【正文】 使用Biotred GT3輪胎與摻有氧化硅的輪胎相比，可減少燃料消耗5%，相當于7g CO2/km。利用該技術已向歐洲推出固特異公司Biotred GT3輪胎，并由固特異子公司鄧綠普公司推向日本市場。意大利Novamont公司與固特異（Goodyear）輪胎和橡膠公司合作，開發(fā)了由谷物生產(chǎn)的納米顆粒尺寸淀粉聚合物，它可大大減少輪胎的滾動阻力?；鹧娣磻髦圃爝@種催化劑雖尚未用于工業(yè)規(guī)模，但用火焰法制造的催化劑已顯示有極好的選擇性和高的穩(wěn)定性，適用于寬范圍的工藝過程，包括2環(huán)己烯醇與叔丁基過氧化氫環(huán)氧化生產(chǎn)2,3環(huán)氧化環(huán)已烯醇。常規(guī)環(huán)氧化催化劑采用濕相化學批量過程制造。傳統(tǒng)的環(huán)氧化催化劑選擇性為65%~80%，而二氧化鈦二氧化硅納米新催化劑的選擇性約為90%。與傳統(tǒng)的環(huán)氧化催化劑相比，這種催化劑可大大提高轉(zhuǎn)化率。 瑞士技術研究院開發(fā)了一種低費用、高效的納米顆粒二氧化鈦二氧化硅催化劑，可應用于環(huán)氧化反應。 據(jù)報導，一種新型的具有高表面積的碳納米纖維在氧氣存在下，可望成為乙苯脫氫制苯乙烯的新型催化劑。日本昭和電工公司開發(fā)成功在纖維素納米管（纖維直徑20nm）與氣相法碳素纖維（纖維直徑150nm）范圍之間的80nm碳納米纖維，建立了10噸/年生產(chǎn)裝置。 納米技術正在向石化和化工領域加快滲透應用。據(jù)統(tǒng)計，全世界的納米研發(fā)投資已由1997年4億美元、1998年6億美元、1999年7億美元增加到2000年9億美元、。歐盟將在后4年內(nèi)投資7億美元研發(fā)納米技術。美國政府制定了新的納米科技發(fā)展戰(zhàn)略目標，擬用10~15年時間使納米技術創(chuàng)造價值1萬億美元/年。從發(fā)展趨勢看，納米材料現(xiàn)已滲透到石油化工三大合材料領域。. 加快滲透應用的納米技術納米材料自從20世紀80年代開發(fā)問世之后，引起世界各國的極大關注。該公司還計劃于2005年在美國建設世界規(guī)模級生物煉油廠，采用木質(zhì)纖維素原料，用生物發(fā)酵分離工藝生產(chǎn)乙醇、乳酸和木質(zhì)素（用作燃料）。與此同時通過改進技術，以降低生產(chǎn)成本。，到2009年在美國的生產(chǎn)能力達到45萬噸/年。這套裝置以玉米等谷物為原料，通過發(fā)酵得到乳酸，再以乳酸為原料聚合，生產(chǎn)可生物降解塑料—聚乳酸。聚乳酸塑料在土壤掩埋3~6個月破碎，在微生物分解酶作用下，6~12個月變成乳酸，最終變成CO2和H2O。20世紀90年代后期，完全生物降解塑料和所謂全淀粉塑料大力發(fā)展，使用發(fā)酵和合成方法制備能真正降解的塑料及用微生物生產(chǎn)可降解塑料受到重視。（6）.新型生物降解塑料的開發(fā)塑料大都屬石油化工產(chǎn)品，以石油和天然氣生產(chǎn)的化工原料合成，多不具備降解性。產(chǎn)品從細胞質(zhì)中分離出來，并用蒸餾提純。在新的發(fā)酵工藝中，由磨碎的潮濕谷物得到的葡萄糖經(jīng)兩步法轉(zhuǎn)化成PDO。 