材料成型第4章鑄造工藝設計(參考版)
2025-01-10 19:38本頁面
【正文】 。 在輪轂上設置一個出氣冒口 （ 兼有冷肋冒口的作用 ， 加速輪轂凝固 ） 。 因此內(nèi)澆道設置的位置 ， 應開設在下分型面上 ， 沿輪轂外周邊并分散引入 。 采用頂注引入 ， 如果把內(nèi)澆道設置在輪轂部位 ，工藝雖可更為簡單 ， 但不妥 。 這樣分型既便于下芯 ，又便于開設澆冒口 。 (3)分型面的確定 分型面位置如圖223所示 。 41 圖 223 支承輪鑄造工藝圖 33 (2)造型方法 支承輪鑄件采用兩箱造型 。另外輪轂部位φ40的孔加工精度高，輪轂孔需下一個型芯。主要壁厚為35 mm。材料HT200，鑄件質(zhì)量約 19 kg，輪廓尺寸 φ300 mm 100 mm， 生產(chǎn)批量為單件 。由于本書省略了其它視圖，故組裝而成的型腔大型芯的細節(jié)圖中未能示出。 39 2．鑄造工藝圖 分型面確定之后，便可依據(jù)有關資料繪制鑄造工藝圖。此外，應盡量降低上箱的高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。為便于采用機器造型，凸臺和凹槽均應采用型芯。 (1)大批量生產(chǎn) 為減少切削加工量，九個軸孔應當鑄出。缺點是凸臺 E、 A和槽 C都需采用活塊或型芯，而內(nèi)腔型芯上大下小、穩(wěn)定性差；若鑄出軸孔，則其缺點與方案 Ⅱ 同。其優(yōu)點是鑄件不會產(chǎn)生錯型缺陷。若鑄出軸孔，因無法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，使飛翅的清理工作量加大。此時，凸臺 A不妨礙起模，但凸臺 E和槽 C妨礙起模，也需用活塊或型芯來克服。其主要缺點是型芯數(shù)量較多。本方案的主要優(yōu)點是便于鑄出九個軸孔，鑄后飛翅少，便于清理。 36 C6140車床進給箱體 37 1．分型面的選擇 方案 Ⅰ 分型面在軸孔的中心線上。 (2)大批生產(chǎn)工藝方案 35 軸座鑄件的一型兩鑄方案 3＃型芯是懸臂型芯，其型芯頭的長度較長。該方案造型操作簡便，生產(chǎn)效率高，但增加了四個形成 Φ16 mm圓形凸臺的 1＃外型芯及一 個形成 長方形凹坑的 3＃外型芯，因而增加制造芯盒及造芯的費用。 該方案只需制造一個圓柱形內(nèi)孔型芯，利于減少制模費用。這樣做可使底 板上的長方形凹槽用下型的砂垛形成。 ? 軸座 生產(chǎn)批量： 單件小批或大批生產(chǎn)。此外，底板平面也有一定的加工及裝配要求，底板上的四個 Φ8 mm的螺釘孔可不鑄出， 留待鉆削加工成形。若軸孔需要鑄出，采用組合型芯即可實現(xiàn)。 ? 采用方案 Ⅲ 從 110㎜ 凹槽底面分型，以降低模板制造費用。 30 上 下 由于軸孔直徑較小、勿需鑄出，而手工造型便于進行挖砂和活塊造型，此時依靠方案 Ⅱ 分型較為經(jīng)濟合理。 優(yōu)缺點與方案 Ⅱ 類同 ，僅是將挖砂造型改用分模造型或假箱造型 ，以適應不同的生產(chǎn)條件。當采用活塊造型時，φ30 mm軸孔難以下芯。 28 (2)方案 Ⅱ 沿底面分型，鑄件全部位于下箱，為鑄出110 mm凹槽必須采用挖砂造型 。 缺點： 底板上四個凸臺必須采用 活塊 ，同時，鑄件易產(chǎn)生 錯型缺陷 ，飛翅清理的工作量大。 一、 鑄造工藝方案示例 26 鑄造工藝方案示例 1
環(huán)評公示相關推薦
鄂ICP備17016276號-1