【正文】 第十二章 如何使流水線平衡提升績效 一、生產(chǎn)線不穩(wěn) 輸送帶生產(chǎn)線工作站配置 1 1 2 3 3 4 5 4 3 工作站不平衡的結(jié)果 Ａ、作業(yè)時間短的工作站 …… 停閑等待 作業(yè)時間長的工作站 …… 忙碌不停 Ｂ、整體產(chǎn)出效率低 …… 瓶勁制程的影響 Ｃ、不平衡損失工時 …… 浪費 二、運用 Pitch Diagram的技巧 做出該產(chǎn)品在各“作業(yè)站”的途程表 各作業(yè)站作業(yè)內(nèi)容 標入各“作業(yè)站”的標準工時 必要時將各作業(yè)站的“作業(yè)單元”明細列出 明細單元 各單元標準工時 找出瓶勁 Pitch Time 進行分析改善 生產(chǎn)線平衡以標準工時為依據(jù) 途程 ＃ 1 途程 ＃ 2 途程 ＃ 6 途程 ＃ 5 途程 ＃ 4 途程 ＃ 3 → → → → → 單件 工時（分） 基本 配置數(shù) 1 2 1 4 3 1 三、生產(chǎn)線平衡改善的方向 重新配置各制程的工作站數(shù) 使更為平衡 細分各制程作業(yè)單元，再重組工作站 有些單元移前 /移后工作站，使更為平衡 瓶勁制程的直接工作改善 運用夾具 /道具 /工具，減少該制程標準工時 使之不成為瓶勁 四、生產(chǎn)線平衡評價計算 各作業(yè)站的標準時間合計 平衡系數(shù)＝ ─────────────── 瓶勁制程工作站標準時間工作站數(shù) ∑ （瓶勁工作站時間－各工作站時間） 平衡損失數(shù)＝ ───────────── 各工作站時間之綜合 五、 PTS橫式配列的特性 一人操作不同“工序”的機臺 彈性人員編制 產(chǎn)量大時 ……Tact time 變小，人員編制變多 產(chǎn)量小時 …… Tact time 變大，人員編制變少 使走動與搬運為最小距離范圍 形成三角形 /菱形 /交叉形 /機臺配置 絕對的工作改善 個人輪作一圈必須平衡工時其 Operation Time要與 Tact Time密合（或倍數(shù)） Process Time的同期化 經(jīng)常要達到 Onetouch式作業(yè)設(shè)計，包括自動化的“異常檢知”工具以防止制程不良 工作站標準工時的確保 模工具最佳化 作業(yè)員 工作站Ｂ 工作站Ｅ 工 作 站 Ｄ 工作站Ｃ 工 作 站 Ａ 原 料 成 品 加工線的模式配列 六、橫工本民列的基礎(chǔ) 品質(zhì)意義 /品質(zhì)責任的明確化 以工藝手段使作業(yè)時間平衡 流程圖布置（出口即入口） 多能工制的實施 演講完畢，謝謝觀看！ 。 （５）手柄之設(shè)計，應(yīng)盡可能使與手之接觸面增大。 （３）工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置。 關(guān)于工具設(shè)備 （１）盡量解除手工作，而以夾具或足踏工具代替之。 （７）工作柜及椅子之高度，應(yīng)使工作者坐立適宜。 （５）工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序排列。 關(guān)于操作場所布置 （１）工具物料應(yīng)置于固定場所 （２）工具物料及裝置應(yīng)布置于工作者之前面近處 （３）零件物料之供給，應(yīng)利用其重要墜至工作者手邊。 （ 7）彈道式之運動，較受限制或受控制之運動較快確實。 （ 5）物體之運動量應(yīng)盡可能加以利用，但如果肌力制止時，則應(yīng)將其減至最小限度。 Ｄ、手指、手腕、前臂及上臂動作。 Ｂ、手指及手腕動作～上臂及下臂保持不動，手指及手腕移支。 