【正文】 因此邊桁架在加工廠制作好每段完整的邊桁架，運至施工現(xiàn)場后，進(jìn)行整段邊桁架整體吊裝。根據(jù)結(jié)構(gòu)平面布置和塔吊相對關(guān)系圖，每一段邊桁架的重量均在相應(yīng)位置的塔吊起重量范圍內(nèi)。 邊桁架安裝 邊桁架及檐口桁架 ?邊桁架安裝方法概述 由于邊桁架的長度較長，重量較重（ BHJ1 重量約為 噸， BHJ2重量約約為 噸），根據(jù)本工程的結(jié)構(gòu)形式邊桁架 BHJ1 被輻射桁架和支座自然分成8 段，每段 10m 長，每段重量約為 噸。 ?桁架間豎向支撐和水平安裝 為了保證桁架的穩(wěn)定，相鄰兩榀桁架安裝完成后，立即進(jìn)行桁架間支撐的安裝。 ?桁架的空中對接：按照桁架拼接點的標(biāo)高預(yù)先調(diào)整千斤頂，工人使用撬棍和葫蘆將接口對接。 ?桁架的固定：桁架就位后，立即拉好纜風(fēng)繩調(diào)整桁架就位位置和桁架垂直度，使用鋼管將桁架與腳手架抱接，然后進(jìn)行下榀桁架的吊裝。待桁架吊至就位位置以上時，開始就位，信號工指揮塔吊使用 1 檔下落。并且兩個人分別拉住桁架兩側(cè)的兩根溜繩，桁架開始起吊時必須使用 1 檔。 ④桁架分段重量均在塔吊起重范圍內(nèi)，分段重量及對比表如下： 桁架名稱 內(nèi)段重量 t（此處塔吊吊重） 中段重量 t（此處塔吊吊重） 外段重量 t（此處塔吊吊重） HJ1 （ 6） （ 6） HJ2 （ 6） （ 6） HJ3 （ 6） 4（ 6） HJ4 （ 6） （ 6） （ 6） HJ5 （ 6） （ 6） （ 6） HJ6 （ 6） （ 6） HJ7 （ 6） 4（ 6） 25 HJ8 3（ 6） （ 6） HJ9 （ 6） （ 6） HJ10 （ 6） （ 6） HJ11 （ 6） （ ） HJ12 （ 6） （ ） HJ13 （ 6） （ ） （ ） HJ14 （ 6） （ ） （ ） HJ15 （ 6） （ ） （ ） HJ16 4（ 6） 4（ ） ⑤現(xiàn)場采用塔吊通過一個鐵扁擔(dān)進(jìn)行吊裝，根據(jù)各個輻射桁架的不同重量，確定桁架的重心位置，合理確定桁架的吊點，并且吊點一定選 在桁架節(jié)點處。 ②桁架整體安裝順序。 ?吊裝前檢查構(gòu)件 吊裝前仔細(xì)檢查拼裝單元，對桁架的編號和吊裝軸線進(jìn)行復(fù)核，合格后方可進(jìn)行吊裝。圖 715 輻射桁架安裝（含支撐體系） ?搭設(shè)操作平臺和節(jié)點支撐平臺 在桁架節(jié)點下方搭設(shè)支撐平臺，上方設(shè)置千斤頂，在桁架下方腳手架通長方向鋪設(shè)木跳板作為工人操作平臺。轉(zhuǎn)換環(huán)安裝完畢后人工安裝轉(zhuǎn)換環(huán)與中央剛性環(huán)中弦之間的桿件。 ?安裝過程分 四步進(jìn)行 球殼安裝 根據(jù)球殼的幾何尺寸搭設(shè)安裝腳手架，利用全站儀和建筑軸線定位，來確定，并安裝其腹桿和轉(zhuǎn)換環(huán)后，再安裝中央球殼經(jīng)線桿件支撐桿，經(jīng)測量調(diào)整支撐桿的標(biāo)高，并且依據(jù)測量結(jié)果標(biāo)記出經(jīng)線桿件的位置并設(shè)置限位板。 ?垂直撐桿安裝時采用腳手架作為臨時穩(wěn)固措施，每根垂直撐桿用腳手管與腳手架抱接固定，再采用兩根φ 48*3 腳手管與下剛性環(huán)本身焊接固定，此固定措施用以保證中央剛性環(huán)部分 安裝的穩(wěn)定性。 