【正文】 對于設(shè)計中異形或超長構(gòu)件，在工廠制作時進(jìn)行分段（分段前可與設(shè)計部門溝通，確定分段的合理位置），經(jīng)預(yù)拼裝合格后準(zhǔn)備運(yùn)輸，裝車時構(gòu)件與構(gòu)件，構(gòu)件與車輛之間應(yīng)妥善捆扎，以防車輛顛簸而發(fā)生構(gòu)件散落。 （ 2）產(chǎn)品包裝應(yīng)具有足夠強(qiáng)度，保證產(chǎn)品能夠經(jīng)受多次裝卸 、運(yùn)輸無損傷、變形、降低精度、銹蝕、殘失，能安全可靠地運(yùn)抵目的地。對預(yù)先完成構(gòu)件臨時堆放，根據(jù)現(xiàn)場需要進(jìn)行調(diào)撥發(fā)運(yùn)，減少施工現(xiàn)場臨時堆場。構(gòu)件運(yùn)輸順序按照施工現(xiàn)場安裝隊伍提供的鋼構(gòu)件安裝計劃發(fā)運(yùn)。 焊接工藝評定：焊接工藝評定的一般程序： 正式焊接之前，對首次采用的焊接方法，焊接材料、焊接工藝規(guī)范按照《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范 JGJ812020》的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定，評定過程由業(yè)主委派的監(jiān)理工程師進(jìn)行見證，評定結(jié)果報設(shè)計部門 和工程部門認(rèn)可合格后，制定生產(chǎn)焊接用的正式焊接工藝。 低合金鋼焊接的主要問題是容易產(chǎn)生裂紋，其次是熱影響區(qū)性能發(fā)生變化。當(dāng) Ceq≤ ％時焊接時基本無淬硬傾向，焊接性良好， 不須采取預(yù)熱和嚴(yán)格控制焊接線能量等措施。 8． 5 鋼材可焊性試驗計劃、焊接工藝規(guī)程及工藝評定 鋼材的工藝流程焊接性試驗方法主要內(nèi)容有間接估算法和焊接裂紋敏感性試驗方法，而估算法中主要是鋼的碳含量的計算和低合金鋼焊接裂紋敏感性估算中預(yù)熱溫度的計算。 無損探傷確定缺陷位置后，應(yīng)按確定位置用碳弧刨進(jìn)行清除，并在缺陷兩端各加 50mm清除范圍，在深度上也應(yīng)保證缺陷清理干 凈，然后再按焊接工藝進(jìn)行補(bǔ)焊。 焊縫修補(bǔ) 焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷，立即中止焊接，進(jìn)行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再繼續(xù)進(jìn)行焊接。 焊縫超聲波探傷應(yīng)在焊縫外觀檢查合格后進(jìn)行，并必須在焊縫冷卻 24 小時后進(jìn)行，避免出現(xiàn)延遲裂紋。 栓釘焊焊接試驗：對隨意栓釘進(jìn)行目視檢查，隨意選取 20％的栓釘進(jìn)行彎曲試驗，而且每個制造的桿件上至少對兩個栓釘進(jìn)行試驗。 100％檢查包括每個焊縫周圍至少 150mm范圍。 40mm柱翼緣與梁連續(xù)翼緣剛性連接區(qū) 域內(nèi)， 100％檢查包括每個梁翼緣和連續(xù)板上、下至少 150mm范圍。無損檢測按 JGJ81《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》、 GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》評定。 