【正文】 9. 鋼鋼結(jié)構(gòu)安裝結(jié)束后。8. 支座焊接后應(yīng)擰緊支座螺栓。鋼結(jié)構(gòu)安裝時尺寸的累積誤差應(yīng)該兩邊分散，防止一側(cè)支座就位正確，另一側(cè)支座偏差過大。216。鋼結(jié)構(gòu)安裝時每施工完一個節(jié)點小單元后，安排專人對已安裝的倒數(shù)第三個小單元的所有構(gòu)件進(jìn)行檢查，避免安裝時存在的局部變型引起構(gòu)件附加內(nèi)力而造成假擰緊，在每一跨支座就位后，各構(gòu)件附加內(nèi)力基本得到消除，此時再檢查本跨鋼結(jié)構(gòu)所有構(gòu)件安裝擰緊情況，確保各構(gòu)件安裝質(zhì)量。2. 吊裝方案要進(jìn)行嚴(yán)格的荷載設(shè)計計算，對臺吊方案應(yīng)組織評審?fù)ㄟ^后方可實施，吊裝過程中必須嚴(yán)格按照設(shè)計工況吊裝，包括場地、環(huán)境條件等，在吊裝前對全員進(jìn)行全技術(shù)交底。四、 質(zhì)量控制措施1. 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件進(jìn)場時，按照構(gòu)件編號和設(shè)計要求做好構(gòu)件的現(xiàn)場檢查和抽檢檢測驗收工作，消除潛在質(zhì)量隱患。向監(jiān)理單位及業(yè)主提交符合預(yù)期功能、滿足質(zhì)量要求的工程產(chǎn)品。二、 在滿足監(jiān)理單位及業(yè)主或合同規(guī)定要求和期望的同時，依照國家、行業(yè)或地方相關(guān)法律、法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求，并按照ISO9001:2008《質(zhì)量管理體系要求》標(biāo)準(zhǔn)要求建立、實施并持續(xù)改進(jìn)的有效性，確保項目工程施工始終處在法律、法規(guī)許可的范圍。第七章 工程質(zhì)量保證措施第一節(jié) 質(zhì)量管理組織機構(gòu)見圖9：楊新民王華軍張有加阮永元徐祖勇圖 9第二節(jié) 質(zhì)量控制措施一、 工程質(zhì)量控制是本項目工程施工的基本要求，方案中所描述的內(nèi)容符合監(jiān)理單位及業(yè)主和我公司的質(zhì)量管理體系文件規(guī)定要求。2) 壓型鋼板施工質(zhì)量要求波紋對直，所有的開孔、節(jié)點裁切不得用氧氣乙炔焰施工，避免燒掉鍍鋅層；2）板縫咬口點間距不得大于板寬度的1/2且不得大于400mm，整條縫咬合的應(yīng)確保咬口平整，咬口深度一致；所有的板與板、板與構(gòu)件之間的縫隙不能直接透光，所有寬度大于5mm的縫應(yīng)用砂漿、膠帶等堵住，避免漏漿。檢查數(shù)量：按面積抽查10％且不應(yīng)少于10m2。3) 檢查方法：目測和鋼尺檢查。四、 質(zhì)量保證措施： 主控項目1) 壓型鋼板與主體結(jié)構(gòu)的錨固支承長度應(yīng)符合設(shè)計要求且不得少壓于50㎜。6) 鋼筋混凝土部分施工樓板待壓型鋼板、栓釘驗收合格后，方可進(jìn)行鋼筋工程的施工。4) 壓型鋼板鋪設(shè)完畢、調(diào)直固定后應(yīng)及時用鎖口機具進(jìn)行鎖口，防止由于堆放施工材料或人員交通，造成壓型板咬口分離。 壓型鋼板按圖紙放線安裝、調(diào)直、壓實并點焊牢靠。 在壓型鋼板定位后彈出切割線，沿線切割。如使用氧氣乙炔切割，則應(yīng)于切割口邊緣涂上富鋅粉防銹漆，以免銹蝕；進(jìn)行水電、通風(fēng)管道施工施工時，由壓型鋼板施工人員進(jìn)行切洞。 與鋼梁的焊接不僅包括壓型鋼板兩端頭的支承鋼梁，還包括跨間的次梁；如果栓釘?shù)暮附与娏鬟^大，造成壓型鋼板燒穿而松脫，應(yīng)在栓釘旁邊補充焊點。焊接材料應(yīng)得穿透壓型鋼板并與鋼梁材料有良好的熔接。擋板、收邊板與封邊板的厚度不小于4mm。按照實際排版圖進(jìn)行鋪設(shè)，連接固定。之后再對壓型鋼板進(jìn)行放樣，切割。5) 壓型鋼板的鋪設(shè)方向本工程鋪設(shè)方向應(yīng)垂直于小次梁方向鋪設(shè)，在主梁處斷開，搭接不小于50mm。吊裝就位后，相板先從鋼梁己彈出的起鋪線開始，沿鋪設(shè)方向單塊就位，到控制線后應(yīng)適當(dāng)調(diào)整板縫。3) 安裝壓型鋼板前，應(yīng)在梁上標(biāo)出壓型鋼板鋪放的位置線。 安裝1) 鋪設(shè)前對彎曲變形者應(yīng)矯正好。5) 刮風(fēng)速≥6m/s時禁止施工，己拆開的壓型鋼板應(yīng)重新捆扎，否則，壓型鋼板很可能被大風(fēng)刮起，造成安全事故或損壞壓型鋼板。