加工中心的編程教學課件ppt(參考版)
2025-01-22 10:11本頁面
【正文】 如圖 425(g)所示，加工到孔底后暫停，主軸停止轉(zhuǎn)動，自動轉(zhuǎn)換為手動狀態(tài)，用手動將刀具從孔中退出到返回點平面后，主軸正轉(zhuǎn)，再轉(zhuǎn)入下一個程序段自動加工。在這個位置上，主軸再次準停后刀具又進行反刀尖偏移，然后向孔的上方移出，返回原點后刀具按原偏移量擺正，主軸正轉(zhuǎn)，繼續(xù)執(zhí)行下一程序段。如圖 425(f)所示，執(zhí)行時，X、 Y軸定位后，主軸準停，刀具 以反刀尖的方向偏移，并快速下行到孔底 (此即其 R平面高度 )。由于退刀前沒有讓刀動作，快速回退時可能劃傷已加工表面因此只用于粗鏜。 (9) G86—— 鏜孔。 (8) G85—— 鏜孔 。 (7) G84 —— 右旋攻螺紋 。 (6) G83—— 深孔鉆削。 孔底暫?？纱_?？椎灼秸?。 (5) G82—— 可用于鉆孔 、 鏜孔 。退刀時不損傷已加工表面。 (3) G76—— 精鏜。 (2)G74一用于左旋攻螺紋。如圖 425（ a） 所示，每次背吃刀量為 q，（ 在指令中給定 )；退刀量為 d， 由 NC系統(tǒng)內(nèi)部通過參數(shù)設定。 所有孔加工進給路線均按最短路線確定，因為孔的位置精度要求不高，機床的定位精度完全能保證。XH714型加工中心主軸錐孔為 ISO40， 適用刀柄為 BT40(日本標準 JISB6339)， 故刀柄柄部應選擇 BT40型式。 B面粗銑銑刀直徑應選小一些，以減小切削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率； B面精銑銑刀直徑應選大一些，以減少接刀痕跡，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑(XH714型加工中心的允許裝刀直徑：無相鄰刀具為 150mm， 有相鄰刀具為 80mm)也不能太大。具體加工順序為粗、精銑 B面 — 粗、半精、精鏜 ? 60H7孔 — 鉆各光孔和螺紋孔的中心孔一鉆、擴、锪、鉸 ? 12H8及 ? 16mm孔一 M16mm螺孔鉆底孔、倒角和攻螺紋 (3)確定裝夾方案和選擇夾具 該蓋板零件形狀簡單，四個側(cè)面較光整，加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，故可選用通用臺鉗，以蓋板底面 A和兩個側(cè)面定位．用臺鉗鉗口從側(cè)面夾緊。 3．設計工藝 (1)選擇加工方法 B平面用銑削方法加工，因其表面粗糙度 Ra為 ， 故采用粗銑 —— 精銑方案； ? 60H7孔為已鑄出毛坯孔，為達到 IT7級精度和及 Ra0． 8的表面粗糙度，需經(jīng)三次鏜削，即采用粗鏜一半精鏜一精鏜方案；對 ? 12H8孔，為防止鉆偏和達到 IT8級精度，按鉆中心孔 鉆孔 —— 擴孔 —— 鉸孔方案進行； ? 16mm孔在 ? 12mm孔基礎上锪至尺寸即可； M16mm螺紋孔采用先鉆底孔后攻螺紋的加工方法，即按鉆中心孔 — 鉆底孔 — 倒角一攻螺紋方案加工。選用國產(chǎn)XH714型立式加工中心即可滿足上述要求。 選擇加工中心 由于 B面及位于 B面上的全部孔，只需單工位加工即可完成，故選擇 立式加工中心 。最高精度為 IT7級。 ? “換刀點”位置， ? 換刀程序可采用兩種方法設計 例 1： 1．分析圖樣，選擇加工內(nèi)容 該蓋板的材料為鑄鐵，故毛坯為鑄件。 加工中心編程要點及舉例 編程要點 ? 除換刀程序外，加工中心的編程方法和普通加工中心相同 ? 不同的數(shù)控機床，其換刀程序是不同的，通常選刀和換刀分開進行 : – 換刀動作必須在主軸停轉(zhuǎn)條件下進行。 G50指令取消縮放比例。在 450以下時，螺紋導程以 Z軸方向的值指令； 450以上至 900時，以 X軸方向的值指令。 G07 X(或 Y,Z)0； 設定 X(或 Y、 Z)軸為假想軸。 4．編程舉例 ? 例：如圖 8一 44所示。 (6)程序零點要選擇在易計算的確定位置。 (4) 編程盡量使用子程序及宏指令。 (2) 熟悉加工順序。 – (5)模擬或試車并修正。 – (3)按零件結(jié)構(gòu)特點選擇程序零點。 ? 工藝分析的順序如下： – (1)分析零件圖。影響切削條件的因素有：工藝系統(tǒng)的剛性，工件的尺寸精度、形位精度及表面質(zhì)量、刀具耐用度及工件生產(chǎn)綱領、切削液，切削用量（表 5一 表 5一 4,表 5一 5）。 (3)若在主程序中插入“ M99 P＿ ”程序段，則執(zhí)行完該程序段后，將返回程序中地址 P指定的程序段。 3) M99的其它用法 (1)若子程序結(jié)束用指令“ M99 P
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