一級 ≦ c≦ ㎜ 二級 ≦ c≦ ㎜ 三級 0≦ c≦ ㎜ 2 貼角焊縫焊腳尺寸 (hf+Δh)和焊縫余高（ C） hf≦ 6 0≦ Δh≦ ㎜ 0≦ c≦ ㎜ hf﹥ 6 0≦ Δh≦ ㎜ 0≦ c≦ ㎜ 3 T接坡口焊逢加強(qiáng)高 (△ S) △ S＝ t/4，但≯ 10mm 4 焊縫咬邊（ e） 一級焊縫：不允許 二級焊縫：≯ 深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的 10％ 三級焊縫：≯ 深度的咬邊，累積總長度不得超過焊縫長度的 20％ 5 表面裂縫 不允許 6 表面氣孔及密集氣孔 一級和二級焊縫：不允許 三級焊縫：直徑≤ 的氣孔在 100mm范圍內(nèi)不超過 5 個 7 焊縫錯邊 一級和二級焊縫： d＜ ≯ 三級焊縫： d＜ 但≯ 8 焊縫過溢（θ） 所有焊縫：θ 90176。 序號 檢查內(nèi)容 容許公差 1 對接焊 焊縫加強(qiáng)高 （ C） B20。 電焊小組 焊口處理、調(diào)整、預(yù)熱 質(zhì)檢 工藝、規(guī)范控制檢查 電焊小組 施焊開始、工藝控制 質(zhì)檢 焊中規(guī)范控制、檢查 電焊小組 焊后外觀自檢 質(zhì)檢 外觀檢查 專職質(zhì)檢 超聲波探傷檢查 信 息 反 饋 焊縫表面嚴(yán)禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷。 焊接完成后，焊工應(yīng)記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。 中斷后焊縫重新焊接，應(yīng)按規(guī)定工藝方法重新開始，并且直至焊完，不得中止。 每一焊道焊完后，應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。涂層均勻、平整、豐滿、有光澤、無松散粒子。 （ 2）漆膜測厚使用電子測厚儀或磁力型杠桿測度儀。 （ 1）膜厚報驗，同類型的漆種，不 分次報驗，膜厚按疊加厚度計算。 除銹質(zhì)量報驗應(yīng)在工作表面噴砂除銹并除去所有雜質(zhì)及灰塵后進(jìn)行，可按標(biāo)準(zhǔn)照片對照評定定級。 報驗項目分除銹報驗和涂層報驗。 高強(qiáng)度螺栓未涂漆部 分；工地焊接區(qū)；經(jīng)碰撞脫落的工廠油漆部分，均涂防銹底漆一道。 油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂，起皺，刷紋，垂流粉化，失光或散霧等現(xiàn)象時應(yīng)將漆膜刮除或砂紙研磨后，重新補(bǔ)漆。 工地焊接部位及兩側(cè) 100，且要滿足超聲波探傷要求的范圍，但工地焊接部位及兩側(cè)應(yīng)進(jìn)行不影響焊接的 防銹處理，在除銹后刷涂防護(hù)保護(hù)漆，如環(huán)氧富鋅底漆，漆膜厚度 15μ m。 型鋼混凝土中的鋼構(gòu)件 。 預(yù)定實施工地超聲波檢查部分。 具體涂裝方案 構(gòu)件涂底漆出廠，面漆涂裝時間由施工安裝單位協(xié)商決定。 漆霧及有機(jī)廢氣：在噴漆過程中產(chǎn)生的漆霧，經(jīng) 8個漆霧過濾器過濾。 c、噴槍距離 300－ 500㎜ d、運(yùn)行速度 4m/s e、空氣壓力 環(huán)境保護(hù)措施 由于工作除銹及噴底漆第一道均在室內(nèi)進(jìn)行，故能非常有效地控制施工過程中對環(huán)境所造成的污染，具體措施如 下： 粉塵：除銹的磨材料鋼砂，其破碎率比較小，磨料在回收過程中的粉塵，經(jīng)振動分離后，通過除塵風(fēng)機(jī)及濾蕊式除塵后直接高空排放，其除塵效率在 95％以上，排放口濃度低于 30 毫克／立方米。 （ 2）工藝參數(shù) a、用 45:1或 63:1高壓無氣噴漆泵。 