【正文】 保證值為 90%。 ② ) 脫硫系統(tǒng)采用石灰粉作為消耗劑，來源由業(yè)主方提供。脫硫塔采用碳鋼襯鱗片，上部分為噴淋層和脫水筒配置 2 臺循環(huán)泵（一備一用）。在噴淋塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣逆流結(jié)構(gòu)設(shè)計。 主要設(shè)備選型 主要設(shè)備選型原則 (1)煙道設(shè)計應(yīng)符合中華人民共和國電力行業(yè)標準《火力發(fā)供熱公司煙風煤粉管道設(shè)計技術(shù)規(guī)程》（ DL/T51212020）。與濕煙氣接觸的煙道需進行內(nèi)防腐改造。 （ 5）若鍋爐燃燒系統(tǒng)發(fā)生故障造成煙氣溫度超過最大允許值或煙氣超壓 /低壓超過最大允許值， FGD 裝置必須解列。 （ 3）若燃燒系統(tǒng)中空氣預(yù)熱器的漏風系數(shù)發(fā)生嚴重的偏差，也會對 FGD 裝置產(chǎn)生影響。 （ 2） 現(xiàn)有系統(tǒng)對 FGD 裝置的影響 （ 1）實際煤種的變化對 FGD 裝置有一定的影響，因為煤成分的變化將直接導(dǎo)致煙氣量，煙氣中各成分的比例、 SO2 濃度、 SO3 濃度、酸露點等參數(shù)的變化，從而對 FGD裝置的設(shè)計、運行和防腐產(chǎn)生影響。 脫硫系統(tǒng) 和現(xiàn)有系統(tǒng)的 影響 （ 1） FGD 裝置和現(xiàn)有系統(tǒng)的相互影響 本項目采用 雙堿法 濕法煙氣脫硫工藝（ FGD），設(shè)置于 系統(tǒng)現(xiàn)有除塵器后 (其中 2鍋爐配套水膜除塵 器 ,4鍋爐配套靜電除塵器 ),引風機 和 煙囪 前 ，并形成一個相對獨立的脫硫 系統(tǒng) 。 除霧器沖洗水泵接電廠保安電源，當全廠斷電時，保證能夠啟動沖洗水泵對吸收塔進行沖洗。這 些損耗通 過輸入新鮮的工藝水來補足。兩塔共配 2 臺工藝水泵 (1 用 1 備 )。 （ 5）工藝水系統(tǒng) FGD 裝置所用的工藝水來源于電廠主體工程的工業(yè)水。更重要的是系統(tǒng)中還設(shè)置了連鎖保護和其它安全措施，以防止高溫對系統(tǒng)設(shè)備的損壞及保障系統(tǒng)的可用性、設(shè)備的保護及安全。 。吸收塔低負荷運行時，可按吸收塔特性停運一層噴嘴。 鍋爐正常運行時，其脫硫系統(tǒng)亦同時運行。 當脫硫系統(tǒng)解列或出現(xiàn)事故停機需要檢修時，脫硫塔內(nèi)的漿液流入沉淀反應(yīng)池。采用四層噴嘴將脫硫劑漿液以霧狀均勻地噴灑于充滿煙氣的塔中，以保證高脫硫吸收效率，并具有一定的除塵效果。 脫硫塔采用開式噴淋塔（即“空塔”），結(jié)構(gòu)簡單，運行可靠，不會因為漿液中的固態(tài)物質(zhì)和灰份在塔內(nèi)件沉積和結(jié)垢。 （ 1） SO2吸收系統(tǒng) SO2 吸收系統(tǒng)是煙氣脫硫系統(tǒng)的核心，主要包括吸收塔、噴嘴、脫水筒和漿液 循環(huán)泵等設(shè)施、設(shè)備。 .在高速旋轉(zhuǎn)氣流中再加以四道旋轉(zhuǎn)噴咀 ,噴流逆向噴淋注入堿性水，使水氣充分接觸，利用水氣相對運動使水在煙氣旋轉(zhuǎn)離心力作用下被甩到除塵脫硫塔內(nèi)壁自動形成水膜 ,起到非常好的除塵脫硫效果，煙氣到除塵脫硫塔上部再進入脫水筒 ,煙氣呈螺旋上升脫水。 脫硫工藝系統(tǒng) 設(shè)計 兩臺爐各用一套脫硫吸收塔。 氫氧化鈉溶液為第一堿吸收煙氣中的二氧化硫，然后再用生石灰加水熟化成氫氧化鈣溶液作為第二堿，再生吸收液中 NaOH，付產(chǎn)品為石膏。