【正文】 “ ...” 壁厚超差、需切除內(nèi)外表面缺陷 在切除部位外表面劃長“十” 彎曲度超標準規(guī)定 在鋼管端部劃“ W” 取樣、接樣、制樣 鋼管取樣由生產(chǎn)協(xié)力單位切管工、 PQF精整及鍋爐管分廠取樣工進行。擴檢合格后入庫 ,并在成品接箍檢驗記錄中體現(xiàn)． ,若再發(fā)現(xiàn)不合格品通知接箍檢查班長，班長立即填寫質(zhì)量異常報告單反饋至當班檢查作業(yè)長及制造部，在不合格外購包裝筐上掛置紅色待處理標簽（試批、合同、爐號、鋼級、規(guī)格、待處理原因及“封存”字樣等信息），并在標簽上簽字確認，之后通知管加工相關人員對其進行單獨隔離存放，在接箍成品檢驗記錄及交班記錄中明確注明。 對于抽檢不合格的通知接箍檢查班長，班長填寫質(zhì)量異常報告單反饋至當班檢查作業(yè)長及制造部。 委外加工的成品或半成品接箍由光譜人員進行分鋼，對于光譜分鋼不合格的，由光譜人員通知接箍檢查班長，班長填寫質(zhì)量異常報告單反饋至當班檢查作業(yè)長及制造部，在不合格外購包裝筐上掛置紅色待處理標簽（試批、合同、爐號、鋼級、規(guī)格、待處理原因及“封存”字樣等信息），并在標簽上簽字確認，之后通知管加工相關人員對其進行單獨隔離存放，在光譜記錄及交班記錄中明確體現(xiàn)。 對于抽檢不合格的接箍涂上黃色油漆，放置于廢料筐中，并掛置絕廢品標簽，標明試批、合同、爐號、鋼級、規(guī)格、數(shù)量及判廢原因等，并按規(guī)定比例擴檢 , 擴檢合格后入庫，在成品接箍檢驗記錄中注明。 對于光譜分鋼不合格的成品接箍，由光譜人員通知接箍檢 共 23頁第 17頁 查班長，班長立即在系統(tǒng)中填寫質(zhì)量異常報告單反饋至當班檢查作業(yè)長及制造部，在不合格磷化筐上掛置紅色待處理標簽（試批、合同、爐號、鋼級、規(guī)格、待處理原因及“封存”字樣等信息），并在標簽上簽字確認，之后通知管加工相關人員對其進行單獨隔離存放，在光譜記錄及交班記錄中明確體現(xiàn)。對復探不合格及驗收人員確認不合格的接箍，由磁粉操作人員在不合格接箍外表面上用黃色油漆做好判廢標識，用粉筆或記號筆標注試批、規(guī)格、鋼級、判廢原因等實物標識，將不合格接箍放至螺紋檢驗廢料筐中，并在磁粉探傷記錄上注明。磁粉探傷人員對標簽信息及系統(tǒng)進行核對確認，確認無誤后按合同信息及操作規(guī)程進行磁粉檢驗，并填寫磁粉探傷記錄和磁粉探傷報告，檢驗合格后由磁粉探傷人員將紅色待處理標簽掛至接箍磷化筐，進行脫脂磷化處理工序。在交班記錄中明確體現(xiàn)。 對于螺紋檢驗不合格的接箍進行判廢處理，在螺紋檢驗記錄上注明，并在接箍外表面用黃色油漆做好實物標識，之后通知管加工接箍車絲人員，雙方做好信息確認以備交班信息錄入，并在不合格接箍料筐上掛好黃色絕廢品標簽，標明合同號、爐號、試批、鋼級、規(guī)格、判廢原因。接 共 23頁第 16頁 箍螺紋檢驗人員對標簽及信息系統(tǒng)進行核對，核對無誤后按合同信息要求對車絲后的接箍進行全項目檢驗并填寫螺紋檢驗 記錄。 車絲人員對鋸切后管料信息按標簽內(nèi)容與系統(tǒng)進行核對，核對無誤后按合同作業(yè)卡及操作規(guī)程進行上料、壓印及逐支車絲，并對管料長度進行記錄。 對鋸切分段不合格的管料（長度不合格 、切斜度不合格等，），由鋸切人員通知接箍成品驗收人員進行驗收確認，確認不合格后由接箍成品驗收人員填寫黃色標簽掛至不合格管料筐。 