【正文】 B=1500mmn1=E1/E2(D1/D2)4=(D1/D2)4n2=G1/G2(D1/D2)4=(D1/D2)4ζ=kE1/(4G1)(D1/L)2=(D1/。亦即四輥軋機(jī)工作輥的彎曲撓度不僅取決于支撐輥的彎曲撓度，而且也取決于支撐輥和工作輥之間的不均勻彈性原扁所引起的撓度。軋件的撓度愈小，工作輥的撓度便愈大。理論和實(shí)驗(yàn)都表明，軋制時(shí)工作輥的實(shí)際撓度比支撐輥大得多。因而就認(rèn)為輥型設(shè)計(jì)時(shí)可以用支撐輥的輥身?yè)隙炔顏?lái)代替工作輥的輥身?yè)隙炔睢?）軋輥撓度曲線 由軋制力產(chǎn)生的軋輥撓度曲線，一般可以按拋物線的規(guī)律計(jì)算 ()式中：——距輥身中部為的任意斷面的撓度；——輥身中部與邊部的撓度差，四輥軋機(jī)按以下方法計(jì)算對(duì)四輥軋機(jī)而言，支撐輥的輥身?yè)隙炔羁梢杂蒙鲜竭M(jìn)行近似計(jì)算(在保證D1/D2與B/L值正確配合的情況下)。軋輥斷面上的這種溫度不均使輥徑熱膨脹值的精確計(jì)算很困難。在多數(shù)場(chǎng)合下，輥身中部的溫度高于邊部(但有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)相反的情況)，并且一般在傳動(dòng)側(cè)的輥溫稍低于操作例的輥溫。 ()式中——距輥中部為的任意斷面上的熱凸度；——輥身中部的熱凸度；L——輥身長(zhǎng)度之半；——從輥身中部起到任意斷面的距離，在輥身中部=0；在輥身邊緣＝L。出口帶鋼凸度CR為：CR= ()式中 :——軋制力；——彎輥力；——軋制力對(duì)輥系彎曲變形影響的橫向剛度；——彎輥力對(duì)輥系彎曲變形影響的橫向剛度；——軋輥熱輥型，仿真時(shí)取穩(wěn)定時(shí)的熱輥型進(jìn)行計(jì)算；——軋輥磨損輥型；——軋輥原始輥型；Cw——可調(diào)輥型；Ec,E∑——相應(yīng)系數(shù)；CR0——為軋機(jī)入口處的帶鋼凸度。 凸度計(jì)算1）.各架出口凸度的確定設(shè)計(jì)中產(chǎn)品板帶的成品凸度設(shè)為16μm，即δ13=16μm。在設(shè)計(jì)新軋輥的輥型曲線(凸度)時(shí)，主要是考慮軋輥的不均勻熱膨脹和軋輥彈性彎曲(撓度)的影響。從以上分析可知，由于軋制是軋輥的不均勻熱膨脹，軋輥的不均勻磨損以及軋輥的彈性壓扁和彈性彎曲，致使空載時(shí)原本平直的輥縫在軋制時(shí)變的不平直了，致使板帶的橫向厚度不均和板形不良。為了使軋制過(guò)程中保證合適的輥縫凸度，必須合理考慮軋輥的熱膨脹、軋輥的磨損、軋輥的彈性壓扁及軋輥的原始凸度。為了保證良好的板形，必須遵循板凸度一定的原則。在板帶鋼生產(chǎn)過(guò)程中，要求在保證操作穩(wěn)定的條件下提高產(chǎn)品質(zhì)量，而帶鋼板形和尺寸精度是主要的質(zhì)量指標(biāo)，用戶在這方面的要求往往超過(guò)了國(guó)標(biāo)。中浪、邊浪及復(fù)合浪等板形不良缺陷是熱軋帶鋼，尤其是薄規(guī)格產(chǎn)品的主要缺陷之一。彈跳值可以用軋輥壓靠法和軋制法測(cè)得。在相同的軋制力作用下，軋機(jī)的彈跳值越小說(shuō)明軋機(jī)的剛性愈好。通常我們把軋鋼時(shí)軋機(jī)的輥縫彈性增大量稱為彈跳值。軋鋼機(jī)上所有的零件都是受力部分，他們?cè)谲堉屏ψ饔孟露家a(chǎn)生彈性變形。精軋機(jī)：取=。本次設(shè)計(jì)取電機(jī)額定力矩的3％，而額定力矩與額定功率的關(guān)系為： ()式中：P—電機(jī)的額定功率/kw；n—電機(jī)的轉(zhuǎn)速，由軋輥轉(zhuǎn)速及減速比I可以求得/；—由電機(jī)到軋機(jī)的傳動(dòng)效率，本設(shè)計(jì)取=。由以上得到空轉(zhuǎn)力矩為： ()按照上式計(jì)算甚為復(fù)雜，通常按照經(jīng)驗(yàn)辦法來(lái)確定： ()式中：—電機(jī)的額定轉(zhuǎn)矩。