在吸收塔內(nèi)，煙氣中的 SO2 被脫硫劑漿液洗滌并與漿液中的 NaOH 發(fā)生反應(yīng)，最終生成亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉，在吸收塔的后部設(shè)有旋風分離器，以除去脫硫后煙氣帶出的細小液滴，使煙氣在含液滴量低于 75mg/Nm3 下排出。 一爐一塔 脫硫工藝系統(tǒng) 設(shè)計 脫硫工藝系統(tǒng) 本工程煙氣脫硫技術(shù)為雙堿法濕法煙氣脫硫工藝。脫硫采取一爐一塔的布置方式，無升壓風機，兩臺爐吸收塔布置在爐后煙囪南側(cè)，兩臺爐吸收塔的西側(cè)及東側(cè)分別布置吸收塔漿液循環(huán)泵。 表 42 脫硫系統(tǒng)設(shè)計基礎(chǔ)參數(shù) 項 目 單 位 數(shù)值（單臺爐） 入口煙氣量 m3/h 100,000 入口煙氣溫度 ℃ 140 入口煙氣量 Nm3/h 66,143 入口二氧化硫 kg/h 入口 SO2 濃度 mg/Nm3 3500 入口 煙塵 kg/h 入口 煙塵濃度 mg/Nm3 200 出口煙氣量 m3/h 88,718 出口煙氣溫度 ℃ 60 出口二氧化硫 kg/h 出口 SO2 濃度 mg/Nm3 140 出口 煙塵 kg/h 出口 煙塵濃度 mg/Nm3 50 液氣比 L/ m3 鈣硫比 脫硫率 % 96 除塵 率 % 73 脫硫劑 30%NaOH 用量（啟動） kg/h 脫硫劑 NaOH液用量（補充） kg/h 脫硫劑生石灰用量（含 90% CaO） kg/h 水 m3/h 10 電 kw 20 運行時間 h 7500 脫硫塔入口水溫 度 ＞ 40o 脫硫系統(tǒng)各項性能參數(shù) 脫硫系統(tǒng)各項性能參數(shù)表 性能和設(shè)計數(shù)據(jù) 單位 數(shù)據(jù) 1．一般數(shù)據(jù) 脫硫系統(tǒng)總壓力損失 Pa 1100 其中： 脫硫塔 Pa 600 總煙道（自引風機出口 到水平煙道進口） Pa 500 吸收劑摩爾比 Ca/S mol/mol 循環(huán)液氣比 L/Nm3 SO2脫除率 % 96 出口 SO2濃度 mg/Nm3 140 脫硫塔出口含塵濃度 mg/Nm3 50 2．消耗 石灰粉（ 90%CaO） kg/h 其他助脫硫劑（ 100%NaOH） kg/h 工業(yè)水（規(guī)定品質(zhì)） m3/h 10 電力（電動機總?cè)萘浚? kW 20 電力（ BMCR工況 設(shè)備耗電量） 20 壓縮空氣（儀表控制用） m3/h 3．脫硫塔 設(shè)計壓力 Pa 3000 BMCR時煙氣流速 m/s 脫硫塔直徑 m 脫硫塔高度 m 16 脫硫塔壁厚 mm 10 脫硫塔本體材質(zhì) 碳鋼 4．吸收劑消化系統(tǒng) 系統(tǒng)耗電量 系統(tǒng)耗水量 t/h 第六章 脫硫工程設(shè)想 脫硫裝置的總平面布置 本布置按一爐一塔（噴淋式 空腔塔）、無升壓風機布置。 設(shè)計基礎(chǔ)參數(shù) 為保證系統(tǒng)運行穩(wěn)定可靠以及出口 煙氣達到合格的排放標準 ,要求提供的反應(yīng)劑和工業(yè)水必須符合相關(guān)標準。 （ 5）為確保整個系統(tǒng)連續(xù)可靠運行，采用優(yōu)良可靠的設(shè)備，以確保脫硫系統(tǒng)的可靠運行 . （ 6）按現(xiàn)有場地條件布置脫硫系統(tǒng)設(shè)備， 力求緊湊合理，節(jié)約用地。 （ 3）采用懸流洗滌方式可在較小的液氣比下獲得較大的液氣接觸面積，進而獲得較高的脫硫除塵效率；并且，較小的液氣比可以減少循環(huán)液量，從而減少循環(huán)泵的數(shù)量，從而降低了運行成本 也減少了造價。 