91噸/年的中型裝置位于美國伊利諾斯州Decatur的Tate amp。PDO是杜邦公司新的Sorona 3GT聚合物（聚對苯二甲酸三亞甲基酯PTT）的關鍵成分。（5）生物法生產(chǎn)1，3丙二醇杜邦公司與Tate amp。微生物隨后用超級離心分離，并用超級過濾生成無生物體產(chǎn)品，可滿足醫(yī)藥工業(yè)高標準要求。迄今，該產(chǎn)品僅能通過復雜的化學途徑才能生產(chǎn)。在反應過程中，酶不被消耗掉，因此小球可重復使用。細菌直徑僅2~3微米，將細菌與凝膠包膠，形成小球，這使細菌易于處理。該工藝過程的關鍵是凝膠涂層，它將細菌包膠起來，但允許它與MGN反應。杜邦稱這種溶劑為Xolvone，它通過細菌與2甲基戊二腈（MGN）（生產(chǎn)尼龍的聯(lián)產(chǎn)品）反應制得。該研究成果已在2000年召開的美國化學工程師年會上發(fā)表。研究表明，由CO產(chǎn)生乙醇的產(chǎn)率是生成丁醇和醋酸酯的9倍，隨著在CO/CO2原料中添加H2，可提高乙醇產(chǎn)率。2002年該公司建設中型裝置正在驗證該技術。塞拉尼斯公司與Diversa公司合作，正在開發(fā)生物催化途徑生產(chǎn)醋酸工藝。生物法生產(chǎn)丙烯酰胺為水處理行業(yè)需求的聚丙烯酰胺提供了低費用的生產(chǎn)途徑。該公司在印度投資1500萬美元建設的一套2萬噸/年丙烯酰胺裝置和二套1萬噸/年聚丙烯酰胺裝置將于2005年投運。法國SNF Floerger公司是世界領先的聚丙烯酰胺生產(chǎn)商，正在印度擴增水溶性聚丙烯酰胺能力，在法國、美國和中國的新建裝置已于2002年投產(chǎn)。近年來，德固薩公司、SNF公司等也推出生物法生產(chǎn)丙烯酰胺技術，并向外輸出技術產(chǎn)品。采用J1菌種時，反應溫度為5~15℃，PH值為7~8，反應區(qū)丙烯腈濃度為1%~2%。生物法制取丙烯酰胺，系將丙烯腈、原料水和固定化生物催化劑調(diào)配成水合溶液，催化反應后分離出廢催化劑就可得到丙烯酰胺產(chǎn)品。日本日東化學公司也于1985年建成4000噸/年生物法生產(chǎn)丙烯酰胺裝置。俄羅斯曾開發(fā)出丙烯腈生物催化生產(chǎn)丙烯酰胺的工業(yè)方法。生物法制石化和化工產(chǎn)品已在以下領域取得重要進展（37）（38）（40）：（1）丙烯腈酶催化生產(chǎn)丙烯酰胺丙烯酰胺的常規(guī)化學生產(chǎn)法有硫酸水合法和銅催化水合法兩種，前者工藝過程復雜，后者因反應中會生成加成反應而含有少量加成反應物。據(jù)Maxygen公司分析，全球8000億美元的通用、專用和精細化學品市場中有500億美元可采用生物技術加工。與傳統(tǒng)方法和過程相比，生物過程條件緩和，能耗低，產(chǎn)生廢物少，生物催化劑可重復使用，是環(huán)境友好的低費用、低投資工藝。隨著工藝過程的改進，預計轉(zhuǎn)化率還可提高。 實驗室中，在轉(zhuǎn)化率低于3%時，生成苯酚的選擇性大于90%。反應器置于加熱至150~250℃的加熱爐內(nèi)，苯和氧氣流過氧化鋁內(nèi)管。m的鈀膜催化劑，用化學蒸氣沉積法涂復在氧化鋁管的外側。（33）（34）日本先進工業(yè)科技國家研究院（AIST）開發(fā)了由苯一步法合成苯酚的膜法催化工藝，而常規(guī)工藝從苯開始需三個步驟，并且產(chǎn)生需處埋的廢酸。