起吊要平穩(wěn)，不能有傾斜現(xiàn)象，以防滑落傷人。壓型板在吊放于梁上時應(yīng)以緩慢速度下放，切忌粗暴的吊放動作。2) 壓型鋼板起吊前，需按設(shè)計施工圖核對其板型、尺寸、塊數(shù)和所在部位，確認(rèn)配料無誤后，分別隨主體結(jié)構(gòu)安裝順序和進(jìn)度，吊運到各施工節(jié)間成疊堆放。本工程壓型鋼板與主梁搭接尺寸不小于50mm。因樓承板鋪設(shè)后難以觀測次梁翼緣的具體位置，故將次梁的中心線及次梁翼緣寬度返彈在主梁的中心線上，定栓釘時固應(yīng)將次梁的中心線及次梁翼緣寬度再返彈到次梁面上的樓承板上。由主梁的中心線控制樓承板搭接鋼梁的搭接寬度，并決定樓承板與鋼梁熔透焊接的焊點位置。一、 施工工藝樓承板的工藝流程：彈線→排版下料→吊運→壓型鋼板安裝→堵頭板和封邊板安裝→焊接固定→驗收部分次梁在安裝時可根據(jù)構(gòu)件重量，在地面組裝成單元，然后進(jìn)行整體吊裝，有利于提高工作效率。安裝梁時預(yù)留好經(jīng)試驗確定好的焊縫收縮量。鋼梁找正就位后用高強螺栓固定，固定穩(wěn)妥后方可脫鉤。鋼梁水平吊至安裝部位，用兩端控制溜繩旋轉(zhuǎn)對準(zhǔn)安裝軸線，隨之緩慢落鉤。如下圖：鋼梁吊裝示意圖四、 鋼結(jié)構(gòu)吊裝工藝所有梁吊裝前應(yīng)核查型號和選擇吊點，以起吊后不變形為準(zhǔn)，并平衡和便于解繩，吊索角度不得小于45176。 鋼梁的輔助措施梁吊裝根據(jù)現(xiàn)場進(jìn)度及實際情況可采用一吊多根的方法，每吊梁的根數(shù)根據(jù)梁的布置所定。2）鋼梁長度與柱牛腿的間距調(diào)節(jié)余量很小，所以在鋼柱安裝時必須將其柱間距尺寸控制好。待全部主梁吊裝就位，穩(wěn)定固定后，再用一臺吊車，將其余次梁吊裝連接上。為防止單榀主梁在吊裝后傾斜、扭轉(zhuǎn)，應(yīng)立即連接兩道次梁，如平面圖中的次梁B17。鋼結(jié)構(gòu)施工員緊固錨栓，點焊鋼梁和預(yù)埋件，將鋼梁進(jìn)行臨時固定，達(dá)到安全后吊車落鉤。為便于鋼梁吊裝就位后吊車的松鉤，確保摘鉤過程中的安全，長度較大的鋼梁吊裝前，應(yīng)在鋼梁上焊接角鋼立柱，拉設(shè)安全繩；對于長度較短的鋼梁，吊點盡量靠近端部。其中定位導(dǎo)向板可在施工現(xiàn)場進(jìn)行焊接，焊接用襯板由加工廠在廠內(nèi)焊接好。 鋼梁吊裝：1）鋼梁均為H型鋼梁，主梁拼接腹板采用高強螺栓連接、上下翼緣板采用焊接。3）在鋼梁上裝上安全繩，鋼梁與鋼柱連接后，將安全繩固定在鋼柱上。 鋼梁起吊準(zhǔn)備：1）吊裝前檢查梁的幾何尺寸。3) 梁垂直度的校正采用兩臺經(jīng)緯儀分別置于相互垂直的軸線控制線上，精確對中整平后，后視前方的同一軸線控制線，并固定照準(zhǔn)部，然后縱轉(zhuǎn)望遠(yuǎn)鏡，照準(zhǔn)梁端柱頭上的標(biāo)尺并讀數(shù)，與設(shè)計控制值相比后，判斷校正方向并對鋼梁進(jìn)行校正，直到兩個正交方向上均校正到正確位置。1) 第一節(jié)鋼梁的位移調(diào)整以基面中線與梁身中線對齊為標(biāo)準(zhǔn)，如有偏差，用千斤頂往反方向調(diào)整，千斤頂?shù)姆醋饔檬芰c可作用在勁性梁插筋的根部。三、 鋼結(jié)構(gòu)吊裝 鋼梁拼裝：本工程鋼梁吊裝前，主梁需要先在地面組對拼裝。 次梁安裝順序：主梁安裝就位后，為了節(jié)省工期，可以分兩個安裝小隊隊，從主梁B3向兩端同時安裝次梁。如下圖： 主梁安裝順序：主梁按照由里往外，由易到難的順序從主梁B5到主梁B1順序安裝：B5—B4—B3—B1—B1。嚴(yán)格按圖紙要求和有關(guān)規(guī)范，對構(gòu)件進(jìn)行構(gòu)件幾何尺寸、焊縫、配套輔助構(gòu)件驗收，合格后，辦理構(gòu)件驗收手續(xù)。6) 在構(gòu)件卸車和堆放過程中，使用吊車時，應(yīng)將構(gòu)件與鋼絲繩間加墊麻布等，防止對構(gòu)件及油漆的損壞。5) 構(gòu)件的標(biāo)記應(yīng)外露以便于識別和檢驗；裝貨和卸貨時應(yīng)注意安全，防止事故發(fā)生。4) 對于制作超過規(guī)范誤差和運輸中受到嚴(yán)重?fù)p傷的構(gòu)件，應(yīng)當(dāng)在安裝前進(jìn)行返修。2) 鋼構(gòu)件以及材料的運輸進(jìn)場應(yīng)根據(jù)進(jìn)度計劃來安排，協(xié)調(diào)安裝現(xiàn)場與制作加工的關(guān)系，保證安裝工作按計劃進(jìn)行。一、 準(zhǔn)備工作測量放線按照鋼梁底面節(jié)點相對位置，進(jìn)行準(zhǔn)確測量。