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橡膠制品的配方設計原理介紹(參考版)

2025-06-27 02:22本頁面
  

【正文】 如果要求既要耐破壞又要耐疲勞,這須將兩者當中作某種犧牲而確保另一個,以求彼此平衡。這意味著當考濾到耐疲勞破壞時,允許材料困疲勞而發(fā)生某此變化,確保初期破壞在某個水平以上?!?。耐疲勞配方要求如下,  ,在而且過硫程度愈高愈好, ,若要加入填充劑時,盡量選用弱補強劑,而且用量愈少愈好。隨著疲勞的過程的進行,導至材料的破壞現(xiàn)象。硫化膠的耐疲勞、耐熱性能有所提高,撕裂性能得到改善,耐磨性較好,這是因為結合的丙烯酰胺分子間可生成亞酰胺環(huán)的緣故。這種橡膠耐磨性能優(yōu)越,還具有較高的生膠強力和較低的生熱性,用做胎面膠與天然橡膠相似。為了防止處理時強力和伸長率降低,宜采用氣相處理法,保證氟化合物不浸入膠料內層。 。對于膠料具有較高的抗張強度和耐熱性,同時還需要綜合平衡耐磨和抗滑性,用氯化丁基橡膠加入5565份超耐磨爐黑的耐磨性最好。防老劑AW的耐磨性最好,防老劑D+4010次之?! ?,不同的碳黑品種對配方性能影響不同,如,HAF磨耗量較低,但若與生熱無關,則MPC、ISAF較為優(yōu)越,為了研究膠料的耐磨性還須研究生膠與炭黑的關系。因此,在彈性起支配作用的溫度范圍內,耐磨性與抗滑性存在著相反的關系?! 《”侥z與天然膠相比時,15度以下天然膠耐磨性好,15度以上丁苯膠的耐磨性好。因此丁苯膠的彈性、強力、耐曲繞性、低溫性都差,但耐磨性較好。硫化時間選用正硫化前期,防老劑用量多一點?! ∥?、耐曲繞性,橡膠的耐曲繞性與臭氧龜裂,往復變型時的生熱、疲勞有密切的關系。粉狀纖維及短纖維則能提高抗撕裂強性、增加硬度,減少伸長率。  ,但仍不如天然橡膠,在配方中加入適量的再生膠,能降低生熱性對撕裂性能會有幫助。四、撕裂強度 影響撕裂強度的主要因素如下,  ,與其它合成橡膠相比,常溫下天然橡膠的撕裂強度大,且溫度升高時變化也不大?!?,在聚合過程中或在高溫強列機械作用下能使橡膠橡膠分子產生支鏈,由于支鏈的存在使大分子排列不規(guī)則,硫化后使橡膠的網狀結構不完整,可能產生裂縫,使強度降低??梢圆捎迷诤铣上鹉z中引入能產生化學交聯(lián)的官能團,借以形成主價鍵的方法,或使結構中具有活潑的氫原子的化學結構,利用富有反應性的鹵素增加交聯(lián)等來提高橡膠的強度。合成橡膠、尤其是極性較大的橡膠在低溫下有較高的抗張強度,在高溫時抗張強度較低,使用補強劑雖可提高強度,但仍不如天然橡膠硫化膠。這是因為天然橡膠隨著伸長的增加,在拉伸方向上產生結晶的緣故,天然橡膠的結晶約需2秒以上短于些時間,在高速試驗條件下不顯示補強作用。影響橡膠強度的因素是多方面的,除了交聯(lián)密度外主要因素如下,強度時間依賴是所有材料的共同規(guī)律,在快速施力下,橡膠的強度要比慢速要高,這時因為快速施力時分子鏈還來不及伸展,鏈尚末受到張力的作用因而斷裂的機會減小,強度就增加。促進劑選用噻唑類,用量要適當增加、以保持硫硫化曲線的平坦性能,填充劑少加。用白炭黑時用量不宜超過25份,當使用非結晶性橡膠時要增大補強劑的用量,注意分散均勻并采用硫化速度較快的硫化體系。含膠率可達60%以左右。二、彈性,制造高彈性膠料參考如下要上點;1,用彈性最好的天然、順丁橡膠2,,但硫化交聯(lián)密度也不宜過大。通過減少填充劑用量,采用低硫配合方法,這樣膠料的成本會增加、且強力會下降,因此,低定伸膠料采用陶土、重質碳酸鈣、熱裂法碳黑的填充較好,另外,可適當應用硫化油膏。、添加堿性物質和少量的甘油,都有利于提高硫化膠的硬度。促進劑可采用D、M、或D/DM并用,亦可采用肖石灰無機促進劑。用大量的填充劑,尤其是滑石粉能顯著增加硬度。含量3050%混煉膠的壓出表面和加工性能較好?! 〉陀捕取⒌蛷姸然虬l(fā)粘膠料,壓出時易變形或巻入汽泡可用加補強性填充劑的方法增加生膠的強度?! 撼龅臋C頭溫度一般在100度左右,所以壓出膠料應選用臨界溫度高的遲效性促進劑,不
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