【正文】 177。（2處）110177。0 .0 52?12+0 .018 0 .0003?4+0.012 0.000（2處）43176。0.1177。254177。0. 05R 10 177。 （五）刃口尺寸計(jì)算與處理 凸模與凹模刃口尺寸計(jì)算包括決定刃口的基本尺寸與制造公差。允許最小尺寸：凹模板淬火時(shí)， smin＝ ；凹模板不淬火時(shí)， smin＝ 1d。 （ 2）銷孔中心到凹模板外緣尺寸 圓柱銷孔中心到凹模板外緣的距離應(yīng)保證打入圓柱銷時(shí)孔壁最薄弱處不產(chǎn)生變形。從保證凹模強(qiáng)度考慮，對(duì)這些孔到凹模板邊緣與刃口邊緣以及這些孔之間的最小距離，應(yīng)當(dāng)加以限制。 3．凹模型孔的 側(cè)壁形狀 凹模型孔的側(cè)壁形狀有兩種基本類型：一是側(cè)壁與凹模面垂直的直壁型孔；另一是側(cè)壁與凹模面稍傾斜的斜壁型孔。 2．凹模板的厚度 凹模板的厚度主要不是從強(qiáng)度需要考慮的，而是從連接螺釘旋入深度與凹模剛度的需要考慮的。但不應(yīng) 簡(jiǎn)單地從凹模形孔向四周擴(kuò)大一個(gè)凹模壁厚的允許值來決定凹模的外形尺寸。根據(jù)本凸模的結(jié)構(gòu)和尺寸，其強(qiáng)度可不進(jìn)行校核。本凸模按彈壓卸料方式來確定長(zhǎng)度，取其長(zhǎng)度 L＝ 35 mm。考慮到整體式強(qiáng)度較好，故該凸模采用整體直通式結(jié)構(gòu)。 （ 2）防止拔出 回程時(shí)，卸料力對(duì)凸模產(chǎn)生拉伸作用。32（2處）R10( 2 處 )(R193)30R5256M1235R10200254 280346.5R4 （2處）R2 2處230型面尺寸按件10配制，單邊間隙保持 475 切刃口不氧化，不磨圓。0. 360177。54.6177。0. 356176。兩面厚度：1. 0 圖 111 排樣圖 4177。 按材料的經(jīng)濟(jì)利用程度或廢料的多少，排樣可分為有廢料排樣與少、無廢料排樣兩大類。 （ 5）一般金屬件普通沖裁的斷面，其表面粗糙度 Ra值參見有關(guān)手冊(cè)。沖裁件的直線尺寸精度參見有關(guān)手冊(cè)。對(duì)于高碳鋼、合金鋼等硬材料，允許值應(yīng)增大 30％～ 50％；對(duì)于黃銅、純銅和鋁等軟材料，可減少 20％～25％。 1．沖裁件的結(jié)構(gòu)要素 沖裁件的形狀應(yīng)力求簡(jiǎn)單、規(guī)則，以便節(jié)省原材料，減少工序數(shù)目，提高模具壽命，降低工件加工成本。沖裁一般占冷沖壓加工的 60%以上。 以上各誤差不一定影響每一個(gè)加工尺寸，因此對(duì)具體夾具、具體加工尺寸要作具體分析，然后分別進(jìn)行計(jì)算。 （ 2）銑床夾具曲安裝誤差 影響 Z 方向加工尺寸的安裝誤差 Δ A即為定位表面至夾具底面的位置誤差；影響 X或 Y 方向加工尺寸的安裝誤差 ? 為： Ltg max1 ?? ?? 式中： max? —— 定向鍵與機(jī)床 T 形槽最大單邊配合間隙； L—— 兩定向鍵之間的距離。 Δ B =2sin2??d177。 Δ B ③ 在半圓孔上定位時(shí) Δ Y = 2 ODd ?? ? Δ D =Δ Y 177。 Δ B =2 minmax dDo ?177。 Δ B = 2 minmax odD ? 177。 Δ B 式中： Δ Y —— 基準(zhǔn)位移誤差；Δ B —— 基準(zhǔn)不重合誤差。 （四）制訂技術(shù)要求 在總圖上應(yīng)制訂和標(biāo)注下列技術(shù)要求和尺寸： （ 1）夾具最大外形輪廓尺寸； （ 2）與定位有關(guān)的尺寸公差和形位公差； （ 3）與夾具在機(jī)床上的安裝有關(guān)的技術(shù)要求； （ 4）刀具引導(dǎo)件或?qū)Φ都c定位元件的位置尺寸公差； （ 5）主要的裝配尺寸，即各連接副的配合要求； （ 6）必要的檢驗(yàn)尺寸； （ 7）夾具使用和制造時(shí)的一些特殊要求，如夾具的平衡、試壓、試用，特殊要求的配合間隙、配合過盈量，使用中的注意事項(xiàng)等； 17 （ 8）技術(shù)要求的公差值：線性尺寸公差或角度公差 δj 按（21～51） δk 取；夾具上工作表面的的相互位置公差 δj按（21～31） δk 取。 （ 2）設(shè)計(jì)分度、對(duì)定、操作、鎖緊、抬起機(jī)構(gòu) 5．分析考慮各種元件、機(jī)構(gòu)的布局，確定夾具體和總體結(jié)構(gòu) 需分析確定各種元件、機(jī)構(gòu)的布局；分析確定各種元件、機(jī)構(gòu)的連接，設(shè)計(jì)連接件；分析確定采用何種形式的夾具體及設(shè)計(jì)夾具體；分析確定總體結(jié)構(gòu)方案，設(shè)計(jì)總體結(jié)構(gòu)。 （二）分析研究設(shè)計(jì)方案，確定設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu) 1．確定定位方案，設(shè)計(jì)定位機(jī)構(gòu) 16 （ 1）根據(jù)加工要求分析所需限制的自由度； （ 2）確定采用何種定位元件或機(jī)構(gòu)，分析屬于何種定位，過定位時(shí)應(yīng)采取何種措施； （ 3）設(shè)計(jì)定位機(jī)構(gòu)。 夾具也可按所適用的機(jī)床來分類，可為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具，鏜床夾具和其它機(jī)床夾具等類型。在當(dāng)前多品種小批量生產(chǎn)的條件下，這兩類夾具是改革工藝裝備設(shè)計(jì)的一個(gè)發(fā) 展方向。 （ 2）專用夾具 它 是指專為某一工件的某道工序的加工而設(shè)計(jì)制造的夾具，一般在一定批量的生產(chǎn)中應(yīng)用。這里主要介紹機(jī)床夾具的設(shè)計(jì)。 無論是中間檢驗(yàn)，還是最終檢驗(yàn)，都要畫出檢驗(yàn)簡(jiǎn)圖。洗滌、防銹、油封等皆采用機(jī)械加工工序卡。 （ 6）特種檢驗(yàn)工序卡 特種檢驗(yàn)包括 X 射線檢驗(yàn)、超聲檢驗(yàn)、磁力探傷和熒光檢查等，采用機(jī)械加工工序卡，可不畫 工序簡(jiǎn)圖 。 （ 5）鉗工工序卡 它包括打毛刺、打字、劃線、組合零件等。但是，若程序是用于長(zhǎng)期批量生產(chǎn)，或編程人員臨時(shí)不在現(xiàn)場(chǎng)或調(diào)離，弄不好會(huì)造成質(zhì)量事故或臨時(shí)停產(chǎn)。 硬度為 熱處理后的硬度，有二種硬度要求時(shí)，二種都要寫上。 對(duì)于熱處理或表面處理無特殊要求者，可不畫工序簡(jiǎn)圖。 工序簡(jiǎn)圖 左下角填寫冷卻潤(rùn)滑液。也可在簡(jiǎn)圖中利用加粗線畫出零件外形； ④在“工序內(nèi)容”欄內(nèi)填寫毛坯技術(shù)條件，如缺陷、圓角半徑、出橙角、殘留毛邊、硬度等； ⑤對(duì)于棒料、板料、型材毛坯，應(yīng)在毛坯簡(jiǎn)圖位置處畫出下料簡(jiǎn)圖，圖中標(biāo)明材料規(guī)格 尺寸、材料消耗定額。表中的“ 工序號(hào) ”應(yīng)逢五進(jìn)位（ 0、 10?）。在單件或小批生產(chǎn)中，一般只編制簡(jiǎn)單的工藝規(guī)程，采用工藝文件中的機(jī)械加工工藝卡片，它是以工序?yàn)閱挝缓?jiǎn)要說明產(chǎn)品或零、部件的加工 (或裝配 )過程的一種工 藝文件，這種卡片格式見表 11。它的作用是指導(dǎo)零件加工的主要技術(shù)文件，是生產(chǎn) 組織和管理工作的基本依據(jù)，是新建或擴(kuò)建工廠或車間的基本資料。對(duì)加工凹輪廓，端銑刀的刀具半徑或球頭銑刀的球頭半徑必須小于被加工面的最小曲率半徑。此外，當(dāng)零件加工批量小時(shí)，盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具以及其它通用夾具；成批生產(chǎn)時(shí)才考慮專用夾具；零件裝卸要方便可靠。 圖 19所示的零件表面形狀復(fù)雜，毛坯為 捧料， 加工時(shí)余量不均勻其粗加工路線應(yīng)按圖中 1～4 矩形依次分段加工，然后再換精車刀一次成形，最后用螺紋車刀粗、精車螺紋。在銑削封閉的凹輪廓時(shí)，刀具的切入或切出不允許外延，最好選在兩面的交界處，否則會(huì)產(chǎn)生刀痕。 （ 3）刀具的進(jìn)退刀路線應(yīng)盡量避免在輪廓處停刀或 垂直切入切出工件，以免留下刀痕。因此，在確定走刀路線時(shí)最好畫出一張工序簡(jiǎn)圖，可以將已經(jīng)擬定出的走刀路線畫上去（包括切入、切出路線），這樣可以方便編程。這種加工的程序編制一般都采用自動(dòng)編程的方法來完成。螺旋線 AB用極坐標(biāo)方法以空間折線進(jìn)行逼近，逼近線段 mn是由 C坐標(biāo)旋轉(zhuǎn)Δθ與 z坐標(biāo)位移Δ Z的合成。 ③四坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工 如圖 13所示的飛機(jī)大梁，它的加工表面是直紋扭曲面，若在三坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)機(jī)床上采用球頭銑刀加工，不但生產(chǎn)率低，而且零件的 表面粗糙度 也很差。如圖 12 所示，球頭銑刀沿 YZ平面的曲線進(jìn)行插補(bǔ)加工，當(dāng)一段加工完后進(jìn)給△ X，再加工另一相鄰曲線，如此依次用平面曲線來逼近整個(gè)曲面。