【正文】 程序結(jié)束并返回程序傳輸及加工設置好機床側(cè)參數(shù)，如端口、波特率及其他參數(shù)等，本處對應選擇為COM19 200、8None2，用RS232C接口線將機床和電腦聯(lián)接，使用CIMCOEdit軟件或CAXA2011自帶的編程助手，將手工編制的主程序和自動生成的子程序傳入機床。旋轉(zhuǎn)角度288度N170M98P1001。旋轉(zhuǎn)角度216度抬刀N130A216。調(diào)用子程序號0001，1次N90G00Z100。旋轉(zhuǎn)角度0度N50M98P1001。程序結(jié)束并返回表53 程序清單O0002程序段號程序內(nèi)容程序解釋N10T01M06。旋轉(zhuǎn)角度288度N170M98P1001。抬刀N130旋轉(zhuǎn)角度216度A216。調(diào)用子程序號0001，1次N90G00Z100。旋轉(zhuǎn)角度0度N50M98P1001。程序結(jié)束并返回表52 葉片程序清單O0002程序段號程序內(nèi)容程序解釋N10T01M06。對刀點N270G00P110Q220。N230G00X150。N190。N150。N110G01X24F90。快速定位到X150Z100處N70S800T0202。主軸正轉(zhuǎn) 1號刀，主軸轉(zhuǎn)速800r/minN30G00X95Z2。以上方式只能進行數(shù)控程序、機床動作的校驗，如果要校驗加工精度，則要進行首件試切校驗。圖51 數(shù)控編程步驟(1)分析圖樣 包括零件輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術要求的分析，零件材料、熱處理等要求的分析；(2)確定加工工藝 包括選擇加工方案，確定加工路線，選擇定位與夾緊方式，選擇刀具，選擇各項切削參數(shù)，選擇對刀點、換刀點；(3)數(shù)值計算 選擇編程原點，對零件圖形各基點進行正確的數(shù)學計算，為編寫程序單做好準備；(4)編寫程序單 根據(jù)數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫加工程序單；(5)制作控制介質(zhì) 簡單的數(shù)控程序直接采用手工輸入機床，當程序自動輸入機床時，必須制作控制介質(zhì)。2）自動編程 自動編程是指助于數(shù)控語言編程系統(tǒng)或圖形編程系統(tǒng)，由計算機來自動生成零件加工程序的過程。拾取刀路軌跡點接后置G代碼生成按鈕，生成G代碼。圖43為限制線加工仿真示意。精加工采用五軸掃描線加工法，保證加工精度和表面粗糙度。 確定加工邊界。兩種方案皆可，考慮到加工中便于觀察，本處選擇后者。 刀具選擇綜合考慮工件材料為硬鋁的加工特性和加工時間，擬分粗、精加工兩道工序，粗加工選擇8mm的鋒鋼立銑刀，重點在快速去除余量。 工件裝夾定位工件材料LYZ12A，易產(chǎn)生夾痕，先上車床，圓柱部均放余量，葉片部車至頂圓尺寸61mm后，轉(zhuǎn)加工中心。從葉片圖樣分析，二軸聯(lián)動無法加工，那么三軸三聯(lián)動能否加工呢? 兩裝夾定位方式，一種是使葉輪軸的軸線與Z 軸( 刀具主軸) 重合，由于刀具干涉，只能加工出葉片的部分螺旋線輪廓。 圖610 沉頭孔的特征圖611 打孔的特征 葉片編程葉輪軸的5片葉片均布在40mm的圓柱面上，其頂面為60mm，葉片基本輪廓由4 條螺旋線構(gòu)成，基本輪廓細節(jié)說明如下，葉根部分R4mm圓弧光滑過渡，工件材料LYZ12A。圖67 圓弧過渡的特征 倒角點擊特征里面的圖標如圖48所示倒角。 圖63 回轉(zhuǎn)體特征點擊Ф80的右端圓柱面創(chuàng)建草圖平面，畫個半徑18mm的圓，按F2退出草圖，點擊圖標進行拉伸，然后圖形拉伸長度為13mm的圓柱，如圖64。