顯然，空載轉(zhuǎn)矩應(yīng)該等于所有轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)件空載力矩之和，當(dāng)換算至主電動(dòng)幾周上的時(shí)候，則轉(zhuǎn)動(dòng)每一個(gè)部件所需要的力矩之和為： ()式中：—換算到主電動(dòng)機(jī)軸上的轉(zhuǎn)動(dòng)每一個(gè)零件所需要的力矩。帶入后求得：粗軋機(jī)：=，精軋機(jī)=，可由下式計(jì)算： （）式中：η——傳動(dòng)效率系數(shù)，本軋機(jī)無(wú)減速機(jī)及齒輪座，但接觸傾角α≥3。各道次的軋制力矩值在下表410：表410 各道次的軋制力矩（）道次1234567粗軋精軋（2）傳動(dòng)工作輥所需要的精力矩，除軋制力矩外，還有附加摩擦力矩，它由以下兩部分組成，即，其中在四輥軋機(jī)可近似的由下計(jì)算： （）式中：f——支撐輥軸承的摩擦系數(shù)，取f=；——支撐輥輥頸直徑，對(duì)于粗軋機(jī)：=1100mm；對(duì)于精軋機(jī)：=1000mm。代入以上公式中計(jì)算軋制力，結(jié)果見(jiàn)表49。第一項(xiàng)是考慮外摩擦的影響，計(jì)算公式如下： ()用下式計(jì)算： ()對(duì)鋼軋輥，對(duì)鑄鐵軋輥[13]。 軋制壓力的計(jì)算各類軋機(jī)由于其軋制條件的差別，故此它們的壓力計(jì)算方法也有所不同。本次設(shè)計(jì)的帶鋼終軋溫度是850℃，出口速度是25m/s，卷取溫度是650℃。層流和水幕兩種冷卻方式的水量都可以依據(jù)帶鋼速度和厚度進(jìn)行調(diào)節(jié)，以達(dá)到需要的冷卻速率，使帶鋼全長(zhǎng)冷卻均勻，并實(shí)現(xiàn)在預(yù)期的卷取溫度下卷取。對(duì)終軋溫度確定的情況下，隨著卷取溫度的降低，晶粒明顯細(xì)化。帶鋼軋后層流冷卻系統(tǒng)的控制目標(biāo)是：根據(jù)實(shí)測(cè)的板帶終軋出口溫度、速度、厚度和工藝所確定的冷卻曲線的要求確定相應(yīng)的噴水區(qū)長(zhǎng)度（閥門(mén)開(kāi)啟個(gè)數(shù)）和噴水模式，使卷取溫度盡可能地接近工藝所確定的目標(biāo)卷取溫度。， （）式中：t0 h0——精軋前軋件的溫度與厚度tn hn——精軋后軋件的溫度與厚度本設(shè)計(jì)取終軋溫度為850℃，帶入數(shù)據(jù)可得精軋機(jī)組軋制溫度（見(jiàn)表48）：表48道次F1F2F3F4F5F6F7T/℃998986965938909880850 層流冷卻對(duì)溫度的控制及大致的冷卻速率的確定熱軋帶鋼軋后層流冷卻有利于細(xì)化帶鋼晶粒。由于輻射散熱所引起的溫度降在熱軋板帶時(shí)可按下式計(jì)算： （）式中Z——輻射時(shí)間即該道次軋制延續(xù)時(shí)間——前一道的絕對(duì)溫度h——前一道的軋出厚度由于軋件頭部和尾部溫度降不同，為設(shè)備安全考慮，確定各道次溫度降時(shí)以尾部為準(zhǔn)。表46 各道次軋輥的轉(zhuǎn)速道 次R1R2R3R4R5R6軋輥轉(zhuǎn)速/道 次F1F2F3F4F5F6F7軋輥轉(zhuǎn)速/ 軋制溫度的確定（1）粗軋溫度的確定為了確定各道次軋制溫度，必須求出逐道次的溫度降。同理，由粗軋機(jī)速度,直徑是1200mm很容易便可知軋輥的轉(zhuǎn)速。又因?yàn)檐堓伒木€速度與轉(zhuǎn)速的關(guān)系為： ()式中：D—該道次軋輥的直徑,mmV—該道次軋輥的線速度,n—該道次軋輥的轉(zhuǎn)速,本次設(shè)計(jì)忽略前后滑的影響，故可按公式計(jì)算:由D3=D4=D5=850mm；D6=D7=D8=D9=760mm；V1=；V2=；V3=4；V4=；V5=；V6=；V7=。