【正文】 C～ 80176。 C左右熱變形溫度約為 93176。 m1 C 注射壓力為 100～ 140 MPa 螺桿式注塑機(jī)則取 160～220 176。 C 70 時(shí)間 h 2 2． 3 ABS 性能分析 231 使用性能 1 綜合性能良好沖擊韌度力學(xué)強(qiáng)度較高且要低溫下也不迅速下降 2 耐磨性耐寒性耐水性耐化學(xué)性和電氣性能良好 3 水無機(jī)鹽堿酸對 ABS 幾乎無影響 4尺寸穩(wěn)定易于成型和機(jī)械加工與 372有機(jī)玻璃的熔接性良好經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色且可作雙色成型塑件且表面可鍍鉻 232 成型性能 1 無定型塑料其品種很多各品種的機(jī)電性能及成型特性也各有差異應(yīng)按品種確定成型方法及成型條件 2 吸濕性強(qiáng)含水量 應(yīng)小于 03％ 3 流動(dòng)性中等溢邊料 004mm 左右流動(dòng)性比聚苯乙烯 AS 差但比聚碳酸酯聚氯乙烯好 4 比聚苯乙烯加工困難宜取高料溫模溫對耐熱高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂料溫更宜取高料溫對物性影響較大料溫過高易分解分解溫度為 250 176。 C 80～ 85 時(shí)間 h 2～ 3 4 密度 g cm3 5 材料收縮率℅ 03～ 08 6 料筒溫度176。 C 后段 150～ 157 中段 165～ 180 前段 180～ 200 7 噴嘴溫度176。 C 左右比聚苯乙烯易分解對要求精度較高的塑件模溫宜取 50～ 60 176。 C70～ 100 MPa 為宜 5 易產(chǎn)生熔 接痕模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力模具設(shè)計(jì)時(shí)要注意澆注系統(tǒng)選擇好進(jìn)料口位置形式摧出力過大或機(jī)械加工時(shí)塑件表面呈白色痕跡但在熱水中加熱可消失 6ABS 在升溫時(shí)粘度增高塑料上的脫模斜度宜稍大宜取 1 176。 K1 102 138～ 312 線膨脹系數(shù) 105K1 58～ 86 滯流溫度 176。 C 耐氣候性差在紫外線作用下易變硬變脆消除措施加大主流道分流道澆口加大噴嘴增大注射壓力提高模具預(yù)熱溫度 第三章 模具結(jié)構(gòu)形式的擬訂 31 分型面的確定 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形 式的重要因素它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)特性及塑料的脫模一副模具根據(jù)需要可能有一個(gè)或兩個(gè)以上的分型面分型面可以是垂直于合模方向也可以與合模方向平行或傾斜我們在這里選用與合模方向傾斜 311 分型面的形式 分型面的形式與塑件幾何形狀脫模方法模具類型及排氣條件澆口形式等有關(guān)我們常見的形式有如下五種水平分型面垂直分型面斜分型面階梯分型面曲線分型面 312 分型面的選擇原則 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度形狀以及摧出方法模具的制造排 氣操作工藝等多種因素的影響因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析 選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)基本原則 1 分型面應(yīng)該選擇在制品最大截面處這是首要原則 2 盡可能使制品留在動(dòng)模的一側(cè) 3 盡可能滿足制品的使用要求 4 盡可能減小制品在合模方向上的投影面積以減小所需的鎖模力 5 不應(yīng)影響制品尺寸的精度和外觀 6 盡量簡單避免采用復(fù)雜形狀使模具制造容易 7 不妨礙制品脫模和抽芯 8 有利于澆注系統(tǒng)的合理設(shè)置 9 盡可能與料流的末端重合有利于排氣 在實(shí)際設(shè)計(jì)中不可能全部滿足上述原則一般應(yīng)抓住主要矛盾在此 前提下確定合理的分型面 313 分型面位置的確定 圖 31 分型面位置 32 確定型腔數(shù)量及排列方式 一般來說精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)對于精度要求不高的小型塑件沒有配合精度要求形狀簡單又是大批量生產(chǎn)時(shí)若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件使生產(chǎn)效率大為提高型腔的數(shù)目可根據(jù)模型的大小情況而定 為了使模具與注射機(jī)的生產(chǎn)能力的匹配提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性并保證塑件體精度模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)確定型腔數(shù)目常用的方法有四種 