系統(tǒng)的主要目的不是脫除芳烴，但經(jīng)過該工藝過程后未滲透物芳烴濃度大大降低，為汽油低苯濃度的未來規(guī)范帶來附加效益。無需加熱爐，系統(tǒng)工作在低溫（90~120℃）下。關鍵設備包括膜組件和外殼、冷凝器、制冷系統(tǒng)、減壓和進料泵。該處理技術中不發(fā)生任何反應。膜的背面一側（滲透側）加以減壓，驅(qū)使雜質(zhì)通過膜，并使這些化合物蒸發(fā)。進料物流進入系統(tǒng)，通過定制的聚合膜分離，這種膜對含硫分子有高的選擇性。一種物流（未滲透物）為約70%~85%的進料汽油，含硫小于30PPm。稱為SBrane的新工藝使用膜分離將催化裂化含硫化合物濃縮為極少的餾分，這一技術可直接處理輕和中沸程范圍的汽油。這種膜系統(tǒng)可望替代耗能的致冷蒸餾才能分離沸點相近的丙烯和丙烷（47℃和42℃）的傳統(tǒng)技術。以色列碳膜公司開發(fā)了利用中空碳纖維膜從丙烷中分離丙烯的有潛在吸引力的技術，該技術可將煉廠級丙烯提純?yōu)榛瘜W級丙烯。荊門煉化總廠也采用膜設施回收聚丙烯裝置排放的不凝氣中的丙烯，尾氣丙烯含量15%，單程回收率達90%。DSM公司在荷蘭吉寧的聚丙烯裝置采用美國膜技術研究公司的膜法丙烯回收設施VaporSep系統(tǒng)，能力為12立方米/分，膜面積為279平方米，包括有50個膜組合體，每年可節(jié)約丙烯和氮氣100多萬美元，該設施也在美國BP公司喬古拉特貝榮等地的聚丙烯裝置應用。該設施費用為600萬美元，為溶劑制冷和蒸餾操作擴建所需費用的1/3。格雷斯公司開發(fā)了聚酰亞胺膜。（31）膜法分離和反應技術也得到較多地開發(fā)和應用。用sc CO2技術生產(chǎn)的氟聚合物具有良好的物理性質(zhì)，包括熱穩(wěn)定性、光學性能和高純度。帶有特種功能的氟聚合物產(chǎn)品可作為單體使用，而水法則不適用。傳統(tǒng)的水法聚合制取Teflon為批量過程，而該裝置可連續(xù)操作。該超臨界工藝由杜邦公司和美國CarolinaChapel大學共同開發(fā)，可替代傳統(tǒng)的水法聚合。住友化學已推出接近理想的工藝，采用超臨界方法的轉(zhuǎn)化費用比傳統(tǒng)方法低約6%。在高于甲醇的臨界壓力下進行，也加速了反應，使反應器更為緊湊。脂肪酸甲酯現(xiàn)采用甲醇與植物油在堿性催化劑如氫氧化鈉存在下反應生產(chǎn)，采用堿性催化劑致使生成皂化的副產(chǎn)物，必須在生產(chǎn)過程最后用水沖洗除去，這種后處理步驟也使生產(chǎn)費用增加。（29）住友化學公司開發(fā)植物油與超臨界甲醇反應生產(chǎn)脂肪酸甲酯技術，該工藝可避免常規(guī)技術產(chǎn)生的不需要的副產(chǎn)物。在常規(guī)的對二甲苯在醋酸中氧化生產(chǎn)對二甲苯的路線中，水的存在降低了溴化錳催化劑的活性。對二甲苯先被氧部分氧化，氧就地從過氧化氫在預熱器中分解產(chǎn)生，在ScH2O中和400℃下，再用溴化錳進行催化，可高產(chǎn)率地得到對苯二甲酸，選擇性超過90%。（28）超臨界法生產(chǎn)石化產(chǎn)品技術得到較快開發(fā)。組合反應和蒸餾可節(jié)約投資和節(jié)能降耗。