計(jì)算得精軋機(jī)組調(diào)速范圍（見(jiàn)表45）：表45道次F1F2F3F4F5F6F7速度范圍（m/s）～22～～～～～～36 各道次處軋機(jī)的轉(zhuǎn)速1)各架軋機(jī)的轉(zhuǎn)速在各道次的軋制過(guò)程中，軋輥的線速度與離開(kāi)軋輥的速度，由于有前滑的存在實(shí)際上是有差異的，即軋件離開(kāi)軋輥的速度大于軋輥的線速度。（由末架軋制速度的兩個(gè)極限值按秒流量相等推算出各架轉(zhuǎn)速再乘以一系數(shù)即可得出各架的調(diào)速范圍。即由 （）速度的計(jì)算：已預(yù)設(shè)末架出口速度為25m/s由經(jīng)驗(yàn)向前依次減小以保持微張力軋制（依據(jù)經(jīng)驗(yàn)設(shè)前一架出口速度為后一架入口速度的95%）依據(jù)秒流量相等得： （） （）根據(jù)以上公式可依次計(jì)算得（見(jiàn)表44）：表44道次F1F2F3F4F5F6F7VH(m/s)4Vh(m/s)25（3）精軋機(jī)組軋制延續(xù)時(shí)間精軋機(jī)組間機(jī)架間距為6米，最后一道次純軋時(shí)間為： （）間隙時(shí)間分別為t12=6/=；t23=6/=；t34=6/=；t45=6/=；t56=6/=；t67=6/=。本設(shè)計(jì)把終軋速度設(shè)定為25m/s。精軋末架的軋制速度決定著軋機(jī)的產(chǎn)量和技術(shù)水平。兩架粗軋機(jī)的距離為93m，第三四道次之間的時(shí)間為()/5=。R1，R2各道的咬入轉(zhuǎn)速ny＝20rpm／s，最高轉(zhuǎn)速nd等于額定速度，即nd＝ne＝40rpm／s，拋出轉(zhuǎn)速np也為20rpm／s。ABCEFDGHtZH tjnynpndt,sn,r/m 梯形速度圖采用梯形速度圖時(shí)，純軋時(shí)間為： ()式中、—分別為咬入轉(zhuǎn)速、最大轉(zhuǎn)速和拋出轉(zhuǎn)速,rpm／s；L—該道軋制后軋件長(zhǎng)度,mm；D—工作輥直徑，mm；a、b—分別為加速度和減速度，rpm／s2。）根據(jù)計(jì)算結(jié)果可見(jiàn)咬入不成問(wèn)題。在軋制過(guò)程中，壓下量與咬入角的關(guān)系是 ()式中—各道次的壓下量，mm；—各道次軋輥的直徑，mm；—各道次的咬入角。并將這些數(shù)據(jù)列入表41。結(jié)合上述，確定每道次的變形量及出口厚度。此外，也要參考現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)的資料數(shù)據(jù)。依據(jù)以上原則精軋機(jī)逐架壓下量的分配規(guī)律為：F1可以留有余量，即考慮到帶坯厚度的可能波動(dòng)和可能產(chǎn)生咬入困難等，使壓下量略小于設(shè)備允許的最大壓下量，中間幾架為了充分利用設(shè)備能力，盡可能給以大的壓下量軋制；以后各架，隨著軋件溫度降低、變形抗力增大，應(yīng)逐漸減小壓下量；為控制帶鋼的板形，厚度精度及性能質(zhì)量，最后一架的壓下量一般在10～15%左右。精軋機(jī)連軋機(jī)組的壓下量基本分配原則：一般也是利用高溫的有利條件，把壓下量盡量集中在前幾架，在后幾架軋機(jī)上為了保證板形、厚度精度及表面質(zhì)量，壓下量逐漸減小。3）為簡(jiǎn)化精軋機(jī)組的調(diào)整，粗軋機(jī)組軋出的板厚的范圍應(yīng)盡可能小，并且不同厚度的數(shù)目也應(yīng)盡可能減少。2）為保證精軋機(jī)組的終軋溫度應(yīng)盡可能提高粗軋機(jī)組軋出的帶坯溫度?？紤]到粗軋機(jī)組與精軋機(jī)組之間的軋制節(jié)奏和負(fù)荷上的平衡，粗軋機(jī)組變形量一般要占總變形量的70～80%。