第十章 運用程序分析與搬運減少浪費 一、整體制程的非效率因素 非直接有效的稼接 準備作業(yè) 不良重制重修 阻礙制程進行的勞動作業(yè) 檢驗 搬運 阻礙制程進行的停開 停滯 儲存 二、程序符號與車間四大浪費事象 操作 /l加工 檢驗 搬運 停滯 儲存 操作加工 （換鏌）準備作業(yè) /其他各項工作準備 機臺 /人力操作（實際加工） （不良重制 /重修） 檢驗 停機檢查 /不停機檢查 作業(yè)員自主檢查 /順次點檢 線上品管人員的全數(shù)（抽樣）檢驗 品保人員的制程稽催 （作業(yè)標準稽催） 搬運 自動搬運 /人手搬運 專人搬運 /作業(yè)員搬運 裝卸作業(yè) 停滯 自主性停滯（例如：休息） 強制性停滯（例如：停工待料） 呆滯未處理 儲存 存?zhèn)} /政策性 暫置現(xiàn)場 管理疏失 三、程序分析圖的結(jié)構(gòu) 對象 作業(yè)者（以人為準） 料件（以物為準） 事象記錄 程序圖符號 /編號（注意混用符號） 事象內(nèi)容說明 問題點方向 距離（ → 布置改善） 時間（ → 各項改善） 困難危險（ → 直接動作改善 /夾工具設(shè)計） 四、程序分析的實例 錠劑包裝工程程序圖 倉庫橡皮管領(lǐng)料程序圖 五、流程圖輔助工具 線圖（ Flow Diagram） 直接繪出現(xiàn)場配置圖 依料品（或作業(yè)者）走動路線，繪出經(jīng)路圖 找出距離太長（或重復(fù) /逆向）的問題 進行問題點改善 六、程序分析的檢討要點 操作加工 省力化 → 裝卸工具 /夾道具 省時化 → 裝卸工具 /道具 準備工時抑減 提升良品率～ Fool Proof設(shè)計 檢查 少人化 → 自動化 /自主檢查 無檢查化 → 制程 ZD化 時間 → 簡化 /檢驗工具之使用 /抽驗 次數(shù) → 抽驗 /檢查規(guī)范 儲存 期間 →MRP 之運用 /看板方式 品料項目 → 庫存模式適用化 Lead Tune壓縮 /無庫存化 流通性 → 在制品容器化 及時性 → 呆料之處理 停滯 期間 → 派工方法 /進度管制法 /模式配列 時間 →Layout 改善 /搬運設(shè)備活性化 無停滯性 → 制程多移轉(zhuǎn)設(shè)備改善 生產(chǎn)線平衡性？ 干涉性停滯 → 人機程序改善 七、場地布置造成的非效率因素 搬運距離 時間 /人力 /建物運用 搬運次數(shù) 逆搬運 不必要的搬運 裝卸作業(yè) 人力 /時間〕 損失 設(shè)備 八、搬運程序圖 實例（略） 記錄分析要點 用什么搬運 搬運耗用時間 搬運距離 搬運困難度 九、搬運分析表 從 到 料件 搬運者 容器 用車 重量 距離 時間 次數(shù) 改善 重點 十、搬運的檢討要點 距離 →Layout 改善 次數(shù) → 多量化 → 自動化 少人化 → 自動化 時間 → 裝卸方法 /機械化 省力化 十一、搬運改善方向 非由作業(yè)員搬運 避免重覆搬運 /逆搬運 運用自然力搬運 使搬運距離 /次數(shù) /時間為最少 →Activities Relation Chart 縮減 Lead Time 減少搬運困難度與用力度 十二、搬運的盲點所在 裝卸 搬運前的處理 /搬運后的處理 反面不被重視 復(fù)雜的裝卸，反面比搬運更耗時費力 放置狀態(tài) 以料品旋轉(zhuǎn)的“活性系數(shù)”表示 超低階的旋轉(zhuǎn)，越花搬運人力工時 逆搬運（ Back Tracking） 應(yīng)盡可能避免 十三、物品放置的活性系數(shù) 0 散放在地板上 1 小量放入袋子（容器）內(nèi) 2 放在棧板上 3 放在車輛上（待移動） 4 放在移動的搬運工具上 5 （輸送帶 /滑臺） 第十一章 作業(yè)站效率化設(shè)計改善 （人機程序與動作改善） 