供應商質(zhì)量要求標準手冊(參考版)
2025-07-17 20:55本頁面
【正文】 第五部分 附錄A – 參考文獻Maytag 供應商鏈接網(wǎng)站o Maytag 新產(chǎn)品開發(fā)流程o Maytag 供應商評估流程汽車工業(yè)行動小組 (AIAG)26200 Lahser Road, Suite 200Southfield, MI 48034(248) 3583570o 質(zhì)量體系要求 (QS9000) – 第三版.o 生產(chǎn)性零件批準程序(PPAP) – 第三版.o 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP) amp。供應商必須保持批準的記錄，保留時間為產(chǎn)品壽命期再加一年。Gage Ramp。14. 量具的重復性和再現(xiàn)性（Gage Ramp。Cpk 。Cpk 。所有的樣本應該從整個制造中隨機抽取，數(shù)量不少于30件。數(shù)據(jù)必須是被標準化的。13. 過程能力研究：供應商應該為所有在設計記錄中確定的關鍵或主要尺寸以及過程控制計劃中標識的關鍵特性提供過程能力研究?？刂朴媱澅仨殲橐粋€交叉功能小組來完成。標題題頭至少應該包括：供應商，顧客，零件編號/描述，小組成員，文件創(chuàng)建日期、修改日期和等級，圖紙的修改等級和日期。12. 控制計劃: 供應商在遞交的PPAP里應該提供試生產(chǎn)控制計劃和生產(chǎn)控制計劃，除非兩個控制計劃是相同的。 過程FMEA必須為一個交叉功能小組來完成過程FMEA。標題題頭至少應該包括：供應商，顧客，零件編號/描述，小組成員，文件創(chuàng)建日期、修改日期和等級，圖紙的修改等級和日期。關鍵質(zhì)量特性（CTQ）應該在過程流程圖中被標識。10. 過程流程圖: 可按供應商自定的格式，但是，其中必須包含所有適用的步驟包括：收貨檢查、存儲、搬運、操作、檢驗、最終/碼頭審查及出貨發(fā)運。為了加速PPAP批準過程，高度地推薦在PPAP提交之前遞交實驗室和功能試驗結(jié)果去批準；這將允許Maytag工程人員在PPAP遞交之前去完成實驗室或功能測試的驗證。9. 實驗室和功能測試結(jié)果: 供應商應該提供材料、性能及耐久性測試結(jié)果符合設計記錄規(guī)范的證據(jù)。 測量的結(jié)果應顯示“OK”或“NOT OK”狀態(tài)。8. 尺寸結(jié)果*：除非Maytag PQE同意其他表格，供應商應該使用Maytag的“尺寸設計”表格。7. 檢查輔具: 如果Maytag要求，供應商應該隨PPAP提交任何零件的檢查輔具。6. 更改文件*：包括任何尚未在零件圖紙中的作參考的文件的更改。5. 設計記錄：設計記錄應該包括零件圖紙、參考規(guī)范和DFMEA（如果有設計責任）。除非在可生產(chǎn)評審中有其他規(guī)定，要求的樣品數(shù)量為2件。3. 外觀批準報告 (AAR)：在設計記錄對外觀有要求時，供應商應該提供一份完整的被Maytag接受的外觀批準報告（AAR）。供應商應該在遞交零件批準信息之前提供任何偏離圖紙或規(guī)范的要求。要素被附在清單中。*表示應按照Maytag指定文件格式遞交，此文件在供應商鏈接網(wǎng)站上可以得到。D. PPAP提交要素供應商應該根據(jù)可生產(chǎn)評審大綱或聯(lián)系相應的PQE的要求提供PPAP文件。o 產(chǎn)品/零件應該是在供應商生產(chǎn)現(xiàn)場使用生產(chǎn)設備、工裝、量具、過程、材料、操作者正常生產(chǎn)的。C. PPAP 過程要求o 連續(xù)生產(chǎn)1到8小時。、外觀、耐久性和性能要求的分供方的零件、材料或服務的改變。在下列情況下，PPAP可能被要求：。該程序適用于所有供應給Maytag的零件和材料。QIS的加權(quán)計算方法如下：QIS = 成本 x 數(shù)量 x 原始系數(shù) x 缺陷類型系數(shù)成本 = 零件的標準成本數(shù)量 = 拒收數(shù)量原始系數(shù)CT = 牽制政策 = 1FA = 裝配 = 10AA = 裝配區(qū)域 = 20CA = 用戶接收測試 = 50缺陷類型系數(shù)行政或文書工作 = 1外觀 = 2尺寸的 = 3功能的 = 4第五部分 零部件批準過程本章節(jié)內(nèi)容部分引用生產(chǎn)件批準程序（PPAP），第三版，版權(quán)所有_1999，克萊斯勒公司，福特汽車公司，通用汽車公司。2. 質(zhì)量影響評分測量系統(tǒng)Maytag使用質(zhì)量影響評分(QIS)測量系統(tǒng)把在Maytag操作中有相關影響的材料和零件區(qū)分優(yōu)先次序。如果不合格零件的使用中允許偏差的存在，零件將不會計入供應商的DPPM，除非偏差終止。一批拒收的零件將要求供應商100%挑選，采取糾正措施，并在此事件發(fā)生的30天內(nèi)Maytag要收到挑選日志。Maytag的DPPM定義標準如下： DPPM = (不合格數(shù)量/收到的總數(shù)) x 1,000,000在Maytag發(fā)現(xiàn)的不良零件將被計入相關供應商的DPPM。第四部分 供應商測量系統(tǒng)1. 每一百萬缺陷零件數(shù)(DPPM)Maytag使用每一百萬缺陷零件數(shù)(DPPM)的測量系統(tǒng)來報告其供應商的質(zhì)量成績。供應商應該根據(jù)Maytag的要求為推動這樣的審核提供一切可利用的設備、人員、文件和記錄。供應商應監(jiān)控交貨成績，當不能達到100%按時交貨時，供應商應該制定書面的糾正措施。供應商應該使用指定的區(qū)域存放未使用或準備發(fā)送給Maytag的產(chǎn)品，以防止損壞和變質(zhì)。X. 搬運、儲存、防護和交付供應商應該建立和保持一個關于產(chǎn)品的搬運、儲存、防護和交付的質(zhì)量系統(tǒng)。W. 工具批準如果有要求，生產(chǎn)工具圖紙應該提交給Maytag作為事先的工具結(jié)構(gòu)批準。對于任何不符合圖紙或文件要求的材料/產(chǎn)品/服務，在交付之前供應商應該得到Maytag預先批準/處理。供應商應該提供用于不合格品返工或返修的書面的并被批準的指導書。V. 不合格品控制供應商應建立和保持一個質(zhì)量系統(tǒng)以確保防止不符合要求的物料非預期的使用或安裝。供應商應該為所有Maytag的新零件或在Maytag P
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