通常在板帶生產(chǎn)中指定壓下規(guī)程的方法和步驟：（1）在咬入能力允許的條件下，按經(jīng)驗(yàn)分配各道次壓下量，這包括直接分配各道次絕對(duì)壓下量或壓下率、確定各道次壓下量，分配率及確定各道次能耗負(fù)荷分配比等各種方法；（2）制定速度制度，計(jì)算軋制時(shí)間并確定各道次軋制溫度；（3）計(jì)算軋制力、軋制力矩及總傳動(dòng)力矩；（4）校驗(yàn)軋輥等部件的強(qiáng)度和電機(jī)功率；（5）按前述制定軋制規(guī)程的原則和要求進(jìn)行必要的修正和改進(jìn) 。這就是說(shuō)，在人工操作條件下，即使花費(fèi)很大力氣把合理壓下規(guī)程制定出來(lái)了，卻也不可能按理想的條件得到實(shí)現(xiàn)。但是，在實(shí)際生產(chǎn)中由于變化的因素太多，特別是溫度條件的變化很難預(yù)測(cè)和控制，因此雖事先按理想條件經(jīng)理論計(jì)算確定了壓下規(guī)程，但在實(shí)際中往往并不可能實(shí)現(xiàn)。理論方法就是從充分滿足前述制定軋制規(guī)程的原則要求出發(fā)，按預(yù)設(shè)的條件通過(guò)理論計(jì)算或圖表方法，以求最佳的軋制規(guī)程。與此相關(guān)聯(lián)的，還要涉及到各道次的軋制速度、軋制溫度及前后張力制度的確定及原料尺寸的合理選擇，因而廣義的來(lái)說(shuō)，壓下規(guī)程的制定也應(yīng)當(dāng)包括這些內(nèi)容。150mm工作輥彎輥：1500kN（F1～F7）主電機(jī)：F1 AC9500kW150/340r/minF2 AC9500kW150/340r/minF3 AC9500kW150/340r/minF4 AC8500kW250/520r/minF5 AC8500kW300/650r/minF6 AC8500kW300/650r/minF7 AC8500kW300/650r/minAGC液壓缸：機(jī)架F1F7AGC液壓缸：2套/機(jī)架AGC力：(2000t/液壓缸)液壓缸內(nèi)徑有效行程及壓力：1000mm(315kg/cm2)液壓缸速度：約3mm/s傳感器：磁尺(2套/液壓缸)第4章 典型產(chǎn)品的壓下規(guī)程設(shè)計(jì)和輥型設(shè)計(jì)第4章 典型產(chǎn)品的壓下規(guī)程設(shè)計(jì)和輥型設(shè)計(jì) 壓下規(guī)程設(shè)計(jì)板、帶軋制壓下規(guī)程是軋制速度的基本核心內(nèi)容，直接關(guān)系著軋鋼機(jī)的產(chǎn)量和產(chǎn)品的質(zhì)量。軋機(jī)出口側(cè)均安裝冷卻水管，工藝潤(rùn)滑裝在進(jìn)口上下刮水板架上，除塵噴水安裝在每個(gè)機(jī)架的出口側(cè)。支撐輥采用油膜軸承并有靜壓系統(tǒng)；軋機(jī)工作側(cè)工作輥軸承座配有加緊裝置，用于保證軋制過(guò)程中輥系的穩(wěn)定，為了保證軋制線水平，上下支撐輥軸承座上（下部）裝有調(diào)整墊進(jìn)行補(bǔ)償。鑒于以上比較，本設(shè)計(jì)為：七架四輥精軋機(jī)縱向排列，間距為6m；F1～F3為CVC軋機(jī)，F(xiàn)1～F7均有正彎輥系統(tǒng)。軋制軸向力大（達(dá)到軋制力的8％～10％）。(2)不需要工作輥磨出原始輥型曲線。PC軋機(jī)具有很好的技術(shù)性能：(1)可獲得很寬的板形和凸度的控制范圍，因其調(diào)整輥縫時(shí)不僅不會(huì)產(chǎn)生工作輥的強(qiáng)制撓度，而且也不會(huì)在工作輥和支撐輥間由于邊部撓度而產(chǎn)生過(guò)量的接觸應(yīng)力。PC軋機(jī)的工作原理是，通過(guò)交叉上下成對(duì)的工作輥和支撐輥的軸線形成上下工作輥間輥縫的拋物線，并與工作輥的輥凸度等效。CVC軋機(jī)的缺點(diǎn)是：軋輥形狀復(fù)雜、特殊、磨削要求精度高，而且困難，必須配備專門(mén)的磨床；無(wú)邊部減薄功能，帶鋼易出現(xiàn)蛇形現(xiàn)象。CVC的基本原理是：將工作輥輥身沿軸線方向一半削成凸輥型，另一半削成凹輥型，整個(gè)輥身成S型或花瓶式軋輥，并將上下工作輥對(duì)稱布置，通過(guò)軸向?qū)ΨQ分別移動(dòng)上