齒輪刀具zyppt課件(參考版)
2025-05-10 12:13本頁面
【正文】 時，滾刀做成右旋； β ＞ 10176。 ? 可根據(jù)蝸輪的傳動副齒數(shù)比情況來定 ? （分分數(shù)比和整倍數(shù)比等兩種情況，便于每個刀刃負荷均勻） 第十二節(jié) 用展成法加工非漸開線齒形刀 一、刀具類型： ： ? （ 1）展成滾刀：鏈輪滾刀、花鍵滾刀、圓弧齒輪滾刀、擺線齒輪滾刀 ? （ 2）成形滾刀：棘輪滾刀、成形花鍵滾刀、蝸形滾刀 ? （ 3）展成 —— 長齒花鍵滾刀、 ： ? （ 1）加工孔內(nèi)齒形的插刀：花鍵孔插齒刀、內(nèi)六角插齒刀 ? （ 2）加工外齒形的插刀：花鍵軸插齒刀、凸輪插齒刀 ：鏈輪滾刀、花鍵滾刀、圓弧齒輪滾刀、擺線齒輪滾刀 ? （ 1）按平面嚙合原理的展成車刀：加工蝸桿、絲杠及手柄的展成車刀： ? （ 2）按空間嚙合原理的展成車刀：加工齒輪的車齒刀： 二、展成齒形的求解方法 以求能與工件縣嚙合的齒條作為展成滾刀的基本蝸桿的法向齒形 ? ? 圖 齒輪滾刀 2）齒輪滾刀螺旋方向的選擇 齒輪滾刀旋向根據(jù)被切齒輪旋向而定。） ? 計算式見書 P123公式 765 三、蝸輪滾刀的長度 ? 切向滾刀與徑向滾刀長度有所不同 ? 切向滾刀切削長度內(nèi)有切向錐的長度； ? 套裝滾刀兩端有軸臺； ? 連軸滾刀的錐柄及支承軸直徑等取決于滾齒機； ? 滾刀上還有設有內(nèi)螺紋、扁體、軸頸。 二、滾刀的鏟削量 ? 目的：為獲得后角（后角一般為 10186。 切向進給特點： ? 加工表面較光滑（包絡蝸輪的切線數(shù)目較多） ? 有切削錐，刀具的刀齒負荷均勻 ? 滾刀耐用度高； ? 生產(chǎn)效率較低； ? 需要專門的機床附件 —— 切向刀架； ? 傳動鏈較長會使齒面精度降低。 渦輪滾刀的進給方式： 徑向徑給和軸向進給兩種種方式 徑向進給 P121 圖 730 展成運動 ：蝸桿旋轉一周，蝸輪轉過齒數(shù)等于滾刀的頭數(shù) 刀具沿蝸輪半徑方向進給，逐漸切入直到規(guī)定的中心距。 P119 圖 725 砂輪錐母線方向過滾刀軸線。 ? 精加工齒輪滾刀都用單頭的，粗加工和半精加工可用多頭的 第九節(jié) 阿基米德齒輪滾刀的齒形誤差 產(chǎn)生誤差的原因： 一個是漸開線蝸桿，另一個是阿基米德蝸桿 兩者截形比較： 端面截形： 軸向截形： 齒形誤差的比較： P118 圖 7－ 21 兩種不同蝸桿加工出的齒輪齒形比較： 兩者對應用的影響比較 ： （阿氏蝸桿相當于齒頂與齒根進行了修形） 干涉的可能： 出現(xiàn)的噪聲和沖擊； 強度比較： 計算結論：阿基米德蝸桿導程越小，則齒形誤差越小 實際應用：精加工使用大直徑分圓阿基米德蝸桿 第十節(jié) 齒輪滾刀的合理使用 一、齒輪滾刀選用原則： ? 滾刀 法向模數(shù)與齒形角 與被加工齒輪 相等 ? 滾刀的 精度等級 與被加工齒輪相等 附：滾刀精度與被加工齒輪精度（與插刀不同） AA級：加工 7級精度齒輪 A 級：加工 8級精度齒輪 B級：加工 9級精度齒輪 C 級：加工 10級精度齒輪 二、齒輪滾刀的重磨： 滾刀的耐用度一般在 200min～ 400min之間，相當于粗加工的磨損量 VB=～ 1mm，這是時需要刃磨。 頭數(shù) ↑ ， λ 0↑ ，造形誤差 ↑ ， Ra↑ ，齒輪齒距精度↓ ? 單頭滾刀， λ 0小，造形誤差小，包絡刃數(shù)多，齒面光潔； ? 多頭滾刀， λ 0大，造形誤差大，但生產(chǎn)率高。精加工滾刀適當增大直徑。 注意： 滾刀的最小長度、包絡的最后的齒的厚度、刀頭和刀尾處的不完整齒、滾刀加工時的傾斜安置等。 直徑數(shù)值的確定： da0≥2 （ t’－ d/2+δ +Hk） 三、齒輪滾刀長度 要求： 滾刀端頭的刀齒負荷不宜過重； 必須完整包絡出被加工齒輪的整個齒形； 各刀齒磨損不均，齒輪中線處刀齒磨損較嚴重。 二、齒輪滾刀的直徑 （直徑數(shù)值可自定） 直徑大特點： 分圓柱直徑大，可減小齒形誤差； 能減少齒輪上的軸向波紋度 刀齒數(shù)增加，減輕每個刀齒的切削負擔； 可用較粗的心軸，提高軸的剛性； 浪費刀具材料。 常采用大的負前角，可達－ 30176。 特點： ? 節(jié)省高速鋼制造，硬質合金； ? 能保證刀片的熱處理性能； ? 耐用度較高。 時采用，為使左右側刃前角相等，讓螺旋槽垂直于滾刀螺紋，即 β k =－ λ 0 ： P114 圖 7－ 15b 刀具前刀面為螺旋槽，右旋刀為左螺旋槽，左旋刀為右螺旋槽； 螺旋角等于導程； 刀齒兩側的前角大小相等－－螺旋槽零前角滾刀； 刀齒刀具兩側的強度相同，耐用度一樣。 時采用。 . 容屑槽形式 ： P114 圖 7－ 15a 刀具刀齒兩側的前角絕對值大小相等但正負號相反 刀齒兩側的強度不同，耐用度不同。 ? 頂刃后角 10～ 12176。螺旋升角較小，加工精度
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