【正文】 2“精益生產(chǎn)方式”的基本理念和構(gòu)成 “精益生產(chǎn)方式”的基本理念精益生產(chǎn)方式基于這樣的假設(shè)：時(shí)間的浪費(fèi)是由不得不修復(fù)次品導(dǎo)致的，而資源的浪費(fèi)則是由保留非必需的巨大存貨引起的。該研究成果立即引起轟動(dòng)，掀起了業(yè)內(nèi)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的熱潮。豐田在日本經(jīng)濟(jì)長(zhǎng)期低迷的環(huán)境下持續(xù)增長(zhǎng)，并提前超過(guò)美國(guó)通用，無(wú)疑應(yīng)歸功于豐田的精益生產(chǎn)方式。此外，以重視環(huán)保為理念的豐田燃料電池混合動(dòng)力技術(shù)更是走在了世界的前面。產(chǎn)品開(kāi)發(fā)采用“主查（Shasta）”負(fù)責(zé)制和“并行工程（CE）”，實(shí)施“全面質(zhì)量控制（TQC）”，營(yíng)銷(xiāo)強(qiáng)調(diào)“團(tuán)隊(duì)協(xié)同工作（Teamingwork）”，生產(chǎn)和庫(kù)存推行“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)（Justintime）”，較好地適應(yīng)了小批量多品種市場(chǎng)用戶(hù)的需求特點(diǎn)，從而大大提高了市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。豐田英二和大野耐一由此開(kāi)始了適合日本需求的生產(chǎn)方式的探索。1“精益生產(chǎn)方式”的形成和發(fā)展 精益生產(chǎn)（Leanproduction）產(chǎn)生于二十世紀(jì)五十年代的日本，成熟于八十年代后期。6先期改善中的生產(chǎn)準(zhǔn)備活動(dòng)包括哪三個(gè)部分？分別由誰(shuí)負(fù)責(zé)？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)技術(shù)部門(mén)負(fù)責(zé)；2）生產(chǎn)管理方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門(mén)負(fù)責(zé)；3）物流方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門(mén)負(fù)責(zé)；第五篇：精益生產(chǎn)淺析精益生產(chǎn)淺析祝 曉（廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處 廣西南寧 530022）[摘 要]本文對(duì)以日本豐田公司為代表的“精益生產(chǎn)方式”的形成、發(fā)展和構(gòu)成的特點(diǎn)，及其在中國(guó)制造業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀作了綜述和探析。6變化點(diǎn)的管理主要對(duì)哪些變更項(xiàng)目進(jìn)行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 6何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門(mén)從設(shè)計(jì)的開(kāi)始階段就要對(duì)至今為止已發(fā)生的各種問(wèn)題進(jìn)行探討研究，將這些問(wèn)題考慮進(jìn)設(shè)計(jì)圖。這是（B）的。（錯(cuò)）5切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。C．設(shè)備的維護(hù)方法（主要指自主保養(yǎng)）；5設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門(mén)進(jìn)行設(shè)備的日常維護(hù)、保養(yǎng)作業(yè)。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機(jī)能 ；C、實(shí)際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，但能運(yùn)送4看板卡與物料是成套的，沒(méi)有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）4看板運(yùn)行過(guò)程中允許預(yù)先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。4能對(duì)應(yīng)生產(chǎn)臺(tái)數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對(duì)的體制稱(chēng)為（B）4物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個(gè)方面：（A、B、C）A、采購(gòu)件的接收方法C．包裝的改善；4看板的種類(lèi)有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱(chēng)、種類(lèi)、數(shù)量的看板。TPS提到的七種浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)是什么？制造過(guò)剩的浪費(fèi)4增產(chǎn)的時(shí)候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時(shí)候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。它是實(shí)現(xiàn)高效率的重要保證。）