1 根據(jù)經(jīng)濟(jì)性能確定型腔數(shù)目 2 根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 3 根據(jù)注射機(jī)的最 大注射量確定型腔數(shù)目 4 根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目 該塑件對精度要求不高且為大批量生產(chǎn)同時(shí)考慮到塑件尺寸模具結(jié)構(gòu)尺寸的大小關(guān)系以及制造費(fèi)用和各種成本費(fèi)等因素可采取一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式 33 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 從塑件上容易看出模具的分型面位置推出機(jī)構(gòu)的設(shè)置以及澆口的位置分型面為單分型面垂直分型 從上面的分析可知本模具設(shè)計(jì)為一模兩腔根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)形狀推出機(jī)構(gòu)采用推桿推出的形式澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)流道采用對稱平衡式澆口采用側(cè)澆口且開在分型面上由上綜合分析可確定選用單分型面注射模 第四章 注射機(jī)型號的確定 在設(shè)計(jì)注射模具時(shí) 應(yīng)該對注射機(jī)有關(guān)技術(shù)規(guī)范進(jìn)行必要的了解以便設(shè)計(jì)出符合要求的模具同時(shí)選定合適的注射機(jī)型號選用注射機(jī)時(shí)通常是以某塑件或模具實(shí)際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機(jī)型號然后進(jìn)行校核除了模具的結(jié)構(gòu)類型和一些基本參數(shù)和尺寸外模具的型腔數(shù)需用的注射量塑件在分型面上的投影面積成型時(shí)需要的合模力注射壓力模具的厚度安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機(jī)的有關(guān)性能參數(shù)密節(jié)相關(guān) 4． 1 塑件參數(shù) 由通過三維軟件 PROE 可以計(jì)算出塑件的體積 塑件體積 V 2557 塑件質(zhì)量 m ρ V 105 2557 2685g 取ρ 105g 42 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算 由于澆注系統(tǒng)的凝料在設(shè)計(jì)之前不能確定準(zhǔn)確的數(shù)值但是可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)按照塑件體積的 021 倍來估算考慮到設(shè)計(jì)為 2 腔加上澆注系統(tǒng)的冷凝料故有 102～ 1 2 61368～ 10228 4． 3 注射機(jī)型號的確定 根據(jù)以上計(jì)算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積取為 103 由參考文獻(xiàn) [1]公式得 08 10308 12875 同時(shí)考慮到注射機(jī)的注射壓力查參考文獻(xiàn) [2]P233 初步選擇注射機(jī)型號為 XSZY250 注塑機(jī)的主要技術(shù)規(guī)格如下表 表 41 注塑機(jī)的主要參數(shù) 名稱 數(shù)值 形式 名稱 數(shù)值形式 理論注射容積 cm3 250 螺桿直徑 mm 50 注射壓力 MPa 130 注射行程 mm 160 塑 化 能 力 gs 189 注射時(shí)間 s 2 合模力 kN 18 105 最大成型面積 500 移模行程 mm 500 最大模具厚度 mm 350 模具最小厚度 mm 200 合模方式 增壓式 拉桿空間 mm 448 370 推出形式 中 心 及兩 側(cè)推 出 電動(dòng)機(jī)功率 kW 185 噴嘴球半徑 mm 18 噴嘴口直徑 mm 4 定位孔直徑 mm 125 4． 