一、作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象 人機配合不佳的停關(guān) 多人配合不佳的等待 無效動案的存在 阻礙直接有效動素進行的動素 手的停滯等待 方法 /操作標準的缺失 材料 /工具 /機臺準備不佳的影響 心態(tài) /意愿的問題 二、運用人機程序圖進行改善目的 找出人員或機臺的原著等待狀態(tài) 找出合理的周程時間 1人多機（或 1機多人）的最佳安排 三、人機程序圖的基本結(jié)構(gòu) 停 閑 停 閑 停 閑 作業(yè)者 時 間 機 臺 四、人機程序圖編制要點 確認作業(yè)員 /機臺的作業(yè)單元 確定各作業(yè)單元間先后順序及同進間關(guān)系 測定各單元時間 依時間繪入人機（相對）單元程序圖 檢討改善 /構(gòu)思新方法 繪出新方法程序圖 五、人機程序圖實例（改善前） 時間 時間 機臺單元 作業(yè)員單元 取出治具 取出成品 放材料 等待 取出治具 停止 機臺加工 關(guān)機 放入治具 關(guān)機 等待 停機 放入治具 16 13 90 8 12 18 100 90 118 共 257秒 現(xiàn)狀的過程時間為 257秒機器等待為 118秒， 因此，一周程中的機器作業(yè)率 周程時間－等待時間 257118 ＝ ───────── ＝ ─── ＝ ％ 周程時間 257 改善方法 作業(yè)員在開機后“等待” 90秒時，同時將材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的“放入材料”的 100秒鐘時間，需要準備另一副治具機臺原來停閑 100分鐘，現(xiàn)在減為18分鐘。 六、 Fool Proof防呆式設(shè)計方向 防止過多的制程 防止“準備作業(yè)”的錯誤 防止“裝卸”的錯誤 防止機臺精確度 /精密度的偏差 防止操作標準的偏差 防止不良品的過關(guān) 七、 Fool Proof的實例 （某家電裝配廠） 現(xiàn)狀 在產(chǎn)品完成包裝時，要附加四個不同配件（附件），但裝配作業(yè)員經(jīng)常不是少裝就是多裝，引起抱怨以及損失。 很多的不良，是由于作業(yè)困難麻煩而產(chǎn)生。 二、新鄉(xiāng)式的 Single Setup要領(lǐng) 內(nèi)準備與外準備之分化 將內(nèi)準備轉(zhuǎn)化為外準備 互換零件之利用 預(yù)熱 機能標準化之實施 中心位置標準化 安裝部位厚度標準化 安裝工具之機能性采用 分離 /整合 中介工具之利用 調(diào)整作業(yè)之排除 正確位置之決定 使用專用定位量規(guī) 機構(gòu)的改善 三、 Single Setup實例 塑膠射出成型作業(yè)改善 預(yù)熱之運用（外準備） 汽車鈑金沖床之換鏌作業(yè)改善 調(diào)整作業(yè)之排除 安裝部位厚度標準化 四、制程品質(zhì)不良的四大主因 不會做 /不熟練 冤枉做壞 前制程不良之蔓延 材料本身不良 機臺精度偏失 疏忽做錯 不愿做好 意愿 /領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)御問題 組織氛圍問題 五、 Fool Proof的背景需求 防范不良發(fā)生，比如何檢出不良 /處理不良更重要。 二、科學(xué)化的稼動率分析 工作抽樣（ Work Sample） 在現(xiàn)場進行實際觀測并記錄實況 真實的數(shù)據(jù) 由大量數(shù)據(jù)歸納提煉出真象 以統(tǒng)計學(xué)為背景的數(shù)據(jù)分析法 從有效的樣本（ Sample）推測母群體 符合統(tǒng)計分析原則 注意補觀測“樣本”的有效性 /代表性 分析出真象（