3標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的是什么？明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；用作目視化管理的工具；用作改善的工具。需要的時(shí)間。作業(yè)標(biāo)示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2精益生產(chǎn)具體實(shí)施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場(chǎng)狀況的可視化、問(wèn)題的可視化、不良信息的可視化；2什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動(dòng)的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時(shí)此刻出現(xiàn)異常場(chǎng)所的電子顯示板、報(bào)警燈等。2現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度B、創(chuàng)新改造提案制度C、QC管理制度2改善提案評(píng)審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無(wú)形效果；3）推廣價(jià)值；4）獨(dú)創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。由于發(fā)生異常時(shí)可以自動(dòng)停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機(jī)器的人員了，一名操作者可以多臺(tái)作業(yè)。準(zhǔn)時(shí)化有時(shí)也稱(chēng)為適時(shí)化。TPS是什么意思？TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫(xiě)，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。第四篇：精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題請(qǐng)說(shuō)出WOS十項(xiàng)原則？原則一：用戶(hù)滿(mǎn)意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個(gè)人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊(duì)伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進(jìn)工作流程；原則九：社會(huì)責(zé)任；原則十：現(xiàn)場(chǎng)解決問(wèn)題WOS項(xiàng)目的四個(gè)目標(biāo)具體指什么？1)量化指標(biāo)：建立起科學(xué)、合理、全面的運(yùn)營(yíng)評(píng)價(jià)量化指標(biāo)體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運(yùn)營(yíng)管理和績(jī)效考核2)建立標(biāo)桿：借鑒康明斯的評(píng)價(jià)體系指標(biāo)，確定企業(yè)的近期、中期和遠(yuǎn)期挑戰(zhàn)性目標(biāo)，開(kāi)展趕超標(biāo)桿活動(dòng)。(4)、產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。第三篇：精益生產(chǎn)JIT:精益生產(chǎn)(Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織(IMVP)的專(zhuān)家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱(chēng)呼。二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)是一次綜合管理水平的躍升。價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。6西格瑪：研發(fā)精益化：并行工程：從產(chǎn)品開(kāi)發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場(chǎng)、質(zhì)量、成本等部門(mén)一起評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過(guò)量生產(chǎn)和在制品積壓。（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)：即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過(guò)程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。價(jià)值流圖分析：對(duì)產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個(gè)工序的狀態(tài)、工序 1間的信息流、物流和價(jià)值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。精益生產(chǎn)工具：（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價(jià)值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。