【正文】 。 3. 壓鑄可以采用鑲嵌件，應充分發(fā)揮鑲嵌件的優(yōu)越性，以便制出復雜件、改善壓鑄件局部性能和簡化裝配工藝。 2. 盡量采用壁厚均勻的薄壁結構。 2. 鑄件的壁厚要均勻，以防出現(xiàn)縮松和裂紋缺陷；同時要注意壁厚不能太薄，盡量避免大的水平壁，以防止?jié)膊坏?、冷隔等缺陷，如鋁硅合金鑄件的最小壁厚為 2mm~4mm，鋁鎂合金的最小壁厚為 3mm－ 5mm。 4. 避免大平板結構 由于熔模型殼的高溫強度較低，容易變形， 所以設計鑄件結構時，應盡量避免大的平面。 3. 減少熱節(jié)，壁厚力求均勻 熔模鑄造一般不單獨設置冒口，而 是利用加粗的直澆道作為冒口直接補縮鑄件。通孔時，孔深／孔徑＜ 46，不通孔時，孔深／孔徑＜ 2。 圖 920 鑄件結構避免封閉內(nèi)腔 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 三、鑄造方法對鑄件結構的特殊要求 （一）熔模鑄件 1. 便于蠟模的制造 2. 鑄件上的孔、槽不宜過小或過深 過小或過深的孔、槽，不利 于制殼時涂料和砂粒順利地充填熔模上相應的孔洞，形成合適的型腔；同時，過深的孔、槽也給鑄件的清砂工作帶來困難。 圖 919 增設工藝孔結構 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 3. 鑄件結構設計中應避免封閉空腔。 圖 918 軸承架鑄件 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 對于因芯頭不足而難于固定型芯的鑄件，在不影響使用功能的前提下，可設計出適當大小和數(shù)量的工藝孔，用以增加芯頭的數(shù)量，穩(wěn)固型芯。 圖 917 懸臂支架 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 2. 鑄件的內(nèi)腔設計應使型芯安放穩(wěn)固、排氣容易、清砂方便。 。凸臺的結構斜度可達 30176。見圖 9－ 16。 圖 915 鑄件整體凸臺結構 設計 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 5. 鑄件要有結構斜度 鑄件上垂直于分型面的不加工表面應設計出一定的斜度，稱為結構斜度。 圖 914 鑄件兩種結構比較 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 4. 改進妨礙起模的凸臺、凸緣和肋條的結構 設計鑄件上的凸臺、凸緣和肋條結構時，應考慮便于造型起模，盡量避免使用活塊或外壁型芯。如圖 9－ 13a所示的杠桿零件，在造型時只能采用不平分型面，若改成圖 9－ 13b所示的形狀，鑄型的分型面則為一簡單的平面。若改成圖 9－ 12b所示的結構，取消上部的凸緣，使鑄件僅有一個分型面，則將大大簡化造型操作。 圖 911 輪輻的設計 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 二、鑄件結構的工藝性 （一）鑄件的外形設計 1. 應使鑄件具有最少的分型面 減少鑄件分型面的數(shù)量，不僅可以減少砂箱的用量，降低造型工時，而且可以減少錯箱、偏芯等缺陷，從而提高鑄件的精度。 圖 910 避免大水平壁的結構 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 （五）鑄件結構應避免冷卻收縮受阻和有利于減小變形 鑄件在結構設計時，應盡量使其能自由收縮，以減小應力，避免裂紋。 圖 98 鑄件壁厚的過渡形式 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 2. 對于鑄件結構中有兩個或三個甚至更多個壁相連的情況，可采 用交錯接頭或環(huán)形接頭的形式，見 圖 9－ 9。鑄件的內(nèi)壁厚度應略小于外壁厚度。若選定合金的適宜壁厚不能滿足零件力學性能的要求，則應改選高強度的材料或選擇合理的截面形狀以及增設加強肋等措施，見圖 9－ 6。 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 一、鑄件結構的合理性 鑄件結構的鑄造工藝性包括：鑄件結構的合理性；鑄件結構的工藝性；鑄件結構對鑄造方法的適應性。 2）壓鑄黑色金屬時，壓鑄型壽命很低，困難較大。 3）生產(chǎn)效率很高，生產(chǎn)過程易于機械化和自動化。 圖 94 冷壓室式壓鑄機工作原理 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 圖 95 冷壓室式壓鑄機推桿頂出機構工作原理 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 （二）壓鑄的特點和應用 1. 壓鑄優(yōu)點： 1）鑄件的尺寸精度最高，表面粗糙度 Ra值最小。 圖 93 熱壓室式壓鑄機工作原理 三、壓力鑄造 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 冷壓室式壓鑄 特點是壓室和熔化合金的坩堝連成一體，壓室浸在液體金屬中， 多用于低熔點合金。壓鑄機分熱壓室式和冷壓室式兩類。常用壓射壓力為 5－ 1500MPa，充填速度約 5－ 5m/s，充填時間很短，約 － 02s。 