光譜檢驗合格管料進入全長涂色標工序及鋸切工序，按合同要求對管料進行涂色標、鋸切分段。 接箍成品驗收人員將異常鋼管試樣與委托單同時傳遞至實驗室。檢驗人員在檢測結(jié)果異常鋼管的外表面端部 500cm 以內(nèi)用粉筆標注試批、規(guī)格、鋼級、材質(zhì)及“混鋼”字樣等實物標識，并在每捆異常鋼管兩端配掛隔離標簽，同時當班在 L3 系統(tǒng)中填寫質(zhì)量檢驗異常報告單反饋至制造部。發(fā)現(xiàn)實物 與標簽不符及時反饋至管加工分廠有關人員進行處置并在記錄中明確體現(xiàn)異常情況。 共 23頁第 15頁 對于要進行 車絲 的 接箍長 管料， 接箍線鋼管傳遞工根據(jù)作業(yè)長指令，聯(lián)系管加工前置庫庫管員進行管料的管加工前置庫出庫，運至接箍線前置庫，確認后由接箍原料庫人員辦理入庫。生產(chǎn)中按試批進行投料和跟蹤，確保不混爐混鋼。 對于驗收不合格的管料，驗收人員按要求對該批鋼管進行擴檢，并通知管加工相關人員對不合格管料進行處理，并在驗收記錄上明確體現(xiàn)。 發(fā)現(xiàn)過測量點流入包裝點的鋼管出現(xiàn)漏錯噴、漏錯印或者其他問題，測量點操作人員要及時通知作業(yè)長，由作業(yè)長聯(lián)系調(diào)度人員協(xié)調(diào)車輛將鋼管重新上線。 產(chǎn)出時由測量點人員按合同號、試批、批次進行產(chǎn)出，并按合同作業(yè)卡要求進行噴標。 對螺紋檢驗合格的鋼管正常流入下工序上內(nèi)外保護環(huán)。 對切頭后出現(xiàn)短尺的管料，由鋸切工將短尺管信息傳遞至成品驗收人員，驗收人員對管料信息及實物進行確認后，在短尺管兩端做好降級實物標識，將信息反饋至車絲及螺紋檢驗崗位，并在螺紋檢驗記錄上明確體現(xiàn)以備交接班 時 L3 系統(tǒng)信息的錄入。 共 23頁第 14頁 鋼管通過 2車絲工序后 ，螺紋檢驗人員按合同作業(yè)卡及崗位操作規(guī)程要求進行信息核對及螺紋檢驗，認真填寫管體螺紋檢驗記錄。 對于通徑試驗崗位，管擰檢驗人員應按每班三次的頻度對通徑規(guī)的幾何尺寸、表面質(zhì)量進行檢查并在管擰檢驗記錄明確體現(xiàn)，若發(fā)現(xiàn)通徑規(guī)異常，應通知管加工相關人員，更換新通徑規(guī)后再次檢查，檢查合格后恢復正常通徑檢驗。 對切頭后出現(xiàn)短尺的管料，由鋸切工將短尺管信息傳遞至成品驗收人員，驗收人員對管料信息及實物進行確認后，在短尺管兩端做好降級實物標識，將信息反饋至管擰及檢驗崗位，并在管擰檢驗記錄上明確體現(xiàn)以備交接班時 L3系統(tǒng)信息的錄入。 對于管擰質(zhì)量檢驗不合格需切頭的鋼管，管擰檢驗人員應在管料接箍端 周向刷黃油漆，要求油漆超過管外表面周長的 50%，在管擰質(zhì)量檢驗記錄上注明，并在鋼管的外表面端部 500mm 內(nèi)用粉筆或記號筆標注試批、鋼級等實物標識。 對光譜分鋼不合格的接箍料，管擰檢驗人員立即將信息反饋至當班檢查作業(yè)長，由作業(yè)長確認后通知制造部，同時管擰檢驗人員通知管擰操作人員將不合格接箍料退回接箍車間待處理庫，做好雙方信息確認并在光譜檢驗崗位抽檢記錄上注明。 共 23頁第 13頁 管料正常流入管擰工序后，管擰檢驗人員對管料及接箍料信息進行確認（接箍數(shù)量、鋼級、規(guī)格、試批、扣型等信息），按要求對接箍料進行分鋼抽檢，并做好光譜檢驗崗位抽檢記錄，檢驗合格后通知管擰操作人員進行管 擰機上料。 