技術(shù)特點 （ 1）從技術(shù)、經(jīng)濟及裝置運行穩(wěn)定性、可靠性上考慮采用生石灰和氫氧化鈉作為脫硫劑，保證系統(tǒng)脫硫效率可達 96%。再通過循環(huán)泵把循環(huán)液（含補充的新鮮氫氧化鈉）再送入脫硫塔進行脫硫。 1/2 H2O 也有副反應(yīng)進行： Na2SO3 +1/2 O2 = Na2SO4 循環(huán)液從曝氣池繼續(xù)溢流到循環(huán)沉淀池，讓石膏在此處沉淀下來，并通過抓斗吊抓走，最后將石膏一起外運或作其他處理。氧化反應(yīng)如下： CaSO3 1/2 H2O + 3/2 H2O Na2SO3 + Ca(OH)2 + 1/2 H2O = 2NaOH + CaSO3 工藝流程如下 : 循環(huán)液從脫硫塔底排入沉淀反應(yīng)池。 1/2 H2O 工程描述 NaOH 溶液 由罐車直接運送到廠內(nèi) ，通過堿液泵送入堿液罐，再由堿液罐直接流入循環(huán)池，通過循環(huán)泵將堿液送到脫硫塔進行噴淋脫硫。 1/2 H2O 氧化反應(yīng) CaSO3 再生反應(yīng) 用 氫氧化鈣 溶液對吸收液進行 再生 2NaHSO3 + Ca(OH)2 = Na2SO3 + CaSO3再生后的吸收液送回脫硫塔循環(huán)使用。 雙堿法脫硫工程描述 雙堿法工藝原理 雙堿法脫硫工藝技術(shù) 是目前應(yīng)用成熟的一種煙氣脫硫技術(shù)，尤其是在小熱電燃煤鍋爐煙氣污染治理方面應(yīng)用較為廣泛 ,脫硫劑采用 氫氧化鈉溶液（含 30%NaOH）和生石灰（含95%CaO）。 降低工程造價以及運行和維護成本。 使用當?shù)乜梢苑€(wěn)定供應(yīng)、價格較低、性能好的脫硫劑。 項目脫硫工藝的選擇 根據(jù)對脫硫性能的要求和現(xiàn)場情況，本項目所選擇的技術(shù)方案應(yīng)當遵循以下原則： 由于該廠地處縣區(qū)，環(huán)保要求高，又為了減輕對煙囪的腐蝕，應(yīng)達到盡可能高脫硫效率，并能適應(yīng)燃煤和運行狀況的變化和未來對環(huán)保要求的提高，本方案按≥ 96%效率設(shè)計。其主 要缺點是脫硫劑消耗量大，易產(chǎn)生粉灰，使除塵負荷加重。芬蘭 IVO 公司開發(fā)了爐內(nèi)噴鈣 /活化脫硫工藝 (LIFAC)，克服了脫硫效率不高及粉塵比阻升高而影響除塵效果的弊端，具體做法是 :在鍋爐尾部安活化反應(yīng)器，將煙氣增濕，使剩余的吸收劑活化與二氧化硫反應(yīng)。黎明發(fā)動機廠從丹麥引進技術(shù)并建成一套 5000ONm3/h 工業(yè)裝置，并對低硫煤 (含硫率 %)煙氣進行了脫硫試驗，在鈣硫比為 時，取得 80%的系統(tǒng)總脫硫效率。在西歐的德國、奧地利、意大利、丹麥、瑞典、芬蘭等國家應(yīng)用比較多。 (4)噴霧干燥法煙氣脫硫技術(shù) 這種技術(shù)屬半干法脫硫技術(shù)，多數(shù)采用旋轉(zhuǎn)噴霧器，石灰漿液作吸收劑，以細霧滴噴入反應(yīng)器，與二氧化硫反應(yīng)并同時干燥，在反應(yīng) 器出口，隨著水分蒸發(fā)，形成了干的顆?；旌衔?。雙堿法的明顯優(yōu)點是，由于主塔內(nèi)采用液相吸收，吸收劑在塔外的再生池中進行再生，從而不存在塔內(nèi)結(jié)垢和漿料堵塞問題，從而可以使用高效的板式塔或填料塔代替目前廣泛使用的噴淋塔漿液法，減小吸收塔的尺寸及操作液氣比，降低成本。 (3)雙堿法脫硫工藝 為了克服石灰 /石灰石法容易結(jié)垢和堵塞的缺點，發(fā)展了雙堿法。但氨易揮發(fā)，使得吸收劑的消耗量增加，產(chǎn)生二次污染。