中央剛性環(huán)與下剛性環(huán)之間垂直撐桿安裝 ?垂直撐桿安裝前搭設(shè)中央剛性環(huán)部分拼裝腳手架。 ?構(gòu)件拼裝過程由專職工長和質(zhì)檢員進(jìn)行專項控制。 ?經(jīng)計算機放， 1塔吊塔身與下剛性 環(huán)第 7 段外側(cè)弦桿部分干涉，加工廠加工時將干涉部分進(jìn)行預(yù)留，干涉部分桿件只進(jìn)行點焊，安裝時將干涉部分桿件取下并對桁架進(jìn)行加固，以防止焊接變形，塔吊與桁架干涉部分桿件及加固做法。 ?胎架使用前須經(jīng)專職檢查員及管理人員的認(rèn)可 ,方可使用。千斤頂位置調(diào)整后將其與下部鋼板焊接固定。 ?胎架須按放樣圖劃出底線 ,在胎架上劃出構(gòu)件的節(jié)點線、中心線、圓弧軌跡線，并用限位鐵板焊牢，敲上樣沖 ,節(jié)點軸 心線誤差≯ 1 mm。 局部單根桿件補缺安裝方法 : 在順序安裝過程中相鄰豎向腹桿空間位置已經(jīng)固定，兩支豎向腹桿之間的斜 23 腹桿會出現(xiàn)如下圖的情況，造成桿件無法就位。 支撐體系：需要搭設(shè)大面積的滿堂紅腳手架工作平臺，考慮到腳手架的用量，先搭設(shè)屋蓋中央剛性環(huán)區(qū)域的腳手架，并根據(jù)計算結(jié)果將卸載點區(qū)域加密 ,形成牢固的支承。 輻射桁架在分段拼接位置搭設(shè)拼裝平臺設(shè)置調(diào)節(jié)千斤頂，將分段桁架單元高空組拼。 二、安裝方法概述 根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)形式特殊、施工難度大、空間定位難的特點，經(jīng)過各方案的優(yōu)化對比，中央剛性環(huán)部分采取工廠分段制作現(xiàn)場在安裝平臺上組拼；輻射桁架工廠分段制作現(xiàn)場高空對接；豎向支撐 HC、檐口桁架、水平支撐體系按圖制作安裝施工；中央球殼散件制作現(xiàn)場散拼施工。 一、中央剛性環(huán)部分安裝順序 標(biāo)高方向安裝順序 ：下剛性環(huán)→豎向垂直支撐→中央剛性環(huán)下半部→豎向斜支撐→中央剛性環(huán)上半部 二、屋蓋安裝順序 輻射桁架→豎向支撐體系 HC、水平支撐體系→邊桁架→檐口桁架→檐口支撐→封邊梁 球殼安裝在中央剛性環(huán)部分焊接完成后插入。消防局要對現(xiàn)場進(jìn)行隨機抽檢，并在整個噴涂施工完成后進(jìn)行整體的最終驗收。 ?施工班組進(jìn)行自檢，并做好檢驗記錄。 ?如涂層遭碰撞而損壞，則需用機械或手工抹涂修補。 ?控制噴涂次數(shù)和每遍噴涂厚度。 ?抽檢涂料產(chǎn)品的粘結(jié)強度、抗壓強度。 ?無漏噴，無脫落，無開裂。 二、 防火噴涂施工質(zhì)量要求 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) ?施工前鋼構(gòu)件表面無灰塵、污垢，防銹處理全部完成。剛噴好的涂層應(yīng)避免雨水沖淋和爆曬。一般第一遍以噴 1～ 2mm 厚為宜。 每次噴涂不宜過厚，否則易出現(xiàn)流淌堆積，薄厚不勻。但噴嘴過小，粒狀涂料噴不出去；氣壓過大，涂料反彈損耗大。 噴涂。攪拌后的涂料，以用手抓起掌心向下，涂料不落下為宜。 