過氧化氫異丙苯的液流通過反應器的速率足以潤濕催化劑床層，并在等溫條件下操作。聯(lián)產(chǎn)的高沸點雜質(zhì)，如4枯基酚、ɑ甲基苯乙烯二聚體和焦油都相當少。（27）?？松梨诠鹃_發(fā)了以過氧化氫異丙苯生產(chǎn)苯酚的反應（催化）蒸餾工藝。另外的優(yōu)點是冷凝的苯可使生成聚合物和焦炭而致使催化劑的減活起到洗滌效果。此外，苯的氣化可去除大量的反應釋熱。該系統(tǒng)的優(yōu)點是苯可因回流而連續(xù)地冷凝在催化劑上。在此技術開發(fā)中，~，從而使反應混合物呈沸騰狀。美國Valero煉制公司將在5座煉油廠新建CDHydro/CDHDS脫硫裝置。德士古公司在英國彭布羅克煉廠建設的CDHdro/CDHDS裝置也投運，用于215萬噸/年全餾分FCC汽油脫硫。進料含硫為1000PPm、烯烴含量為37%。（14）美國Motiva公司得州阿瑟港煉油廠FCC汽油采用CDHDS工藝脫硫己經(jīng)工業(yè)化驗證，該裝置加工含硫5000PPm（有時高達7500PPm）的FCC重汽油52萬噸/年，加氫脫硫率達到87~98%，汽油辛烷值損失為0~2個單位。第二段采用CDHDS過程從FCC C7+%的硫，而辛烷值損失很小。不需再用堿處理脫除硫醇。%，而且產(chǎn)率高，辛烷值損失小。（26）（35）催化（反應）蒸餾技術在煉油和石化生產(chǎn)中將得到更多的研發(fā)和推廣應用。而常規(guī)工藝需2千克蒸汽。蘇爾壽公司開發(fā)了膜法蒸氣滲透和雙效蒸餾技術，從發(fā)酵產(chǎn)物中生產(chǎn)燃料乙醇。如需要，再經(jīng)蒸餾可使異丁烯純度達到99%以上。另一是從裂解混合C4生產(chǎn)異丁烯。轉(zhuǎn)化率高于常規(guī)方法，投資費用節(jié)減10%，能耗降低20%。Wacker公司第一套醋酸甲酯工業(yè)裝置已投產(chǎn)。反應和蒸餾同時在一座塔器中進行，可大大節(jié)減設備費用。投資比常規(guī)抽提蒸餾裝置節(jié)減20%。該工藝是使用抽提蒸餾塔和汽提塔的Morphylane工藝的改進技術，它取消了汽提塔。用抽提蒸餾代替液液抽提，投資費用節(jié)減25%，能耗節(jié)約15%。%，%。抽提蒸餾時，蒸餾塔頂加入非揮發(fā)性的極性溶劑以溶解活性較高的組分，增大沸點相近組分的相對揮發(fā)度，溶劑從產(chǎn)品中回收并循環(huán)。（6）作為常規(guī)蒸餾的改進技術—抽提蒸餾、反應蒸餾和膜法蒸餾組合技術正在不斷擴大應用和開發(fā)之中。采用這一高效方法，可從乙烷和其他飽和烴中回收乙烯，而絡合劑不會失活。含8mol%硫化氫的乙烯，其乙烯反應速率與純乙烯相同，反應仍然可逆。二噻茂鎳絡合劑不與水、乙炔、CO或氫反應，它們在蒸汽裂解反應產(chǎn)品中均有存在。該系統(tǒng)可應用于C2~C6范圍內(nèi)單烯烴的分離。在常見的污染物存在時，乙烯也可選擇性地與其結合，并可逆向回收。?？松梨诠鹃_發(fā)從乙烷和其他氣體中分離乙烯有潛在吸引力的新系統(tǒng)。該方法已完成實驗室試驗。該化學品安全、廉價且可循環(huán)使用。（24）法國國家科學研究院中心開發(fā)了絡合法柴油脫硫技術，使烷基苯并噻吩（alkyl DBT）先由分開的步驟去除，從而使加氫脫硫可在緩和條件下進行。