金屬型鑄造的主要缺點是金屬型無透氣和退讓性，鑄件冷卻速度大，容易產(chǎn)生澆不到、冷隔、裂紋等缺陷。 2）鑄件的精度和表面質(zhì)量較高 3）澆冒口尺寸較小，液體金屬耗量減少，一般可節(jié)約 15%－ 30%。 對于金屬型鑄造，要根據(jù)不同的鑄件選用合適的開型 時間，具體數(shù)值需通過試驗來確定。 二、金屬型鑄造 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 由于金屬型的導熱能力強，因此澆注溫度應比砂型鑄造高 20℃ － 30℃ 。 （二）金屬型鑄造的工藝特點 1. 金屬型預熱 金屬型預熱溫度主要通過試驗來確定，一般不低于 150℃ 。 （一）金屬型 為保證使用壽命，制造金屬型的材料具備如下的性能：高的耐熱性和導熱性，反復受熱不變形，不破壞；一定的強度、韌性及耐磨性；好的切削加工性能。 4）工藝過程較復雜，生產(chǎn)同期長，制造費用和消耗的材料費用較 高，多用于小型零件（從幾十克到幾千克），一般不超過 25kg。 2）適用于各種合金鑄件。鑄型經(jīng)高溫焙燒后即可進行澆注。或指型芯的外伸部分，不形成鑄件輪廓，只是落入芯座內(nèi)，用以定位和支承型芯。制做模樣時，為了使模樣符合零件圖上尺寸的要求，在模樣上相應減去這個抬高的尺寸，即為分型負數(shù)。砂型的分型面一般不可能很平整，因此干型或表面烘干型合型后，上下型不能密合，金屬液就有可能從分型面處溢出，即 “ 跑火 ” 。 （ 5）工藝補正量 由于工藝上的原因，在鑄件相應部位非加工面上增加的金屬厚度稱為工藝補正量。較大的孔、槽等應鑄出來，以便節(jié)約金屬和機構加工工時，同時還避免鑄件局部過厚所造成的熱節(jié)，提高鑄件的質(zhì)量，較小的孔槽，則不宜鑄出，直接加工反而方便；如有特殊要求，且無法實行機加工的孔如彎曲孔，則一定要鑄出。起模斜度的大小，應根據(jù)模壁測量面高度、模樣材料及造型方法確定。 （ 2）起模斜度（拔模斜度） 為使模樣容易從鑄型中取出或型芯自芯盒中脫出，平行于起模方向在模樣或芯盒壁上的斜度稱為起模斜度。灰鑄鐵件較鑄鋼件線收縮率小、熔點低，鑄件表面較光潔、平整，故其加工余量小，鑄鋼件因澆注溫度高、表面粗糙、變形大、其加工余量應比鑄鐵件大；非鐵合金鑄件表面光潔、且材料昂貴、加工余量應比鑄鐵件小；鑄件的尺寸愈大或加工面與基準面的距離愈大，鐵件的尺寸誤差也愈大，故余量也應隨之加大； 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 大量生產(chǎn)時，因采用機器造型，鑄件精度高，故余量可減?。环粗?，手工造型誤差大，余量應加大；此外，澆注時朝上的表面，因產(chǎn)生缺陷的機率大，其加工余量應比底面和側面大。零件上需要加工的表面，應需有適當?shù)募庸び嗔俊? a) 不正確 b) 正確 圖 98 分型面的位置應能避免披縫 ?g）分型面的選擇應盡量與鑄型澆注時位置一致。 a) 不合理 b) 合理 圖 9－ 7 分型面數(shù)目的確定 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 f）鑄件的非加工表面上，盡量避免有披縫。 e）盡量減少分型面的數(shù)目，最好只有一個分型面。見圖 9－ 6。見圖 9－ 5。見圖 9－ 4。 圖 9－ 3 平板澆注時的位置 ?e）盡量減少型芯的數(shù)目，最好使型芯位于下型以便下芯和檢查， 同時應保證型芯在鑄型中安放牢靠、排氣通暢。 圖 9－ 2 箱蓋澆注時的位置 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 d）具有大平面的鑄件，應將鑄件的大平面朝下。 圖 91 汽缸澆注時的位置 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 c）具有大面積的薄壁鑄件，應將薄壁部分放在鑄型的下部，同時 要盡量使薄壁部分處于垂直位置或傾斜位置。 二、鑄造工藝設計 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 b）重要加工面、耐磨表面等質(zhì)量要求較高部位應置于下面或側 面。圖中應表示出：鑄件的澆注位置、分型面、型芯的數(shù)量、形狀、尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、澆口、冒口、冷鐵的尺寸和位置。廣泛用于制芯、并開始用于造型。 g) 射壓緊實 ?射砂緊實 是 用壓縮空氣將型（芯）砂高速射入砂箱或芯盒而進行緊實。該方法生產(chǎn)率高，堅實度均勻，砂型型腔尺寸精確、表面光滑、工人勞動強度低、易于自動化、但造型機調(diào)整維修復雜。主要適用于單件、小批、成批、大量生產(chǎn)中、大型鑄件或大型芯。 e) 微震緊實 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 拋砂緊實 是利用離心力拋出型砂，使型砂在慣性力下完成填砂和堅實。此方法生產(chǎn)率較高、緊實度均勻、噪聲小。廣泛用于成批生產(chǎn)中、小型鑄件。 c) 震擊緊實 工程材料與熱加工基礎 —— 程曉宇 震壓緊實 是經(jīng)過多次震擊后再壓實砂型。砂型堅實度沿砂箱高度方向愈往下愈大。