被涂裝物件限制涂裝狀態(tài) 序號 禁止?fàn)顟B(tài) 相應(yīng)措施 理由 1 被涂表面被冷凝水污染 而且有延續(xù)的可能 用風(fēng)吹去水 會便油漆不粘或膨脹 2 被涂表面有油、砂、塵雜物 用水或酒精清洗并干燥 會使油漆不粘或膨脹 3 在室外涂裝時有大雨、大雪或強(qiáng)風(fēng)的情況或?qū)ν繉佑袊?yán)重影響的情況下 停止在這種壞天氣下工作，將工件移入室內(nèi)控制溫度和濕度 會便油漆脆硬，涂層表面惡化 4 在經(jīng)常有外來物質(zhì)粘附 工件的情況 停止涂裝工作，履蓋工作面 會使油漆不粘和膨脹 5 在沒有做常規(guī)的清潔工作的 情況下 重新做清潔 會使油漆不粘和膨脹 6 油漆有效期已過 扔掉過期的油漆 對涂層的作用產(chǎn)生很壞影響 7 溫度和相對濕度超過了規(guī)定條件 調(diào)節(jié)空氣條件，使之適合涂裝 使涂層脆硬、脫落 8 沒按照規(guī)范稀釋、混合、攪拌油漆 扔掉這些油漆 導(dǎo)致涂層作用的不利影響 工廠內(nèi)涂裝 采用電動無氣噴涂或高壓無氣噴涂進(jìn)行各道油漆涂裝，多道漆的噴涂要按油漆商規(guī)定時隔進(jìn)行。 . 不能在空氣和鋼結(jié)構(gòu)表面溫度小于 5 oC 以下涂裝 。 （ 3）冬季室內(nèi)涂裝條件冬季室內(nèi)涂裝時，被涂表面應(yīng)加熱到 20 oC∽ 25 oC，或者加熱室佩空氣并用燈光加熱干燥。 （ 1）不能在強(qiáng)風(fēng)條件下涂裝（ 15m/秒），涂層表面應(yīng)妥善保護(hù)，以免受強(qiáng)風(fēng)的影響，直至完全干燥為止。 （ 5）最好的工作條件是溫度在 24 oC∽ 30 oC，相對濕度 50 oC∽ 60 oC。 （ 3）在噴漆和干燥期間，鋼結(jié)構(gòu)表面的溫度應(yīng)大于露點 3 oC 以上。 （ 1）涂裝條件如空氣條件、溫度、鋼結(jié)構(gòu)表面濕度、相對濕度和露點應(yīng)符合設(shè)計和（油漆）供應(yīng)商給予的指南。主要采用設(shè)備：高壓無氣噴漆機(jī)。 涂裝 除銹后的構(gòu)件應(yīng)立即進(jìn)行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應(yīng)按設(shè)計規(guī)定，油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品種的油漆和使用說明書進(jìn)行作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。 構(gòu)件邊緣必須為圓角，確保邊緣的油漆粘合度。 除銹質(zhì)量要求 鋼結(jié)構(gòu)外表面清潔度要求其除銹等級應(yīng)達(dá)到 GB8923－ 88標(biāo)準(zhǔn) 級，現(xiàn)場補(bǔ)漆，應(yīng)有風(fēng)動或電動工具除銹達(dá)到 ST3級。 本工程鋼結(jié)構(gòu)制作在工廠車間內(nèi)進(jìn)行，所有鋼結(jié)構(gòu)件涂裝均在工廠內(nèi)的涂裝在公司專用涂裝車間內(nèi)進(jìn)行。 構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，準(zhǔn)確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時向上反映，待處理方法確定后進(jìn)行修理的矯正。 構(gòu)件組裝要按照工藝流程進(jìn)行，筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。 6． H 型構(gòu)件的制作流程 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精原材料進(jìn)廠 矯正、檢驗 主 體 翼腹板下料 檢 驗 拼裝 焊接、檢驗 構(gòu)件定長、鉆孔、開坡口 總 裝 焊接矯正 除銹、涂裝 包裝發(fā)運(yùn) 連接板、勁板 切 割、下料 檢 驗 數(shù)控鉆孔 檢 驗 涂 裝 圈 圓 編譯工藝文件 度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。