第二篇：關(guān)于精益生產(chǎn)關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報(bào)一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介精益生產(chǎn)定義：又稱(chēng)精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。盡管去做（Just do it）少說(shuō)多做，實(shí)踐出真知！不要讓過(guò)多的猶豫和考慮限制了果斷的行動(dòng)，只有大膽嘗試，才能找到更好的辦法。樂(lè)于改變（Open mind to change）要有樂(lè)意接受改變的人生觀。員工參與（Employees participation）集思廣益，群策群力，眾人拾柴火焰高。物料傳遞員(W/S)又稱(chēng)水蜘蛛(Water spider)簡(jiǎn)寫(xiě)為(WS), 是精益生產(chǎn)線上專(zhuān)門(mén)從事物料、工具、生產(chǎn)廣告牌及其它工裝夾具的準(zhǔn)備和傳遞的人員。國(guó)際通用的A3紙是指寬297毫米，長(zhǎng)420毫米的紙張。這些燈號(hào)可以讓現(xiàn)場(chǎng)負(fù)責(zé)人迅速作出反應(yīng)。Andon可以用來(lái)指示生產(chǎn)狀態(tài)（例如，哪一臺(tái)機(jī)器在運(yùn)轉(zhuǎn)），異常情況（例如，機(jī)器停機(jī)，出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，工裝故障，操作員的延誤，以及材料短缺等），以及需要采取的措施，如換模等。如果無(wú)法在生產(chǎn)周期中解決問(wèn)題，這個(gè)工位的操作員可以在周期結(jié)束的時(shí)候，通過(guò)繩子或是按鈕來(lái)停止生產(chǎn)。Batch and Queue(批量生產(chǎn))一種生產(chǎn)方法，指不考慮實(shí)際的需求，而大批量的生產(chǎn)，導(dǎo)致半產(chǎn)品堆積在下一個(gè)生產(chǎn)工序，造成大量庫(kù)存（包括在制品與成品）。如果廠商采取的是安裝十個(gè)單元的計(jì)劃，那么當(dāng)需求為105,000個(gè)部件時(shí)，廠商可以再采購(gòu)一個(gè)單元的設(shè)備。它也被稱(chēng)為一件流（onepiece flow），單件流（singlepiece flow），以及制造一件，移動(dòng)一件。取而代之的是，通常貨物從入倉(cāng)的汽車(chē)上卸下，再被運(yùn)送到傳輸通道，并傳送至出倉(cāng)的汽車(chē)上，是一步完成的。例如裝配廠，批發(fā)商或是零售商等。這個(gè)時(shí)間等于操作時(shí)間加上必要的準(zhǔn)備、裝載，及卸載的時(shí)間之和。這個(gè)時(shí)間可能比訂單交付時(shí)間長(zhǎng)，也可能會(huì)短，主要取決于產(chǎn)品是按訂單生產(chǎn)，還是從庫(kù)存裝運(yùn)，以及支付方式等等。Order Lead Time（訂單交付期）產(chǎn)品交付期加上將產(chǎn)品運(yùn)輸?shù)娇蛻?hù)的時(shí)間。Non ValueCreating Time（非增值時(shí)間）從顧客的觀點(diǎn)來(lái)看，花費(fèi)在那些增加成本，但不增加產(chǎn)品價(jià)值的活動(dòng)上的時(shí)間。這個(gè)概念還可以應(yīng)用于產(chǎn)品從開(kāi)始設(shè)計(jì)到結(jié)束的過(guò)程；或是把原材料，經(jīng)過(guò)一系列工序加工成產(chǎn)品的時(shí)間。供應(yīng)商通常會(huì)派遣一名“常駐工程師”在顧客的工廠或設(shè)計(jì)工程中心，以確保產(chǎn)品能夠在整個(gè)系統(tǒng)中良好的運(yùn)轉(zhuǎn)，將總成本降到最小。計(jì)劃的停工時(shí)間，包括預(yù)定的的生產(chǎn)會(huì)議，換模，以及計(jì)劃中的維護(hù)工作所花費(fèi)的時(shí)間。如果需求還保持在100，那么提高真實(shí)效率的唯一途徑，就是如何以更少的投入，生產(chǎn)出相同數(shù)量的零件用8個(gè)人每天生產(chǎn)100件產(chǎn)品。一些精益思想的實(shí)踐者另外添加了1． 整理（Seiri）：詳細(xì)檢查工作區(qū)域內(nèi)的所有物品，挑出并清除不需要的物品 2． 整頓（Seiton）：按照整齊的，便于使用的方式布置需要的物品 3． 清掃（Seiso）：清理干凈工作區(qū)域，設(shè)備，以及工具 4． 清潔（Seitetsu）：由嚴(yán)格執(zhí)行前三個(gè)S所導(dǎo)致的全面的清潔和秩序放棄Efficiency(效率)用最少的資源，最準(zhǔn)確的達(dá)到顧客的要求。如果沒(méi)有反復(fù)的追問(wèn)“為什么”，操作員可能只會(huì)簡(jiǎn)單的更換保險(xiǎn)絲或者油泵，而機(jī)器失效的情況仍會(huì)再次發(fā)生。Five Whys(五個(gè)“為什么”)當(dāng)遇到問(wèn)題的時(shí)候，不斷重復(fù)問(wèn)“為什么”，目的要發(fā)現(xiàn)隱藏在表面下的問(wèn)題根源。管理人員在評(píng)估問(wèn)題之后，決定是否在生產(chǎn)周期結(jié)束之前解決問(wèn)題。這個(gè)術(shù)語(yǔ)強(qiáng)調(diào)改進(jìn)的基礎(chǔ)是直接觀察到的狀況，制定任何改進(jìn)計(jì)劃必須要能到現(xiàn)場(chǎng)直接觀察。對(duì)于追求規(guī)模經(jīng)濟(jì)性，希望盡可能減少換模的大批量制造商而言，他們很可能會(huì)按照AAAAABBBCCDD這樣的生產(chǎn)次序來(lái)制造產(chǎn)品。