對于螺紋檢驗不合格的鋼管進行切頭處理，在管體螺紋檢驗記錄上注明，用黃色油漆在螺紋 L4 范圍內(nèi)做好標識，鋼管的外 表面端部 500mm 內(nèi)用粉筆或記號筆標注試批、鋼級等實物標識。 光譜人員確認信息無誤后進行分鋼作業(yè)，并將試批信息（合同、試批、鋼級、規(guī)格）傳遞至 1車絲及檢驗崗位。 成品驗收人員將異常鋼管試樣與委托單同時傳遞至實驗室。在檢測結(jié)果異常鋼管的外表面端部 500cm 以內(nèi)用粉筆標注試批、規(guī)格、鋼級及“混鋼”字樣等實物標識，并在每捆異常鋼管兩端配掛不合格品標簽，同時當班在 L3系統(tǒng)中填寫質(zhì)量檢驗異常報告單反饋至制造部。發(fā)現(xiàn)實物與標簽不符及時反饋至管加工分廠有關人員進行處置并在記錄中明確體現(xiàn)異常情況。 鋼管吊放到管加工上料臺架后，管加工上料工將鋼管的管捆標簽傳遞給光譜檢查人員，并在每試批第一支鋼管外表面端部用粉筆進行實物標識（試批號、周向斜線標識）。對于水壓不合格管料，由水壓人員將不合格標簽掛至相應管 料上，在不合格管兩端做好實物標識（試批、規(guī)格、鋼級及“水壓不合格”字樣），在不合格鋼管兩端 10cm 處內(nèi)外表面涂黃油漆。 對于帶接箍需水壓試驗的鋼管，上料工需將該捆帶接箍鋼管標簽交付水壓機操作人員，水壓人員核對后依據(jù)合同作業(yè)卡崗位操作規(guī)程要求逐支進行水壓試驗，并做好《水壓試驗記錄》。 管加工線 探傷后管料正常流至水壓試驗工序，水壓機操作人員核對實物與合同作業(yè)信息后（試批、規(guī)格、壓力、支數(shù)及材質(zhì)等信息），按合同作業(yè)卡及崗位操作規(guī)程要求逐支進行水壓試驗，并做好水壓試驗記錄。 對于套管和接箍管料，在熱處理線產(chǎn)出時要噴上代表鋼級的色標。 由探傷人員通知磁粉探傷人員填寫復探記錄及切頭管料臺賬。由探傷人員打印 200 狀態(tài)標簽掛至切頭管料兩端后將切頭管料轉(zhuǎn)至管加工區(qū)域進行切頭。 探傷操作人員將正常探傷鋼管的試批信息傳遞至管端磁粉探傷工序，磁粉探傷操作人員應按合同作業(yè)卡及崗位操作規(guī)程進行管端磁粉檢測，并填寫管端磁粉檢測記錄。 鋼管轉(zhuǎn)入在制品庫后，由鋼管檢驗人員對鋼管頭部（每吊鋼管中不少于 1 支）內(nèi)表面用油漆做好鋼級標識。 若生產(chǎn)中不能及時處理復探、復探不合格管料需轉(zhuǎn)為在制品，由探傷人員于在制管料中間標識好試批、規(guī)格、鋼級、合同及支數(shù)等信息（每捆不少于 2 支），填寫在制品標簽（ 試批、支數(shù)、規(guī)格、鋼級及在制原因等信息 ）并掛至鋼管兩端，并將其信息在 L3 系統(tǒng)在制品維護界面上進行錄入。 探傷不合格鋼管噴標顏色規(guī)定是：外傷缺陷 —— 大紅色；內(nèi)傷缺陷 —— 白色；分層缺陷 —— 中綠；測厚缺陷 —— 深蘭。 修磨過程中出現(xiàn)需要進行切頭的鋼管時， 修磨人員在缺陷位置前不超過 1cm處畫出切頭標識，并且在管端面處涂黃油漆。 探傷人員按合同作業(yè)卡及崗位操作規(guī)程要求逐支進行漏磁、超聲波探傷，填寫探傷檢驗記錄 對探傷掉隊鋼管按噴標顏色不同分槽收集，由探傷人員在 共 23頁第 10頁 管端 50cm 范圍內(nèi)標識試批、爐號、支數(shù)、“探傷掉隊”字樣等信息，并通知精整分廠掛吊人員將其轉(zhuǎn)至修磨臺架進行修磨。