋅鋼板點(diǎn)焊時(shí)容易產(chǎn)生焊接噴濺，焊點(diǎn)的強(qiáng)度也會逐漸降低。電流場的分布不穩(wěn)定也影響著熔核的形成與大小。[18]A. 接觸面是硬度低，熔點(diǎn)低，電阻率低的鍍鋅層，接觸時(shí)表面容易燒壞損傷，導(dǎo)致接觸的電阻減小，這樣十分不利于熔核的形成。另外，在運(yùn)用點(diǎn)焊工藝的過程中，鋅容易滲入電極端面而形成鋅銅合金化，改變電極端面的材質(zhì)，加速電極端面的墩粗速度，大大縮短了電極的使用壽命。為了提高車身的防腐性能，汽車廠家在車身的制造中開始使用鍍鋅鋼板。但是為了達(dá)到良好的焊接效果，對于具體的焊接參數(shù)我們必須仔細(xì)考量。焊點(diǎn)的具體焊接參數(shù)值是由鋼板的厚度和裝配狀態(tài)決定的，不同的鋼板裝配，厚度以及表面狀態(tài)，所選取的焊接電流值從8000~13500A不等，焊接壓力從2100~6000不等，焊接時(shí)間值從8~40周波不等。焊接工藝方法評定的主要內(nèi)容是在明確的焊接環(huán)境要求、零件材料和質(zhì)量檢驗(yàn)方法的前提下，確定最佳的焊接工藝方法和焊接順序，并選擇最合理的焊接電極更換頻次、焊接設(shè)備參數(shù)（輸入電源、額定電流、工作電壓、額定負(fù)載持續(xù)率）和焊接工藝參數(shù)（焊接電壓、焊接電流、焊接時(shí)間和電極壓力）。因此得出壓力過大焊點(diǎn)的直徑反而會相應(yīng)減小，焊點(diǎn)的強(qiáng)度不足，壓力過小，產(chǎn)生的熱量雖然很大但是熱量極其不穩(wěn)定，容易導(dǎo)致焊點(diǎn)的增大或者減小，并且容易產(chǎn)生飛濺等弱點(diǎn)。（3） 電極壓力F對焊點(diǎn)是起到雙重作用。所以我們以開始產(chǎn)生飛濺時(shí)的電流作為限制使用的最大電流。第三章 汽車制造中不同材料的點(diǎn)焊工藝技術(shù)研究[1][4]在電阻點(diǎn)焊過程中對焊接區(qū)的加熱會受到以下四個(gè)因素的影響，焊接電流I,焊接時(shí)間t，電極壓力F,電極端面直徑ddj,這四個(gè)因素的相互關(guān)系如下圖所示。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，電阻點(diǎn)焊已然成為焊接工藝中一種重要的焊接技術(shù)，由電阻點(diǎn)焊工作的基本原理我們得知在點(diǎn)焊的過程中，焊接電流、電極壓力以及焊接時(shí)間等因素對電阻點(diǎn)焊有重大影響。電極主要是起到保持電流的密度平衡，保持焊接時(shí)的熱量平衡已經(jīng)聚集焊點(diǎn)處的電流。如下圖所示，它有利于防止點(diǎn)焊過程中周圍氣體進(jìn)入熔核，從而保證熔核中的液態(tài)金屬不會沿著板縫向外噴濺。一般熔核生長形式為柱狀晶體，它會將合金濃度相對高的成分排至晶叉以及枝晶的前端，直到生長的枝晶開始相互抵住，獲得穩(wěn)固的金屬聯(lián)合，此時(shí)接合面消失，的刀客柱狀晶生長較充分的焊點(diǎn)。[16]熔核中存在的液態(tài)金屬在電的驅(qū)動力下發(fā)生強(qiáng)烈的攪拌作用，此時(shí)熔核內(nèi)的金屬成分會均勻化，結(jié)合界面瞬間消失。電阻越大，所需