【正文】 在此，謹向肖老師表示崇高的敬意和衷心的感謝！ 并祝愿他身體健康，全家幸福！感謝所有關(guān)心、支持、幫助過我的良師益友。51 / 66參考文獻[1] 馮炳堯，韓泰榮主編. 模具設(shè)計與制造簡明手冊[M]. 上海：上?？茖W技術(shù)出版社，1998 [2] 黃道業(yè)主編. 數(shù)控銑床編程、操作及實訓[M].合肥:合肥工業(yè)出版社，2022[3] 廖念釗主編. 互換性與技術(shù)測量[M]. 北京：中國計量出版社，2022[4] 陳明，劉剛，鐘敬文主編. CAXA 制造工程師—數(shù)控加工[M]. 北京：北京航空航天大學出版社，2022 [5] 張幼楨主編. 金屬切削原理及原理[M]. 北京：國防工業(yè)出版社.，1990 52 / 66附 錄附錄 加工過程圖圖 61 粗加工過程圖 53 / 66圖 62 精加工過程圖圖 63 最終模型圖 54 / 66致 謝在論文完成之際，我要特別感謝我的指導導師肖老師，由于我個人理論水平有限，難免有許多考慮不周全的地方，但因為有了肖老師的督促指導，使得我的論文得以順利的完成。比如，開始進行模具設(shè)計時，我們遇到了難已逾越的障礙，通過肖志權(quán)老師的說明和指點，我們才發(fā)現(xiàn)問題的所在；數(shù)控編程時，我們有很多地方都做得不夠合理，在肖老師的建議下我一次又一次地修改先前的設(shè)計，使我們的設(shè)計都變得比較合理。5. 小 結(jié)通過本次設(shè)計，我基本熟悉和掌握了 CAXA 模具設(shè)計和 CAXA 制造工程師的數(shù)控加工編程。其他程序依照上述方法完成，在換刀處應重新對刀，再照此流程完成加工。2 Z= Z1－ －25 將以上結(jié)果輸入 G54 坐標中。5) 參數(shù)設(shè)置 處理數(shù)據(jù)：X=（X 1＋X 2）247。4) 對刀數(shù)控程序一般按工件坐標系編程，對刀的過程就是建立工件坐標系與機床坐標系之間關(guān)系的過程。方法如下：確保系統(tǒng)處于“回零”方式；按一下“Z+” 、 “X+”、 “Y+”按鍵，各坐標軸回到參考點后， “Z+”、 “X+”、“Y+”按鍵內(nèi)的指示燈亮。2) 復位系統(tǒng)上電進入軟件操作界面時，系統(tǒng)的工作方式為“急?！?，為控制系統(tǒng)運行，需順時針旋轉(zhuǎn)操作臺右上角的“急?！卑粹o使系統(tǒng)復位，并接通伺服電源系統(tǒng)默認進入“手動”方式。圖 419 選擇后置文件圖(b) 選取上面生成的所有【等高線粗加工軌跡】 ，點擊右鍵【后置處理】【生成 G 代碼】 ，在彈出的【選擇后置文件】 ，對話框中給定要生成 NC 代碼文件名（）及其存儲路徑，按【保存】退出。如果覺得走刀過程中有問題就把相對應的加工參數(shù)更改后再軌跡仿真，直到覺得可以了為止。單擊對話框中的 ，在仿真過程中，系統(tǒng)顯示走刀方式。43 / 66圖 416 刀具參數(shù)單擊【確定】按鈕，拾取加工對象，右鍵確定，拾取加工邊界，右鍵確定，確定加工方向，生成軌跡，如圖 417 所示。41 / 66圖 414 切削用量D. 設(shè)置三維偏置精加工中【加工邊界】相關(guān)參數(shù)，如圖 415 所示。39 / 66圖 412 加工參數(shù)B. 設(shè)置三維偏置精加工中【下刀方式】的相關(guān)參數(shù)，如圖 413 所示。38 / 66圖 411 加工軌跡 精加工的參數(shù)設(shè)置三維偏置精加工單擊【加工】【精加工】【三維偏置精加工】如下圖，彈出對話框，在參數(shù)表中設(shè)置各參數(shù)。36 / 66圖 49 加工邊界E. 設(shè)置等高線粗加工中【刀具參數(shù)】相關(guān)參數(shù)，如圖 410 所示。34 / 66圖 47 下刀方式【切削用量】的相關(guān)參數(shù)，如圖 48 所示?！炯庸?shù)】的相關(guān)參數(shù)，如圖 46 所示。31 / 66圖 44 刀具參數(shù)單擊【確定】按鈕，拾取加工對象，右鍵確定，拾取加工邊界，右鍵確定，確定加工方向，生成軌跡，如圖 45 所示。29 / 66圖 42 下刀方式【切削用量】的相關(guān)參數(shù)，如圖 43 所示。【加工參數(shù)】的相關(guān)參數(shù)，如圖 41 所示。