一、施工工藝 拌料。 第三章 涂裝技術(shù)要求及工藝 由于涂料品種和生產(chǎn)廠家不同，涂裝工藝、方 法與各項參數(shù)也不同，等涂料廠家選定后再制定涂裝專項方案。非金屬磨料不能循環(huán)使用。 磨料的大小要能夠產(chǎn)生規(guī)定涂層系統(tǒng)要求的粗糙度，鋼丸和鋼砂的大小在φ – φ 之間，鋼砂和鋼丸的混合比為 40:60，考慮損耗適當(dāng)定期加鋼砂，來保證拋丸后鋼材表面的粗糙度。檢測磨料中是否含油，可采用清潔淡水漂浮和紫外線檢查， 磨料的導(dǎo)電率將不得高于 250us/cm。通常采用的清洗劑有工業(yè)清洗劑 ,乳化劑和溶劑。 三、施工要求 表面處理 為了保證 鋼結(jié)構(gòu)的表面能夠使涂料發(fā)揮最佳性能，在拋丸前要對構(gòu)件的銳邊，火焰切割邊緣拋光性打磨，對焊接缺陷，如氣孔，非連續(xù)焊（凹坑）等要進(jìn)行修正，焊縫及兩側(cè)要打磨平順，無焊接飛濺物，焊渣等。拋丸后，可能會留有死角或不合格處，需采用手工噴砂二次處理，使其達(dá)到規(guī)定要求。 除銹驗收合格的構(gòu)件，廠房內(nèi)存放要在 4 小時內(nèi)涂完底漆。 除銹后的鋼材表面，必須用壓縮空氣吹凈磨料顆粒，及表面粉塵，或用吸塵器清去死角內(nèi)的磨料和粉塵，方可進(jìn)行下道工序。 拋丸的施工環(huán)境，其相對濕度不大于 85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點 3℃。涂裝時須留出現(xiàn)場焊接部位，焊接完成后在現(xiàn)場進(jìn)行補漆。 二、環(huán)保及產(chǎn)品質(zhì)量要求 本工程使用的油漆產(chǎn)品必須符合環(huán)保原則，不含任 何有害物質(zhì)； 油漆產(chǎn)品要有醒目的標(biāo)識且要完好，進(jìn)場油漆要提交相關(guān)檢驗證明、產(chǎn)品質(zhì)量證明以及工藝。 ④現(xiàn)場堆放必須整齊、有序、標(biāo)識明確、記錄完整。 ②按構(gòu)件的形狀和大小進(jìn)行合理堆放，用墊木等墊實，確保堆放安全，構(gòu)件不變形。 ?構(gòu)件堆放 構(gòu)件堆放應(yīng)布置合理，易于安裝時的搬運，具體應(yīng)滿足下列要求： ①按安裝使用的先后次序進(jìn)行適當(dāng)堆放。 ④構(gòu)件運輸應(yīng)配套，應(yīng)按吊裝順序方式，按平面布置卸車就位、堆放，先吊的先運，避免混亂和二次倒運。 ②裝卸車起吊構(gòu)件應(yīng)輕起輕放，嚴(yán)禁甩擲，運輸中嚴(yán)防碰撞或沖擊。構(gòu)件裝車檢查無誤，封車?yán)喂?，鋼?gòu)件與鋼絲繩接觸部位加以保護(hù)。 ⑩運輸時應(yīng)在車上鋪好墊木，用倒鏈封好車，并將倒鏈與構(gòu)件接觸部位實施保護(hù)措施。 ⑨運輸前應(yīng)先進(jìn)行驗路，確定可行后方可進(jìn)行運輸。 ⑦構(gòu)件裝運時，應(yīng)妥善包扎，考慮車輛的顛簸，應(yīng)作臨時性綁扎和加固，以防構(gòu)件變形、散失和扭曲。 ⑤堆置構(gòu)件時，應(yīng)避免構(gòu)件發(fā)生彎曲、扭曲以及其它損傷性的情況出 現(xiàn)。 ③將零散件進(jìn)行包裝，以免裝運、搬卸儲存期間受損壞，在每一件包裝外做好標(biāo)簽，標(biāo)出名稱、規(guī)格、型號、大致的重量及所屬安裝區(qū)域等，并且和相匹配的出廠段同時運至安裝現(xiàn)場，以保證現(xiàn)場成套組裝。 構(gòu)件運輸 ?構(gòu)件運輸保證措施 構(gòu)件運輸原則是減少變形、降低運輸成本、保證現(xiàn)場成套組裝、方便安裝、保證施工進(jìn)度。 ，并且工廠拼裝區(qū)有限，加工廠設(shè)置 1/2 下剛性環(huán)面積大小的預(yù)拼裝場地，并按圖紙尺寸在拼裝平臺上畫各桿件的位置線，下剛性環(huán)和中央剛性環(huán)逐段預(yù)拼逐段進(jìn)場，輻射桁架進(jìn)行整體預(yù)拼，拼裝完成后用另一種顏色畫出桿件實際位置線，整體拼裝完成后符合實際偏 差。 、斜腹桿鋼管 ,吊裝時不得碰撞上、下弦桿定位鋼管。對接時按順序由一端向另一端對接，兩對接鋼管如相距較遠(yuǎn)，不得用手拉葫蘆等工具強行牽拉，必要時用吊車輕移到位，以免影響胎架的整體穩(wěn)定性及標(biāo)高。 ②拼裝胎架的設(shè)置及要求 胎架必須按劃線草圖劃出底線 ,在地面上劃出構(gòu)件的節(jié)點線、中心線、圓弧軌 18 跡線，并用小鐵板焊牢，敲上洋沖 ,節(jié)點軸心線誤差≯ 1 mm。 ?預(yù)拼裝目的 在于檢驗廠內(nèi)下料部分的鋼管能否保證現(xiàn)場拼裝、吊裝安裝的質(zhì)量要求，確保下道工序的正常運轉(zhuǎn)和安裝質(zhì)量達(dá)到規(guī)范、設(shè)計要求 ,能滿足現(xiàn)場一次吊裝成功率 ,減少現(xiàn)場出現(xiàn)安裝誤差 ,所以預(yù)拼裝在本工程加工過程中 ,顯得尤為重要。 當(dāng)定位焊縫有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊。定位焊焊縫應(yīng)與最終的焊縫有相同的質(zhì)量要求。焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度大于 90％時不得進(jìn)行施焊作業(yè)。 ⑦待探傷焊縫檢查合格后，（包括必要的焊縫加強和修補）構(gòu)件始得吊離平臺。 ⑤內(nèi)襯板（管）安裝中心應(yīng)與母管一致，焊腳 5mm。 ③所有探傷焊縫坡口及裝配間隙均應(yīng)由質(zhì)檢員驗收合格。 ⑵施工要點 ①部件組裝時，須加固好，以減少變形。 ③焊縫表面應(yīng)清潔干燥，無浮銹、無油漆（車間底漆除外）。焊縫區(qū)域劃分如下圖所示： 17 ?焊接順序 ①定位焊：對組裝好的鋼桁架首先進(jìn)行點焊，每個接口點三個焊點； ②熔透焊：先進(jìn)行①點焊接，后進(jìn)行②點焊接； ③焊接順序圖 ?焊接條件 ①下雨時不允許進(jìn)行露天焊接施工。 直徑大于φ 203 的桿件相貫焊均加內(nèi)襯環(huán)，熔透焊 ,內(nèi)襯環(huán)壁厚與鋼管等厚。質(zhì)檢部門應(yīng)將合格證書復(fù)印件交監(jiān)理備案。焊接過程中必須蓋好保溫筒蓋，嚴(yán)禁焊條外露受潮。所有焊接材料的保管和使用均應(yīng)符合有關(guān)焊接材料的保 管和使用規(guī)定 : 施焊前，焊條須經(jīng) 380℃ *1h 烘焙，并置于保溫箱中備用 。 手工焊條 : E5015 φ 、φ ； CO2 氣體保護(hù)焊： ER506 φ 。