舉例說(shuō)明“按照客戶(hù)需求的產(chǎn)品數(shù)量來(lái)均衡生產(chǎn)”：假設(shè)一個(gè)制造商每周都收到500個(gè)產(chǎn)品的訂單，但是每天收到的訂單的產(chǎn)品數(shù)量卻有著顯著的差別：周一要運(yùn)送200個(gè)，周二100個(gè)，周三50個(gè)，周四100個(gè)，周五再運(yùn)送50個(gè)。例如產(chǎn)品A的批量時(shí)間為20分鐘，那么每個(gè)時(shí)間間隔的廣告牌槽里就放一張廣告牌；產(chǎn)品B的批量時(shí)間為10分鐘，那么每個(gè)廣告牌槽里就各放兩張廣告牌；產(chǎn)品C的批量時(shí)間為40分鐘，因此每隔一個(gè)廣告牌槽放置一張廣告牌。圖示是一個(gè)典型的生產(chǎn)均衡柜，其中的橫行代表產(chǎn)品型號(hào)。注意，下圖體現(xiàn)了大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)中不同的信息流。在大批量制造的公司里，信息通常采取平行流動(dòng)的形式：預(yù)測(cè)信息從一個(gè)公司傳遞到另一個(gè)公司、從一個(gè)工廠到另一個(gè)工廠；生產(chǎn)計(jì)劃也同樣是從公司到公司、從工廠到工廠；每日（或每周、每小時(shí)）的裝運(yùn)單告訴每個(gè)工廠下一次要裝運(yùn)什么。精益制造商在生產(chǎn)工序中，使用防止錯(cuò)誤的設(shè)施，并且把質(zhì)量保證的任務(wù)分配給操作員。因此，“成品”和“緩沖庫(kù)存”極可能指的是同樣的產(chǎn)品。庫(kù)存通常按照其在價(jià)值流中所處的位置及用途來(lái)進(jìn)行分類(lèi)。Shipping Stock（裝運(yùn)庫(kù)存）在價(jià)值流末端工廠的庫(kù)房里，那些已經(jīng)準(zhǔn)備好可以隨時(shí)下一次出貨的產(chǎn)品（這些庫(kù)存通常是裝運(yùn)批量的一部分）。Finished Goods（成品）已經(jīng)加工完畢等待裝運(yùn)的產(chǎn)品。庫(kù)存相關(guān)術(shù)語(yǔ)Buffer Stock（緩沖庫(kù)存）存放在價(jià)值流下游工序的產(chǎn)品。注：所有的制造業(yè)，除去批發(fā)和零售的成品。盡管JIT的原則很簡(jiǎn)單，但卻需要有鋼鐵般的紀(jì)律才能保證其有效的實(shí)施。JustInTime(JIT)(及時(shí)生產(chǎn))一種只在需要的時(shí)候才制造和運(yùn)輸所需數(shù)量產(chǎn)品的生產(chǎn)系統(tǒng)。比如，Kaizen(改善)通過(guò)對(duì)整條價(jià)值流，或某個(gè)單一工序，進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)以最少的浪費(fèi)創(chuàng)造更多的價(jià)值?；竟ば虻姆峙浞绞交竟ば虻姆峙浞绞接性S多種，管理層對(duì)此必須了解，每一種分配方式都有不同的適用范圍。要生產(chǎn)這類(lèi)低產(chǎn)量的產(chǎn)品，就必須制造出一種特殊的D型廣告牌——代表一定的數(shù)量。Mixed Supermarket and Sequential Pull System（庫(kù)存超市與順序拉動(dòng)混合系統(tǒng)）庫(kù)存超市與順序拉動(dòng)系統(tǒng)可以混合使用——也是通常所說(shuō)的c型拉動(dòng)系統(tǒng)。順序系統(tǒng)可以造成一種壓力，以保持較短的交貨期。生產(chǎn)指令被送到價(jià)值流最上游的工序。1953年豐田公司在豐田市總廠的機(jī)械車(chē)間里，一個(gè)順序拉動(dòng)系統(tǒng)——也就是通常所說(shuō)的b型拉動(dòng)系統(tǒng)。Supermarket(庫(kù)存超市)預(yù)定存放標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)存的地方，以供應(yīng)下游工序。節(jié)拍時(shí)間是20世紀(jì)30年代德國(guó)飛機(jī)制造工業(yè)中使用的一個(gè)生產(chǎn)管理工具。例如一個(gè)機(jī)械廠每天運(yùn)轉(zhuǎn)480分鐘，顧客每天的需求為240件產(chǎn)品，那么節(jié)拍時(shí)間就是兩分鐘。例如，生產(chǎn)系統(tǒng)的進(jìn)度安排不符合客戶(hù)的需求，而是由生產(chǎn)系統(tǒng)本身決定；或者一個(gè)不均衡的工作節(jié)拍，導(dǎo)致操作員有時(shí)匆忙，有時(shí)空閑的現(xiàn)象。由于在此之前，制造商已經(jīng)為提高噴漆工序的效率，努力了十幾年，因此這種類(lèi)型的浪費(fèi)，不大可能被立即消除。Muda,Mura,Muri在豐田生產(chǎn)系統(tǒng)中，常結(jié)合使用的三個(gè)術(shù)語(yǔ)，主要用來(lái)描述需要消除的浪費(fèi)行為。Pacemaker Process(定拍工序)任何可以確定整條價(jià)值流生產(chǎn)節(jié)奏的過(guò)程。 Deming于20世紀(jì)50年代把這個(gè)概念引入日本之后，也常稱(chēng)之為戴明周期（Deming Cycle or Deming Wheel）。計(jì)算單位制造時(shí)間的公式為：?jiǎn)挝恢圃鞎r(shí)間＝節(jié)拍時(shí)間包裝數(shù)量例如，如果節(jié)拍時(shí)間（每天可用的生產(chǎn)時(shí)間除以每天的客戶(hù)需求）為1分鐘，包裝數(shù)量為20，那么：?jiǎn)挝恢圃鞎r(shí)間＝1分鐘20件＝20分鐘將單位制造時(shí)間、生產(chǎn)均衡柜，和“有節(jié)奏”的材料搬運(yùn)接合起來(lái)，能夠幫助管理者確定工廠的生產(chǎn)節(jié)奏。Plan For Every Part(PFEP)(為每個(gè)產(chǎn)品