影響氨法脫硫效率的主要因素是脫硫液的組成，受溶液蒸氣壓和 pH 值的影響。在有氧氣存在的情況下還可能發(fā)生氧化反應(yīng)生成硫酸銨。選用耐腐蝕材料，提高吸收塔及出口煙氣、擋板、除霧裝置等的使用壽命，提高氣液傳質(zhì)效率，建造大尺寸的吸收塔等因素，對此項技術(shù)作了進一步改進和提高。“七五”期間重慶路磺電廠引進日本三菱重工的與 2又 360MW機組配套 2套濕式石灰石 /石膏法煙氣脫硫技術(shù)與設(shè)備，率先建成了大型電廠鍋爐煙氣莫建松，雙堿法煙氣脫硫工藝的可靠性研究及工業(yè)應(yīng)用脫硫示范工程 ，并于 1992 年和 1993 年正式投入商業(yè)運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)脫硫率達 95%以上，副產(chǎn)品石膏純度高于 90%。該法是目前我國引進的煙氣脫硫裝置中主要方法。用率高，可大于 90%。經(jīng)過多年的實踐和改進，工作性能和可靠性大為提高，投資與運行費用顯著減少。主要有以下幾種： (l)濕法石灰石 /石灰煙氣脫硫技術(shù) 該法是利用成本低廉的石灰石或石灰作為吸收劑吸收煙氣中的 S02，生成半水亞硫酸鈣或石膏。按脫硫產(chǎn)物是否回收分為回收法和拋棄法。 FGD 技術(shù)按脫硫后產(chǎn)物的含水量大小可分為濕法、半干法和干法 。 FGD 法是世界上唯一大規(guī)模商業(yè)化的脫硫技術(shù) ,主要是利 用吸收劑或吸附劑去除煙氣中的 S02，并使其轉(zhuǎn)化為較穩(wěn)定的硫的化合物。(2)燃燒中脫硫，如工業(yè)型煤固硫、爐內(nèi)噴鈣 。據(jù)美國環(huán)保局(EPA)統(tǒng)計，世界各國開發(fā)、研究、使用的 S02控制技術(shù)達 200 種。 機組污染物排放狀況 工程廢氣污染物排放情況見表 44。 表 42 現(xiàn)有電廠燃煤工業(yè)分析和元素分析表 Car (%) Har (%) Nar (%) Oar (%) Sar (%) Wad (%) Aar (%) Vd a f (%) Wt (%) Qn e t , v, a r (MJ/kg) 12669 表 43 4 爐及電廠燃煤消耗量 項 目 單 位 設(shè)計煤種 校核煤種 4 爐 全廠 4 爐 全廠 小時耗煤量 t/h 日耗煤量 t/d 年耗煤量 104t/a 注：日運行按 24 時計，年運行按 7500 小時計。公司主要運行的兩臺 4鍋爐的主要設(shè)計參數(shù)和煤種參數(shù)見表 41。 1汽輪機 N6354（改型）是上海汽輪機廠生產(chǎn)的凝汽式帶兩極非調(diào)整抽汽機組； 2汽輪機 汽輪發(fā)電機廠生產(chǎn)的凝汽式可調(diào)整抽汽機組。 熱電廠 目前總裝機 2 6MW容量，采取四爐（兩開兩備）兩機配置方式，其中 1鍋爐UG35/39M6 是 無 錫鍋 爐廠 生產(chǎn) 的鏈 條鍋 爐； 2 鍋爐 YG35/ 、 3 鍋爐YG35/； 4鍋爐 TG35/團生產(chǎn)的循環(huán)流化床鍋爐。廠址周圍沒有重要人文古跡和自然保護區(qū)。 環(huán)境敏感區(qū)域和保護目標 廠址位于 縣城區(qū)的西部。 治理廢水方面，公司累計投資 2034 萬元，先后建設(shè)投運 1500t/h 造氣含氰廢水曝氣處理冷卻裝置 、 尿素冷凝液深度水解工程 和 8500t/h 的生產(chǎn)工藝用水閉路循環(huán)處理裝置。 3（集團） 3 有限公司是以尿素為主要產(chǎn)品的合成氨企業(yè)，現(xiàn)有生產(chǎn)規(guī)模為年產(chǎn) 12 萬噸總氨、 2 萬噸甲醇、 12 萬噸尿素