根椐本工程的具體情況，完成焊接施工前的準(zhǔn)備工作及本工序的施工技術(shù)交底和施工安全交底。認(rèn)真做好技術(shù)準(zhǔn)備工作，將公司近三年內(nèi)與本工程相同材料、材質(zhì)的焊接工藝評定結(jié)果上報監(jiān)理，認(rèn)可后按照此報告中的焊接參數(shù)指導(dǎo)焊接。 ⑤在加工中發(fā)現(xiàn)變形時，如變形量超出規(guī)范要求，要在無損于母材的情況下整體加工進(jìn)行火焰矯正。 ④檢驗各組裝桿的圖號及處觀尺寸、坡口形式的正確性。 ②裝配用的工具 (卷尺、角尺等 )必須事先檢驗合格，樣板和樣條在使用前也應(yīng)仔細(xì)核對，組裝用的 平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求 (胎具的水平應(yīng)在3mm 之間 )并具有足夠的強度和剛度，使用前應(yīng)經(jīng)技監(jiān)部門認(rèn)可合格。 彎管過程采用先初頂，后成形頂?shù)姆椒ㄟM(jìn)行逐步頂彎成形，頂彎過程中注意用力不能過大、過猛，并注意觀查， 防止管子產(chǎn)生起皺、頂扁變形現(xiàn)象。 ④放樣及切割流程詳見如下。 ②對于鋼板的切割應(yīng)根據(jù)放樣套料圖及數(shù)控切割下料圖，分別進(jìn)行數(shù)控自動切割及部分手工切割下料。 ?切割 ①鋼材切割前應(yīng)事先排料，分段弦桿應(yīng)以鋼材最大利用長度對接，但應(yīng)使接頭至腹桿與弦桿節(jié)點的距離 大于等于 500mm。 ②所有構(gòu)件應(yīng)按照細(xì)部設(shè)計圖紙及制造工藝的要求，進(jìn)行計算機的放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。 ?數(shù)放 ①數(shù)放、切割 、制作、驗收所用的鋼卷尺，經(jīng)緯儀等測量工具必須經(jīng)計量單位檢驗合格。 涂裝 經(jīng)拋丸處理并驗收合格后，將所有鋼管距兩端管頭部分按焊接要求，用膠帶包裹，并在拋丸處理后不超過 3 小時內(nèi)，噴涂水性富鋅底漆（ 100μｍ）。拋丸后，可 能會留有死角或不合格處，需采用手工噴砂二次處理，使其達(dá)到規(guī)定要求。 ?除銹驗收合格的構(gòu)件，要在 3 小時內(nèi)涂完底漆。 ?除銹后的鋼材表面，必須用壓縮空氣吹凈磨料顆粒，及表面粉塵，或用吸塵器清去死角內(nèi)的磨料和粉塵，方可進(jìn)行下道工序。 ?拋丸的施工環(huán)境，其相對濕度不大于 85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點 3℃。 ?檢測 利用計算機對所切割的鋼管進(jìn)行三維立體放樣計算，分別計算出鋼管的四等分圓的數(shù)據(jù)值并分別進(jìn)行測量檢測，通過四組數(shù)據(jù)的檢測，我們直接可以判斷出相貫線的編程、切割是否正確。 ?切割 將做好標(biāo)記的鋼管吊到切割機上，利用卡盤將鋼管固定在支架上，調(diào)節(jié)支架的高度，使其鋼管的中心軸線與切割機的導(dǎo)軌相互平行。 ?相貫線的數(shù)控編程 首先開啟設(shè)備的數(shù)控編程系統(tǒng)，根據(jù)圖紙所提供的詳細(xì)的已知條件，依次輸入所需的數(shù)據(jù)