4 注塑機(jī)的相關(guān)參數(shù)的校核 以實(shí)際注射量初選某一公稱注射量的注射機(jī)型號為了保證正常的注射成型模具每次需要的實(shí)際注射量應(yīng)該小于某注射機(jī)的公稱注射量即 式子中實(shí)際塑件包括澆注系統(tǒng)凝料的總體積 441 注射壓力校核 查參考文獻(xiàn) [1]P74 表 41 可知 ABS 所需注射壓力為 80～ 110MPa 這里取 P0 80MPa 該注射機(jī)的公稱注射壓力 130MPa 注射壓力安全系數(shù) 125～ 14 這里取 13則 13 80 104MPa 130MPa 所以注射機(jī)注射壓力合格 442 鎖模力校核 鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對模具所施加 的最大夾緊力當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時(shí)會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一個(gè)很大的脹型力為此注射機(jī)的額定鎖模力必須大于該脹型力查參考文獻(xiàn) [1]P74 有 由 PROE分析測量面可得每個(gè)塑件在分型面上的投影面積約為 2676澆注系統(tǒng)的投影面積取每個(gè)塑件的投影面積的 02～ 059 故有塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積為 26769 3576 則有模具的型腔的內(nèi)的脹型力 3576 35 125160N 是模具型腔內(nèi)壓力通常取注射壓力的 20～ 4025～ 40MPa35MPa 鎖模力的安全系數(shù)為 11～ 12 這里取 12 則 12 125160 150192 鎖模力 1800KN 所以注塑機(jī)鎖模力合格 第五章 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機(jī)噴嘴開始到型腔為止的塑料流動(dòng)通道澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)好壞對制品性能外觀和成型難易程度影響頗大 該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)普通澆注系統(tǒng)一般由主流道分流道澆口和冷料穴等四部分組成 5． 1 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 對澆注系統(tǒng)進(jìn)行整體設(shè)計(jì)時(shí)一般應(yīng)遵循如下基本原則 1 結(jié)合型腔的布置考慮盡可能采用平衡式分流道布置 2 采用盡量短的熔體流程以減少熱量與壓力損失 3 熔接痕部位與澆口尺寸數(shù)量及位置有直接關(guān)系設(shè)計(jì)澆注 系統(tǒng)時(shí)要預(yù)先考慮到熔接痕的部位形態(tài)以及以制品質(zhì)量的影響 4 避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊防止型芯變形和嵌件位移 5 澆注系統(tǒng)凝料脫出應(yīng)方便可靠凝料應(yīng)易于和制品分離或易于切除和修整 6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)有利于良好的排氣 7 流動(dòng)距離比和流動(dòng)面積比的校核 8 設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)考慮儲存冷料的措施 9 應(yīng)盡可能使主流道中心與模板中心重合若無法重合也應(yīng)使兩者的距離盡量縮小 10 盡量減小因開設(shè)澆注系統(tǒng)而造成的塑料用量 5． 2 主流道的設(shè)計(jì) 主流道是連接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通道通常位于模具中心塑料熔體的入口處它將注塑機(jī)噴嘴注射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中 主流道的形狀為圓錐形以便熔體的流動(dòng)和開模時(shí)主流道凝料的順利拔出主流道的尺寸直接影響到熔體的流速和充模時(shí)間必須使熔體的溫度降低和壓力降最小且不損害其把塑料熔體輸送到最遠(yuǎn)位置的能力 521 主流道尺寸 1 主流道的長度主流道長度不宜過長過長則會(huì)影響熔體的順利充型按所選模架可適當(dāng)調(diào)節(jié) 2 主流道小端直徑 d 注塑機(jī)噴嘴尺寸 05～ 1mm 405 45mm 3 主流道大端直徑 d′ d2L 主 tana 8mm 式中 a 2176。 C 對任何塑料制品模溫波動(dòng)較大都是不利的過高的模溫會(huì)使制品在脫模后發(fā)生變形延長冷卻時(shí)間使生產(chǎn)率下降過低 的模溫會(huì)使降低塑料的流動(dòng)性難于充滿型腔增加制品的內(nèi)應(yīng)力和明顯的溶接痕等缺陷 在注射過程中模具的溫度直接影響著制品質(zhì)量和注射周期各種塑料的性能不同成型工藝要求的不同相應(yīng)的模具對溫度要求也不同因此在使用模具時(shí)必須對模具進(jìn)行有效的冷卻使模溫保持在一定范圍內(nèi) 為了縮短成型周期需要對模具進(jìn)行冷卻常用水對模具進(jìn)行冷卻即在注塑完后通循環(huán)冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔內(nèi)以便迅速使模具冷卻 111 冷卻系統(tǒng)的簡單計(jì)算 設(shè)計(jì)原則 1 冷卻水孔數(shù)量盡可能的多