第三節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)安裝方案根據(jù)前面總體施工技術(shù)路線介紹，主梁在地面拼裝成整體再提升。三、 構(gòu)件運輸 本著先安裝先運輸?shù)脑瓌t，對現(xiàn)場首批安裝的構(gòu)件應(yīng)先運輸，運輸過程應(yīng)做到既能滿足現(xiàn)場拼裝、安裝的需要，又要保持運輸工作量合理，盡量避免出現(xiàn)運輸量前后相差較大，時松時緊的現(xiàn)場，運輸?shù)捻樞蜻€應(yīng)與現(xiàn)場平面布置合理結(jié)合。在整個運輸過程中為避免油漆損壞，在構(gòu)件綁扎或固定處用軟性材料襯墊保護(hù)。通過儲存、運輸?shù)纫幌盗辛魍ㄟ^程使產(chǎn)品完整無損地運到目的地。第二節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)運輸一、 構(gòu)件運輸分類工廠制作完成后主要有以下幾種運輸形態(tài)： 鋼構(gòu)件運輸(定義為第一類構(gòu)件)鋼梁運輸 其他散件 (定義為第二類構(gòu)件)主要包括：高強螺栓、油漆、連接板等材料。2) 無損探傷后的修補無損探傷確定缺陷位置后，應(yīng)按確定位置用碳弧氣刨進(jìn)行清除，并在缺陷兩端各加50mm清除范圍，在深度上也應(yīng)保證缺陷清理干凈，然后再按焊接工藝進(jìn)行補焊。 焊縫修補1) 焊接中的修補焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷，立即中止焊接，進(jìn)行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再繼續(xù)進(jìn)行焊接。無損檢測按JGJ81《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》、GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》評定。0≤△h≤0≤C≤3T接坡口焊縫加強高（△S）△S=t/4，但≯10mm4焊縫咬邊（e）一級焊縫：不允許二級焊縫：≯,累積總長度不得超過焊縫長度的10%三級焊縫：≯,累積總長度不得超過焊縫長度的20%5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集氣孔一級和二級焊縫：不允許三級焊縫：直徑≤7焊縫錯邊一級和二級焊縫:d＜≯三級焊縫:d＜≯8焊縫過溢（θ）所有焊縫:θ＞90176?！蹸≤≤C≤2貼角焊縫焊腳尺寸（hf+△h）和焊縫余高（C）hf≤6。焊縫外觀質(zhì)量表序號檢查內(nèi)容圖 例容許公差1對接焊焊縫加強高（C）b＜20。b) 焊縫表面嚴(yán)禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷。5) 焊接完成后，焊工應(yīng)記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。3) 中斷后焊縫重新焊接,應(yīng)按規(guī)定工藝方法重新開始，并且直至焊完，不得中止。2) 每一焊道焊完后，應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。其過濾效率為99%，經(jīng)過濾后的有機廢氣，經(jīng)管道進(jìn)入有機廢氣治理裝置，有機廢氣治理采用吸附一濃縮一 催化燃燒的方法，保證排放口濃度小于100毫克/立方米。房間內(nèi)的灰塵經(jīng)除風(fēng)機、濾蕊式除塵器處理后，直接高空排放，其除塵效率在97%以上，排放的濃度低于20毫克/立方米。對于大面積部位，干膜總厚度的測試采用國際通用的“8515Rule”（兩個85%原則）。但焊接接口處的線縫、以及其它不易或不能測量的組裝部件，則不必測量其涂層厚度?？諝膺^濾器中的填料，應(yīng)定期更換，空氣緩沖罐內(nèi)的積液也應(yīng)定期排放；拋丸用的磨料應(yīng)符合下列要求：磨料應(yīng)是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物；拋丸后不應(yīng)殘留在構(gòu)件的表面上；各種磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；拋丸質(zhì)量要求：，該表面呈灰白色。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗。 機械矯正：轉(zhuǎn)入矯正機上，對翼板角變形進(jìn)行矯正。 矯正可采用兩種方法：火焰矯正和機械矯正。