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正文內(nèi)容

遙控器墊蓋注塑模具設(shè)計-wenkub.com

2025-07-26 11:16 本頁面
   

【正文】 本模具采用了鑲塊型芯的形式,使加工方便,但是側(cè)向抽芯部分是在定模與動模之間各一半,這樣使模具型腔和型芯的加工帶來不便之處;在成型側(cè)面的槽時采用小鑲塊的形式定位在動模上,很容易使模具產(chǎn)生溢料的現(xiàn)象。由于設(shè)計存在的缺陷,可能會出現(xiàn)這樣那樣的問題,因此要根據(jù)具體的情況及時解決,不要在正式生產(chǎn)中產(chǎn)生類似的問題和缺陷。本套模具圖紙中詳細(xì)標(biāo)注了零件的各個尺寸和公差,位置公差和粗糙度等。在部件和零件設(shè)計和制造及裝配時,都需要裝配圖。還有冷卻水道應(yīng)盡量避免接近塑件的熔接部位,以免產(chǎn)生熔接痕,降低塑件的強(qiáng)度;冷卻水道應(yīng)易于清理,一般水道孔徑為10㎜(不小于8㎜)。這里略,其參數(shù)根據(jù)資料推薦值選則。注射模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。如模板較厚,導(dǎo)柱孔必須作成盲孔時,可在盲孔的側(cè)面打一小孔排氣。,~。 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 導(dǎo)柱采用[1]表2111標(biāo)準(zhǔn)形式,這種形式結(jié)構(gòu)簡單,加工方便,用于簡單模具。 承受一定的側(cè)壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力,或者由于成型設(shè)備精度低的影響,使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)壓力,以保證模具的正常工作。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。 式中 r凹模內(nèi)半徑(mm),平均為32mm p模具型腔內(nèi)最大的塑料熔體壓力Mpa,一般為30Mpa50Mpa,取50Mpa 模具強(qiáng)度計算的許用應(yīng)力,預(yù)硬化模具鋼具體值為=300 Mpa按剛度校核: (62) 式中r凹模內(nèi)半徑(mm),平均為32mm P模具型腔內(nèi)最大的塑料熔體壓力Mpa,一般為30Mpa50Mpa,取50Mpa E模具鋼材的彈性模量,預(yù)硬化塑料模具鋼E=Mpa 模具鋼材的泊松比, 模具剛度計算許用變形量 =25i=mm 帶入計算R=<55,符合要求 型腔底板厚度的校核按強(qiáng)度校核: (63)符合要求。——塑料對鋼的摩擦系數(shù),~; c——側(cè)型芯成型部分的截面平均周長(m)。抽芯距離的確定和抽芯力的計算:為了安全的起見,側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大2~3mm。先計算A值:A=X Ft=Ap(181。按力的平衡原理,列出平衡方程式: Ft=AP(181。查《模具設(shè)計與制造手冊》動模墊板厚度的推薦值,塑件在分型面上的投影面積約為(16050)2=16000合160,在100~200的范圍內(nèi),則墊板的厚度為30~40,在此取40mm。其值為10.;E——彈性模量。所以本模具型腔的壁厚值為45 mm。矩形板的最大變形量發(fā)生在自由邊的中點上。因此,應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計算來確定型腔壁厚。 當(dāng)制件的尺寸較大、。計算公式參考教材P151式(518): (LM)δz =[(1+ )LS–(~)Δ]δz式中 ——表示塑料的平均收縮率;(=%) LS——表示塑件的基本尺寸; Δ——表示塑件尺寸的公差;δZ——取Δ/3。模具成型零件的制造誤差;參考《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P所列出的經(jīng)驗值,成型零件的制造公差約占塑件總公差的,或取IT7IT8級作為模具制造公差。為了提高零件的加工效率,裝拆方便,保證上下蓋的兩個型腔形狀尺寸,采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。??紤]的冶金質(zhì)量指標(biāo)有:冶煉質(zhì)量,鍛造軋制工藝,熱處理和精加工,導(dǎo)熱性,精料和制品化等。設(shè)計成型零件時,應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求,確定型腔的總體結(jié)構(gòu),選擇分型面和澆口位置,確定脫模方式、排氣部位等,然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計,計算成型零件的工作尺寸,對關(guān)鍵零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈,一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷,另一方面氣體受壓,體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦,同時積存氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑,~2倍。經(jīng)過MOLDFLOW軟件的分析遙控器的澆口應(yīng)選擇潛伏性澆口較好但考慮到其他因素還增加了直澆口和點澆口。 梯形截面分流道:在相同截面積的情況下,其比面積大,塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。 L和D還待定。復(fù)接觸和碰撞,所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套,以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)加工和熱處理。其形狀為圓錐形,便于熔體順利地向前流動,開模時主流道凝料又能順利地拉出來。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個重要完節(jié),它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應(yīng)響,是模具設(shè)計者重視的技術(shù)問題。不符合模具的加工經(jīng)濟(jì)性。 選擇分型面時一般應(yīng)尊循以下幾項基本原則:1. 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處;2. 確定有利的留模方式,便于塑件順利脫模;3. 保證塑件的精度要求;4. 滿足塑件外觀質(zhì)量的要求;5. 便于模具的加工與制造;6. 對成型面積的影響;7. 排氣的效果的考慮;8. 對側(cè)向抽芯的影響。把限位塊與定模做成整體式,這樣在注塑是對滑塊起到定位作用,從而保證了制品的尺寸精度。斜導(dǎo)柱固定在定模上。這種型芯通常稱為側(cè)型芯,并加工成可動形式。塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。在要求必需有不同壁厚時,不同壁厚的比例不應(yīng)超過1∶3,且應(yīng)采用適當(dāng)?shù)男揎棸霃揭詼p緩厚薄過渡部分的突然變化。塑件壁厚的最小尺寸應(yīng)滿足一下幾方面要求:具有足夠的強(qiáng)度和剛度;脫模時能夠受推出機(jī)構(gòu)的推出力而不變形;能夠受裝配時的緊固力。在本次設(shè)計的塑件中,設(shè)ABS的脫模斜度為:型腔:1176。在不影響塑件的使用前提下,脫模斜度可以取大一些。塑件公差數(shù)值根據(jù)SJ137278塑料制件公差數(shù)值標(biāo)準(zhǔn)確定。C 模具溫度:50~70176。 ABS注射參數(shù) 注射類型:螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速:30~60r/min噴嘴類型:形式 直通式;溫度 180~190176。 ABS在升溫是粘度增高,所以成型壓力較高,塑料上的脫模斜度宜稍大;ABS易吸水,成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理;易產(chǎn)生熔接痕,模具設(shè)計時應(yīng)盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力;在正常的成型條件下,壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。根據(jù)應(yīng)用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。C左右,熱變形溫度約為93176。ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會引起應(yīng)力開裂。~,ABS(抗沖)~,ABS(耐熱)~。能滿足以上性能的塑料材料有多種,但從材料的來源以及材料的成本考慮,ABS更適合些。塑料成型技術(shù)發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為一下幾個方面:1. 模具的標(biāo)準(zhǔn)化 為了適應(yīng)大規(guī)模成批生產(chǎn)塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要,模具的標(biāo)準(zhǔn)化工作十分重要,目前我國標(biāo)準(zhǔn)化程度只達(dá)到20%。美國工業(yè)界認(rèn)為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基礎(chǔ)”,日本則稱“模具是促進(jìn)社會繁榮富裕的勞動力”。因此,塑料躋身于金屬、
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