表 31 工 序 卡武漢紡織大學 機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品名稱 鼠標 毛坯尺寸 110（d）35（h）工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格（㎜） 主軸轉(zhuǎn)速（r/min） 進給速度（㎜/min）被吃刀量（㎜）1 粗銑外輪廓 T01 Φ12 立銑刀 1000, 72 22 粗銑上表面輪廓 T02 Φ6 立洗刀 1000 72 3 精洗整個輪廓 T03 Φ6 球刀 1000 72 編制 梁森南 班級 數(shù)控 102 學號 1011312115 審核27 / 663) 數(shù)控加工刀具卡片數(shù)控加工刀具卡主要反映刀具名稱、編號、規(guī)格、長度等內(nèi)容。1) 數(shù)控加工編程任務書 編程任務書闡明了工藝人員對數(shù)控加工工序的技術(shù)要求、工序說明和數(shù)控加工前應保證的加工余量，是編程人員與工藝人員協(xié)調(diào)工作和編制數(shù)控程序的重要依據(jù)之一。這些專用技術(shù)文件既是數(shù)控加工的依據(jù)，也是需要操作者遵守、執(zhí)行的規(guī)則，有的則是加工程序的具體說明，目的是讓操作者更明確加工程序的內(nèi)容、裝夾方式、各個加工部位所選用的刀具及其他技術(shù)問題。zf 現(xiàn)取 =㎜/min z F=31000 =90㎜/min 主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速 主要根據(jù)切削速度 確定：ncv (32)10/nD??式中： 為切削速度,單位 ； 為刀具直徑, 單位 。 ④精銑時，銑刀安裝后的徑向及軸向圓跳動量愈大，則銑刀每齒進給量應相應適當?shù)販p小。 ②對剛性較差的工件，或所用銑刀強度較低時，銑刀每齒進給量應適當減小。為了減少工藝系統(tǒng)的振動，減小已加工表面的殘留面積高度，一般選取較小的進給量。在強度和剛度許可的條件下，進給量可以盡量選取得大一些。~5m綜上所述，平面區(qū)域和等高線粗加工時層高均為 2mm,行距分別為 8㎜和5㎜，余量均為 ㎜；參數(shù)線精加工時余量為 ㎜。③在工件表面粗糙度要求為 時，可分粗銑、半精銑、精銑 ~32m?步進行。粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量盡量做到一次進給銑去全部的加工余量，工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分兩次進給完成。但在余量5m6較大、工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分兩次進給完成。而在使用球頭刀進行精加工時，步距的確定應首先考慮所能達到(~9)d的精度和表面粗糙度。使用平底刀進行切削時，一般 的取L值范圍為： 。(側(cè)吃刀量)wa在編程軟件中稱為步距，一般切削寬度 與刀具直徑 成正比。只有當表面粗糙度要求 小于 時，?加工精度和表面粗糙度，才需要考慮留一定的余量進行精加工。wa24 / 66（1）切削深度 。所以，為了保證銑刀較長的使用壽命，應當優(yōu)先采用較大的吃刀量，其次是選擇較大的進給量，最后才是選擇適宜的銑削速度。顯然提高背吃刀量、銑削速度和進給量均能增加金屬的切除量。 刀具材料應該滿足零件的加工要求 本次加工采用的材料為尼龍棒，尼龍棒的硬度最高只有 6080HB，硬度一般為 71MPa，由于硬度、強度低，可選用高速鋼銑刀。 (1/6~4)DHR?此外對于一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。 銑削用刀具及其選擇23 / 66 數(shù)控加工中，銑削平面零件內(nèi)外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關(guān)參數(shù)如下： 1)銑刀半徑 應小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑 ，一般取DRminR。 刀具選擇總的原則是：既要求精度高、強度大、剛性好、壽命長，又要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。 刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。選擇時，要綜合考慮各種因素，選擇經(jīng)濟、合理的夾具形式。