對第三次探傷不合格者，不得再返修，并上報技術(shù)部門處理；重新檢驗尺寸、外形，對于全面合格的打合格印記。E. 修補對焊縫檢查出超差缺陷，用碳弧氣刨進(jìn)行鏟除，并用磨光機打磨，碳弧氣刨前用火焰預(yù)熱150~200℃，然后用手工電弧焊補焊，,在使用前用烘干爐350～400℃烘干1～2小時，并放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。，由質(zhì)檢科對焊縫進(jìn)行無損檢驗：焊縫進(jìn)行20%比例超聲波探傷，焊縫等級按二級，并出具檢驗記錄，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋時，應(yīng)及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴(yán)格按返修工藝要求進(jìn)行清除和修補。D. 焊接檢驗，發(fā)現(xiàn)咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應(yīng)立即修補。、中間層焊焊接完成并清渣后，對整條焊縫進(jìn)行埋弧焊蓋面焊接，焊前應(yīng)按焊前準(zhǔn)備工作進(jìn)行預(yù)熱，焊接完成前不得中途停止超過15分鐘，如必須停止，應(yīng)采取保溫措施，重新施焊前必須再次預(yù)熱至200℃；層間溫度控制在150200 ℃，整條焊縫焊接完畢后采取后熱處理，后熱溫度200~300℃。，調(diào)整焊接參數(shù)及焊接順序，控制焊接變形；埋弧焊蓋面焊接，焊絲選用φ5mm的H10Mn2焊絲，焊劑選用SJ101進(jìn)行蓋面。（鋼絲刷裝于磨光機上）清除焊道附近至少25mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。埋弧焊焊接完畢后，認(rèn)真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引出板及引弧板，并打磨。B. 焊接規(guī)范采用埋弧焊機進(jìn)行焊接，正式焊接前清除焊接區(qū)的油污、鐵銹及其它污物。，嚴(yán)禁錘擊去除。，焊劑采用SJ101。4) 組裝組裝要按照工藝流程進(jìn)行，板制BH型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈，筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈；對于在組裝后無法進(jìn)行涂裝的隱蔽面，應(yīng)事先清理表面并刷上油漆；構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，準(zhǔn)確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進(jìn)行修理和矯正。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋缺口深度局部缺口深度對≤2mm打磨且圓滑過度。零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度177。3) 切割 切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和氣測物應(yīng)除去，剪切邊應(yīng)打磨。25176。5176。25176。數(shù)控直條氣割機2) 坡口加工坡口使用半自動切割機進(jìn)行坡口加工，此方法簡單易行，效率高，能夠滿足各種形狀坡口的要求。下料后檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等。所有構(gòu)件的原材料若長度、寬度不夠，先進(jìn)行對接，符合要求后再制作構(gòu)件。上、下翼板與復(fù)板三者的對接焊縫不設(shè)在同一截面上，應(yīng)相互錯開200mm以上，與加徑板的孔群應(yīng)錯開100以上，且分別對接后才能組裝成型。3) 原材料的對接板制鋼梁原則上由整塊板下料。 號料1) 號料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行號料。劃線公差要求：項 目允許偏差基準(zhǔn)線，孔距位置≤零件外形尺寸≤劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗控制點。2) 翼板、腹板的平面度允許偏差：在1米長度內(nèi)不平度在1mm以內(nèi)。 焊接H型鋼加工：圖紙審核原材料材料檢查材料矯直質(zhì)量評提升設(shè)計部分加工尺寸驗收提升設(shè)計部分制作