工業(yè)硅的生產(chǎn)操作工藝(參考版)
2024-10-24 13:02本頁面
【正文】 2）能量平衡： 能 量收入： 俄羅斯 中國（ 6300KVA 爐） 電能 82 碳燃燒 7 爐料物理熱 1 合金與渣化合熱 其他 10 能量支出： 氧化物還原 6972% 廢渣代走熱損 49% 金屬帶走熱 46% 渣帶走熱 % 爐體熱損失 24% 爐口熱損 912% 冷卻水代走熱損失 15% 與電耗有關(guān) 熱損失 10% 。 第五節(jié) 生產(chǎn)工業(yè)硅存在的問題及能量平衡 目前工業(yè)硅生產(chǎn)中的 2 個問題： 1）爐底上漲：生產(chǎn)中生成炭化硅容易，破壞難；由于冶煉操作使生料入坩堝，加快了碳化硅的生成和生料的沉積。停爐時間長，還可以加一定數(shù)量的木炭或石油焦 保溫；這防止?fàn)t料將電極粘住，停電后上提電極，然后向電極四周的空隙內(nèi)加入木塊，再下插以原來位置。 停爐操作：停爐前應(yīng)出盡鐵水，料批中適當(dāng)增加木塊配入量。成品須精整后裝桶入庫。在錠模上取分析試樣。 澆注：鐵水連續(xù)澆注到一個平的帶襯板的錠模上，然后破碎去渣。堵眼時盡量往里堵，保持 50100 毫米深。 出鐵結(jié)束后，把爐眼四周及爐內(nèi)殘?jiān)莾?，再堵爐眼。要修理爐眼適當(dāng)擴(kuò)大空洞體積，使冶煉過程穩(wěn)定。 用石墨棒的燒空器進(jìn)行開眼，鐵水直接流到錠模中。每班出鐵次數(shù)多，熱損失就大，出鐵次數(shù)少，又影響冶煉效果，影響產(chǎn)量。 出爐、澆注及取樣精整 出鐵前先將流槽清理干凈，在鑄模底部墊上一塊炭磚，錠模內(nèi)刷石灰或石墨粉漿，上面放些碎合金塊，以保護(hù)錠模。距出鐵 4050分鐘時再根據(jù)爐況沉料到次，撥新料至電極周圍，再蓋些不帶木塊的新料。 燜燒 5080 分鐘后，待料面變成較薄的燒結(jié)層，估計爐內(nèi)已還原較空時，再沉料一次。同時對爐口火焰較大處蓋新料。 每爐冶煉時間一般四小時，正常爐口維護(hù)操作如下（以2500KVA 電爐為例）。要迅速挑松坩堝壁上燒結(jié)的料層，搗碎大塊就地下沉。搗爐時操作要快，下釬子方向角度要掌握好，不要正對準(zhǔn)電極。 沉料時，搗松就地下沉，盡量不要翻動爐料層結(jié)構(gòu)順序，若遇大塊粘料影響爐料下沉和透氣時，應(yīng)碎成小塊或?qū)⑵渫葡驙t中心。爐況正常時可做到全爐集中沉料加料。要學(xué)會掌握沉料時間，根據(jù)爐況和聲音判斷確定沉料時間。如果超出正常沉料時間，應(yīng)分析原因及時調(diào)整，有時是負(fù)荷不足，上次下料過多，還原劑不足，爐料還原不好等。一般負(fù)荷正常、配比正確、下料量均衡，爐子需要到集中 下料的時間是基本一定的。 沉料、搗爐、透氣 經(jīng)過集中加料，小批調(diào)整火焰加料，保持爐氣均勻逸出，一段時間后電極及周圍爐料被熔化、還原出現(xiàn)較大空腔，此時，料層變薄，在大塌料前應(yīng)該進(jìn)行沉料。 要根據(jù)爐內(nèi)還原下料情況加料，使供給負(fù)荷、還原速度、加料速度相適應(yīng)，以控制正確的加料量，保持正常料面高度并控制爐溫。料面要加成平頂錐體，錐體高 200300 毫米，爐心處略低于料面 100150 毫米，加料后根據(jù)爐口火焰情況，加料調(diào)正火焰，保持均勻逸出，這樣可以延長燜燒時間、擴(kuò)大坩堝。大沉料后先在緊靠電極周圍處加木塊，并且要立即用熱料蓋住木塊，在蓋新料。 操作上要采用出 鐵或沉料后集中加料的方法，其余少量地采用勤加薄蓋的方法，在調(diào)火焰時加入。稱料次序：木炭、石油焦、硅石。第三爐恢復(fù)正常出產(chǎn)品時間。對 2700kVA 電爐加料后 12~20 小時出第一爐產(chǎn)品，電耗 萬千瓦時左右。爐口料面要平穩(wěn)上升。造成爐底上漲。引弧后第一次加料要多投要輕，這樣可以蓋住電弧。引弧后向爐底三支電極周圍投入木塊和石油焦，數(shù)量視爐自容量而定，一般 5000kVA 以下的爐子可投入 800 公斤左右的木塊， 100 公斤左右的石油焦。 用料制度：先配幾批料，或減少硅石用量逐漸達(dá)到正常批料。 4） 清理爐內(nèi)雜物后，拔掉爐眼 煙
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