根據(jù)數(shù)控銑床的特點和加工需要，目前常用的夾具類型有通用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具、成組夾具和專用夾具。數(shù)控加工用的夾具大都是通用性的，編程人員在大多數(shù)情況下不進行實際設(shè)計，而是選用。為提高工件精度和減小表面粗糙度，可以采用多次走刀的方法，粗加工余量一般以 為宜，而且精銑時宜采用順銑，~5m糙度的值。22 / 66此外，輪廓加工中應避免進給停頓。若內(nèi)輪廓曲線不允許外延，刀具只能沿內(nèi)輪廓曲線的法向切入、切出，此時刀具的切入、切出點應盡量選在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元素的交點處。銑削外表面輪廓時，銑刀的切入和切出點應沿零件輪廓曲線的延長線上切入和切出零件表面，而不應沿法向直接切入零件，以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑。同理，在切離工件時，在工件的輪廓處直接退刀，會造成進給停頓，使工件表面出現(xiàn)凹坑，因此也應該沿零件輪廓延長線的切向逐漸切離工件。 另外確定加工路線時，還要考慮工件的加工余量和機床刀具的系統(tǒng)剛度等情況，確定是一次走刀還是多次走刀完成加工。 3)保證零件的工藝要求。編程時，加工路線的確定原則主要有以下幾點： 1)加工路線應保證被加工零件的加工精度和表面粗糙度要求，且效率要高。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。根據(jù)以上分析，首先采用等高線粗加工，初步加工整體形狀，然后用擺線式粗加工加工出三個槽，最后采用三維偏置精加工完成最后的加工。如決定某一結(jié)構(gòu)的加工順序時，還應兼顧到鄰近的加工結(jié)構(gòu)的加工順序，考慮相鄰加工結(jié)構(gòu)的一些相似的加工工步能否統(tǒng)一起來，用一把刀接連加工，減少換刀次數(shù)和空行程移動量。先進行重切削、粗加工，去除毛坯大部分加工余量，然后安排一些發(fā)熱小、加工要求不高的加工內(nèi)容(如鉆小孔、攻螺紋等)，最后再精加工。②在一次安裝的工序中進行多個工步，應先安排對工件剛性破壞小的工步。因此在一個加工工序中應合理安排工步順序，它直接影響到數(shù)控銑床加工的精度、效率、刀具數(shù)量和經(jīng)濟性。因此，根據(jù)提供的圓棒型毛坯，首先找出較為平整的表面，把它作為定位基準進行加工。加工這些定位基準面時又必須以另外的表面來作為定位粗基準。用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。而定位基準的選擇對零件各主要表面的相互位置精度又有著直接的影響。 定位基準的選擇是決定加工順序的重要因素。(4)先面后孔原則： 對平面輪廓尺寸較大的零件，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔，孔加工的編程數(shù)據(jù)比較容易確定，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔時的軸線不易歪斜。(3)先主后次原則： 零件的主要工作表面、裝配基面應先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。 銑削加工零件劃分工序后，各工序的先后順序排定通常要考慮如下原則：(1)基面先行原則：用作精基準的表面應優(yōu)先加工出來。19 / 66 數(shù)控銑削加工零件的工序順序在數(shù)控銑床上加工零件，工序比較集中，在一次裝夾中，盡可能完成全部工序。 數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計數(shù)控加工工藝路線設(shè)計是下一步工序設(shè)計的基礎(chǔ)，其設(shè)計的質(zhì)量會直接影響零件的加工質(zhì)量與生產(chǎn)效率。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，應結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、材料及生產(chǎn)類型等因素全面考慮。 加工方法的確定機械零件的結(jié)構(gòu)形狀是多種多樣的，但它們都是由平面、外圓柱面、內(nèi)圓柱面或曲面、廓形面等基本表面組成的。⑤ 確定數(shù)控加工前的調(diào)整方案。 ④ 數(shù)控銑床上的加工工序的設(shè)計。