對于檢驗不合格的鋼管應按缺陷類型進行實物 標識， 手工填寫在制品標簽掛至缺陷管上，下線轉(zhuǎn)入探傷待處理庫。 對于試驗不合格的試批，實驗室將不合格試批信息通過異常反饋單通知制造部及熱處理檢查班長，班長第一時間通知管加工前置庫，根據(jù)制造部指令做出相應處置。由精整分廠在試樣上用粉筆進行（試批、規(guī)格、鋼級）標識。 切取試樣人員按合同檢化驗要求對試批進行取樣，在試樣母管管端做好 油漆標識。精整分廠負責對硬度不合格的下線鋼管進行收集入庫。 對于硬度檢測不合格的鋼管， 鋼管檢驗人員 在記錄上注明異常信息并通知成 品驗收班長，班長確認后填寫質(zhì)量檢驗異常報告單，并反饋至制造部及精整分廠相關人員。要求探傷人員對換批信息核對無誤后方可進行探傷前投料。實驗室接到復檢試樣委托后，當班實驗室人員對委托試樣的實物和爐號進行核 對，核對無誤后對試樣進行成分分析，分析結(jié)果填寫在委托單內(nèi)，并將委托單反饋至制造部。 接到制造部處理意見后由熱處理檢查班長通知鋼管檢驗人員填寫取樣委托單，通知精整人員進行取樣。檢查人員在檢測結(jié)果異常鋼管的外表面端部 500cm以內(nèi) 用粉筆或記號筆標注批次、規(guī)格、鋼號、 及“混鋼”字樣等實物標識 ，同時當班在 L3系統(tǒng)中填寫質(zhì)量異常報告單 反饋至制造管理部。光譜檢查人員認真做好檢驗前的信息確認，填寫光譜檢驗記錄， 如發(fā)現(xiàn)實物與作業(yè)計劃不符，應立即通知精整分廠有關人員及時處置。在上料處建立上料臺帳，按上料管捆標牌進行實物核對并記錄，發(fā)生換批（爐號）時，當上一批次鋼管光譜檢驗完后方可放下?lián)趿掀鳌３鰩鞎r必須確認管捆批次信息無誤，并指明合同號。在對合同進行投產(chǎn)時，按爐號（產(chǎn)生試批后按試批號）將相應規(guī)格、材質(zhì)的管料進行投料和跟蹤，確保不混爐混鋼。入庫存放 時按批次（爐號）相同的原則將管捆放在不同的料架內(nèi)，不同批次（爐號）不得在同一管架內(nèi)交叉放料（特殊情況下因料架不足時，允許將外徑相差 20mm以上的鋼管存放同一料架內(nèi)）。處理合格后重新上線。 對于因返切、返修、探傷掉隊等原因離線的鋼管在存放時，由鋼管傳遞工在管體上做好標識并掛上標簽，注明缺陷并做好相關記錄。 一般管精整線入庫鋼管由測量點人員按批次、合同號進行產(chǎn)出，并按合同作業(yè)卡要求進行噴標。對取樣的鋼管由切管工進行取樣，質(zhì)檢站對取樣管進行跟蹤確認，并在試樣上做好批次標記移交化驗室。在對合同進行投產(chǎn)時，按爐號（產(chǎn)生試批后按試批號）將相應規(guī)格、材質(zhì)的管料進行投料和跟蹤，確保不混爐混鋼。入庫存放時按批次（爐號）相同的原則將管捆放在不同的料架內(nèi)（特殊情況下因料架不足時，允許將外徑相差 20mm以上的鋼管存放同一料架內(nèi)），不同批次（爐號）不得在同一管架內(nèi)交叉放料。掉隊管要存放在指定區(qū)域，并按批次做好標識。 回爐鋼須及時辦理入庫。不同批次鋼管不允許放在同一管捆。 共 23頁第 7頁 收集打捆后每捆根據(jù)系統(tǒng)產(chǎn)生的管捆信息掛上兩個標簽，轉(zhuǎn)入前置庫（缺陷管轉(zhuǎn)入中間庫存放）。 人工檢查人員按批次合同信息對鋼管進行檢查。鋸