根據(jù)所用溶劑的不同，硫可以砜回收，或轉(zhuǎn)化成元素硫或其他化含物。超聲波也產(chǎn)生自由基和被激發(fā)的氧分子，它們可使硫氧化?；旌衔锝?jīng)超聲波處理，使200μm氣泡快速生成和破裂。該技術已被第17屆世界石油大會評為技術創(chuàng)新獎。用于柴油脫硫的S Zorb工藝也將于2003年在斯韋尼煉廠75萬噸/年裝置上工業(yè)化應用。該吸附脫硫工藝已在菲利浦斯石油公司得州博格煉油廠26萬噸/年裝置上完成商業(yè)化中試，生產(chǎn)出含硫僅10μg/g的汽油產(chǎn)品。對于160萬噸/年的裝置，當生產(chǎn)超低硫汽油時，與加氫處理相比，年操作費用可節(jié)減200萬美元。S Zorb工藝操作條件為：343~413℃、~、空速4~10h氫氣純度大于50%。再生的吸附劑返回反應器。該工藝將FCC汽油與少量氫氣混合并加熱，蒸發(fā)的汽油進入膨脹的流化床反應器，吸附劑將進料中的硫吸附除去。（14）菲利浦斯石油公司開發(fā)了S Zorb吸附法汽柴油脫硫工藝，該工藝與加氫處理不同，它可選擇性地去除硫化物而不是轉(zhuǎn)化硫化物。該RFCC裝置改造后的處理量為150萬噸/年，使用MagnaCat后，進料量增加23萬噸/年，進料中減壓渣油量也提高約10%，%。這可減少藏量中平衡催化劑的平均壽命和提高其活性及選擇性，而不增加新鮮催化劑補充量。在催化劑冷卻器受限制的情況下，裝置可按最大量生產(chǎn)汽油模式操作。日本極東石油工業(yè)公司（CKPI）在日本千葉煉油廠投用渣油催化裂化（RFCC）MagnaCat催化劑磁分離裝置。使脫鹽器消除了瓶頸制約，大大提高了原油處理量，減少了化學藥劑消耗和油品損失，減小了廢水處理負荷。進料速率100m3/d，進料含油45 m3/d、含水50 m3/d、含固體5 m3/d。出口物流用離心機或沉降罐分離。該MST（微波分離技術）~。轉(zhuǎn)換器將電能轉(zhuǎn)化為微波范圍約電磁幅射，設備額定功率為75KW。埃克森美孚公司開發(fā)了原油乳化液微波分離設備。開發(fā)和采用先進的低能耗分離和反應新技術成為未來石化工業(yè)的一大技術熱點。烷烴活化在未來幾年內(nèi)仍是研究開發(fā)的熱點，許多化學品生產(chǎn)商期望以此利用偏遠地區(qū)的天然氣資源，并改善整個工藝的經(jīng)濟性。但鑒于原料費用較低，只要整體經(jīng)濟可行，烷烴轉(zhuǎn)化工藝仍具有很大的魅力。烯烴醛化生成醛類。日本住友公司在甲基丙烯酸甲酯工藝研究中指出正構烷烴通過氧化脫氫可生產(chǎn)正丁醛，由此可開發(fā)出新工藝。但多年來異戊烷脫氫生產(chǎn)異戊二烯己付諸實踐，異戊二烯是合成橡膠、熱塑性彈性體和專用/精細化學品的原料。一些公司如丹賽爾（Daicel）化學工業(yè)公司和Sunoco公司已開發(fā)了異丁烷氧化制叔丁醇工藝。巴斯夫公司將在中國上海漕涇采用丁烷/順酐法工藝建設世界最大規(guī)模的THF/ PolyTHF裝置，其生產(chǎn)能力分別6萬噸/年PolyTHF和8萬噸/年THF，定于2004年投產(chǎn)。巴斯夫公司成功開發(fā)了以丁烷為初始原料用空氣氧化經(jīng)順酐催化加氫直接合成四氫呋喃/聚四氫呋喃（T