高度較大的梁，應(yīng)加裝合適的臨時工藝筋板作 為支撐，以防止變形及保證吊運(yùn)的安全，可焊接臨時角向及水平支撐。 焊接矯正時，密切注意翼板矯正狀態(tài)，杜絕矯正過位。縱縫焊接時，應(yīng)采用先焊下翼的兩條縱縫，并采用船型焊。拼裝時應(yīng)注意不得在焊縫區(qū)域外引弧。 （ 2）基準(zhǔn)的選擇 高度方向：梁的上表面 長度方向：中心線 寬度方向：中心線 （ 3）主體的加工 翼板與腹板 焊接處焊縫 75 ㎜范圍內(nèi)砂輪打磨去氧化皮，去除油污和水。 5 H 型鋼的制作 焊接 H鋼梁的制作要領(lǐng) （ 1）梁翼、腹板下料時長度方向加 30 ㎜的焊接收縮余量。（具體見涂裝工藝） 構(gòu)件的連接摩擦面端頭應(yīng)用銑床銑平，摩擦面經(jīng)拋丸機(jī)處理表面摩擦度，在自然情況下使其產(chǎn)生浮銹。鉆孔公差如下： 項目 允許偏差 直徑 0－＋ ㎜ 圓度 ㎜ 垂直度 ≦ 且≦ ㎜ 、表面處理 磨光頂緊部的處理 需磨光頂緊的部位，在數(shù)控端面銑上銑平，確保頂緊面光潔，無毛刺，以求得緊密結(jié)合。 、 制孔 采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點板螺栓孔群（針對相同類 型數(shù)量多），一般螺栓孔（針對相同類型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔可采用劃線孔的方法。 注：以上三角形加熱方法同樣適用于構(gòu)件的旁彎矯正。加熱三角形從頂部開始，然后從中心向兩側(cè)擴(kuò)展，一層層加熱直到三角形的底為止。用這種方法矯 正柱、梁、撐的彎曲變形，效果顯著， 橫向線狀加熱寬度一般取20— 90mm，板厚小時，加熱寬度要窄一些，加熱過程應(yīng)由寬度中間向兩邊擴(kuò)展?？刹扇〉蜏爻C正或中溫矯正法。 柱、梁、撐的上拱與下?lián)霞皬澢? 一、在翼緣板上，對著縱長焊縫，由中間向兩端作線狀加熱，即可矯正彎曲變形。線狀加熱時要注意：（ 1）不應(yīng)在同一位置反復(fù)加熱；（ 2）加熱過程中不要進(jìn)行澆水。 翼緣板的角變形 矯正 H 型鋼柱、梁、撐角變形。 以下為火焰矯正時的加熱溫度（材質(zhì)為低碳鋼） 低溫矯正 500 度～ 600度 冷卻方式：水 中溫矯正 600 度～ 700度 冷卻方式：空氣和水 高溫矯正 700 度～ 800度 冷卻方式：空氣 注意事項：火焰矯正時加熱溫度不宜過高，過高會引起金屬變脆、影響沖擊韌性。 鋼結(jié)構(gòu)的主要構(gòu)件是焊接 H 型 鋼柱、梁、撐。 2 加工平面平面度 177。 2 加工邊直線度 L/300 且不大于 3 相鄰兩邊夾角角度 177。厚度大于 50 ㎜時應(yīng)先檢驗鋼板表面的平面度，若平面度小于 3 ㎜則單面需銑平，若平面度大于 3 ㎜則雙面需銑平。 ，每一銑削邊需放 5mm加工余量； a 鋼柱支承表面。 H 型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開 R＝ 15mm的圓弧，以使翼板焊透。 切割面不垂直度 e t≤ 20mm， e≤ 1mm； t≥ 20， e≤ t/20 且≤ 2mm 割紋缺口深度 局部缺口深度 對≤ 2mm 打磨且圓滑過度。 零件的寬度 板制 H 型鋼的翼、腹板：寬度177。 項目 工具 火焰切割機(jī) 半自動火焰切割機(jī) 剪板機(jī) 帶鋸，角鋼沖剪機(jī) t＞ 9mm √ √ t＜ 9mm √ H型鋼、角鋼、鋼管 √ √ 切割前應(yīng)清除母材表面的油污、 鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去，剪切邊應(yīng)打磨。 3 坡口鈍邊△ɑ △ɑ＝177。 △ɑ＝177。 2 坡口角度△ɑ △ɑ＝177。 口加工 選用半自動割刀或刨邊機(jī) 序號 剖口角度 示意圖 角度值 1 坡口角度△ɑ △ɑ＝177。原材料拼板焊