為保證加工平滑，應(yīng)增加切入和切 10 圖 12 “行切法”加工 圖 13 四坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工 圖 14 五坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工 出程序段。由于車削零件毛坯多為棒料或鍛坯，加工余量較大且不均勻，故編程中，粗車的加工線路往往是要考慮的主要問題。 4．?dāng)?shù)控加工方法的選擇 （ 1）平面孔系零件的加工 這類零件的孔數(shù)較多，孔位精度要求較高，宜用點(diǎn)位直線控制的數(shù)控鉆與鏜床加工。如先進(jìn)行內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序；在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。因此，數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)要與零件的整個(gè)工藝過程相協(xié)調(diào)，并注意以下問題。 3．選擇合適的零件安裝方式 數(shù)控機(jī)床加工時(shí)，應(yīng)盡量使零件能夠一次安裝，完成零件所有待加工面的加工。 對(duì)數(shù)控車床、鏜銑床、加工中心等多刀加工數(shù)控機(jī)床，在加工過程中需要進(jìn)行換刀，故編程時(shí)應(yīng)考慮不同工序之間的換刀位置。 對(duì)刀點(diǎn)選擇的原則，主要是考慮對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床上對(duì)刀方便、便于觀察和檢測(cè)，編程時(shí)便于數(shù)學(xué)處理和有利于簡(jiǎn)化編程。 刀具在機(jī)床上的位置是由“刀位點(diǎn)”的位置來表示的。 此外，還要防止把數(shù)控機(jī)床降為普通機(jī)床使用。 數(shù)控加工的工藝設(shè)計(jì)內(nèi)容主要包括 選擇并確定零件的數(shù)控加工內(nèi)容、數(shù)控加工的工藝性分析、數(shù)控加工工藝路線設(shè)計(jì)、數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)、數(shù)控加工專用技術(shù)文件的編寫等。 （ 3）量具的選擇 單件小批生產(chǎn)應(yīng)廣泛采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分表和千分尺等。對(duì)于中、大批和大量生產(chǎn)，為提高勞動(dòng)生產(chǎn)率而采用專用高效夾具。有時(shí)在試制新產(chǎn)品及小批生產(chǎn)時(shí)，較多的選用數(shù)控機(jī)床或加工中心機(jī)床等設(shè)備，以減少工藝裝備的設(shè)計(jì)與制造，從而大大縮短生產(chǎn)周期和提高經(jīng)濟(jì)性。 （ 2）機(jī)床規(guī)格與工件的外形尺寸、工序的性質(zhì)相適應(yīng)。 表面需經(jīng)多次加工時(shí)，各工序的加工尺寸及公差的計(jì)算順序?yàn)椋翰扇∮珊笙蚯爸饌€(gè)工序推算的辦法，最終工序尺寸及公差一般取自零件圖上規(guī)定的值，其它工序尺寸為該工序的后一道工序尺寸加（外表面）或減（內(nèi)表面）后一道工序的加工余量，工序尺寸的公差取該工序加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度，并按“入體原則”確定其上、下偏差。在實(shí)際中，總加工余量的大小與所選擇的毛坯制造精度有關(guān)，工序（工步）加工余量一般用查表法或經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法（單件小批生產(chǎn)）確定，粗加工工序余量由總加工余量減去其它各工序余量而得。影響工序加工余量的因素可歸納為以下幾項(xiàng)： （ 1）前工序的表面質(zhì)量（表面粗糙度 Ra與變形層深度 Ta）； （ 2）前工序的工序尺寸公差（ Ta）； （ 3）前工序的位置誤差（ ρ a）； （ 4）本工序工件的安裝誤差（ ε b）。 2．影響加工余量大小的因素 加工余量的大小對(duì)于零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率均有較大的影響。加工余量可辦為工序（工步）加工余量和總加工余量。 ③作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。 （ 2）粗基準(zhǔn)的選擇 其選擇的要求應(yīng)能保證加工面與不加工面之間的位置要求和合理分配各加工面的余量，同時(shí)要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。 ③ 自為基準(zhǔn)原則 當(dāng)某些精加工要求加工余量小而均勻時(shí)，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)稱為自為基準(zhǔn)原則。在定位基準(zhǔn)選擇的順序時(shí)，應(yīng)從精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn)。 （ 1）最終工序基準(zhǔn)的選擇 其選擇原則是： ①工序基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，以避免尺寸換算和壓 縮公差； ②便于作 測(cè)量基準(zhǔn)，以使測(cè)量方便和測(cè)具簡(jiǎn)單； ③ 在 最終工序基準(zhǔn)參與多尺寸保證時(shí)，應(yīng)直接保證公差值最小的設(shè)計(jì)尺寸。 ③ 測(cè)量基準(zhǔn) 它是指測(cè)量時(shí)所用的基準(zhǔn)。 （ 2）工藝基準(zhǔn) 零件在加工和裝配過程中所使用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。 六、工序設(shè)計(jì) 工藝路線 擬定之后，就要進(jìn)行 工序設(shè)計(jì)，確定各工序的具體內(nèi)容，有以下內(nèi)容。 檢驗(yàn)工序更是必不可少的工序。調(diào)質(zhì)也應(yīng)安排在精加工前進(jìn)行 ；變形較大的熱處理如滲碳淬火應(yīng)安排在精加工磨削前進(jìn)行，以便在精加工磨削時(shí)糾正熱處理的變形；變形較小的熱處理如氮化等，應(yīng)安排在精加工后；表面裝飾性鍍層和發(fā)蘭處理，一般都安排在機(jī)械加工完畢后進(jìn)行。 （ 1）預(yù)備熱處理 其目的是改善加工性能，為消除內(nèi)應(yīng)力和最終熱處理作好準(zhǔn)備。 （ 4）為了縮短工件在車間內(nèi)的運(yùn)輸距離，避免工件的往返流動(dòng)，加工順序應(yīng)考慮車間設(shè)備的布置情況，當(dāng)設(shè)備呈機(jī)群式布置時(shí)，盡可能將同工種的工序相繼安排。 （四）工序順序的安排 1．機(jī)械加工工序的安排 在安排機(jī)械加工工序順序時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： （ 1）根據(jù)零件的功用和技術(shù)要求，先將零件的主要表面和次要表面區(qū)分開，然后著重考慮主要表面的加工順序，次要表面加工可適當(dāng)穿插在主要表面加工工序之間； （ 2）當(dāng)零件需要分階段進(jìn)行加工時(shí)，先安排各表面的粗加工，中間安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和 光整加工。工序集中與分散程度的確定，一般需要考慮下述因素： （ 1）生產(chǎn)量的大小 在產(chǎn)量較小時(shí)，為簡(jiǎn)化計(jì)劃、調(diào)度等工作，選取工序集中原則較便于組織生產(chǎn)。它有以下特點(diǎn)： （ 1）工序數(shù)目少、工序內(nèi)容復(fù)雜，因而縮短了 工藝路線，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)組織工作； （ 2）減少了設(shè)備數(shù)目，從而減小了操作工人和生產(chǎn)面積； （ 3）減少了工件安裝次數(shù)，縮短了輔助時(shí)間，因而易于保證同時(shí)加工表面的相對(duì)位置精度，有利于提高生產(chǎn)率和縮短生產(chǎn)周期； （ 4）有利于采用高生產(chǎn)率的專用設(shè)備和工藝裝備，但相應(yīng)的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作和投資都比較大，這些專用設(shè)備和工藝裝備的操作、調(diào)整、維修費(fèi)時(shí)費(fèi)事，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較困難。 需要注意的是，工藝路線的劃分階段，是指零件加工的整個(gè)過程來說的，不能從某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)來判斷。 此外，粗、精加工分開后，毛坯的缺陷（如氣孔、砂眼和加工余量不足等）在粗加工后即可及早發(fā)現(xiàn)，及時(shí)決定修補(bǔ)或報(bào)廢，以免對(duì)應(yīng)報(bào)廢