表38 葉輪軸機械加工工藝過程卡機械加工工藝過程卡產(chǎn)品型號零件圖號總1頁第1頁產(chǎn)品名稱風力驅(qū)動器零件名稱葉輪軸共1頁第1頁材料牌號YLZ12A毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸Ф90x120mm每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)備注工序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設備工藝裝備工時準終單件5下料Ф90x120mm鋸床鋼尺10車車Ф60、Ф80外圓CK6132A數(shù)控車床、三爪卡盤15車車圓弧、鉆孔（左端）CK6132A數(shù)控車床、三爪卡盤20車鉆Ф3Ф20孔及車內(nèi)圓弧、車外圓至尺寸CK6132A數(shù)控車床、三爪卡盤25銑銑葉片KVC650旋轉(zhuǎn)工作臺30清洗去毛刺、清洗零件鉗工35檢驗檢驗、入庫設計日期審核日期標準化日期會簽日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字數(shù)控加工工序卡數(shù)控加工工序卡查表確定切削速度和進給量然后計算出機床主軸轉(zhuǎn)速和機床進給速度見表39。采用硬質(zhì)合金刀具加工可以不使用切削液，這是因為硬質(zhì)合金耐熱性好，一般不需要使用切削液。為了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。 冷卻的選擇由于在切削加工過程中，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦要產(chǎn)生大量的熱——切削熱。對于同一個零件，沒有一成不變的走刀路線，只有根據(jù)設備條件的不同選擇合理的加工路線。用行切方式加工內(nèi)腔的走刀路線，這種走刀能切除內(nèi)腔中的全部余量，不留死角，不傷輪廓。刀具的Kr′愈大，刀尖圓弧半徑r愈大，則f可選較大值。（3）粗、精加工時的選擇①粗加工時，f主要受刀桿、刀片、機床、工件等的強度和剛度所承受的切削力限制，一般根據(jù)剛度來選擇。（2）進給速度的確定每分鐘進給速度的計算。（1）進給速度的確定原則①當能夠保證工件的質(zhì)量要求時，或在粗加工時為了提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。其計算公式為： 粗車外輪廓時： = = 900r/min精車外輪廓時： = = 1200r/min式中:v為切削速度，單位為m/min由刀具的耐用度決定n為主軸的轉(zhuǎn)速，單位為r/minD為刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm計算的主軸轉(zhuǎn)速n最后要根據(jù)機床說明書選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。經(jīng)綜合分析：此組合裝配零件可通過公式或查表法萊完成。（3）表面有硬皮或斷續(xù)切削時，應適當降低Vc。如何確定加工中的切削速度，除了可以參考有關切削用量表所列出的數(shù)值外，實踐中主要根據(jù)實際經(jīng)驗進行確定，還可以根據(jù)公式相結(jié)合的方式來選擇。 經(jīng)綜合分析：此組合裝配零件在粗加工時選用較大的ap，半精加工時取ap=～,由于此零件進度要求較高，所以最后一道精加工時的余量取ap=～。第一刀的ap應盡可能大些，使刀口在里層切削，避免工件表面不平及有硬皮的鑄鍛件。內(nèi)圓精車刀25251精車左內(nèi)輪廓9T09切槽刀B=5mm1切槽1編制審核批準 年 月 日 共1頁第1頁表34 葉片數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱風力驅(qū)動器零件名稱葉片零件圖號1程序號O0001序號刀具號刀具名稱刀具規(guī)格數(shù)量加工表面刀具（尖）半徑mm刀補量備注1T01￠8鋒鋼立銑刀￠8251粗銑￠80上的槽、粗銑葉片442T02￠6鎢鋼球頭立銑刀￠8151精銑￠80上的槽333T02￠6鎢鋼球立頭銑刀￠8101精銑葉片33編制審核批準 年 月 日 共1頁第 1頁 切削用量的選擇 切削深度ap的確定背吃刀量ap，又稱為切削深度，一般指工件已加工表面和待加工表面間的垂直距離，單位為mm。經(jīng)綜合分析：根據(jù)以上刀具材料所具備的基本要求和刀具的選用原則，以及此零件加工的需要，需選用的刀具如下：表33 葉輪軸數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱風力驅(qū)動器零件名稱葉輪軸零件圖號1程序號O0002序號刀具號刀具名稱刀具規(guī)格數(shù)量加工表面刀具（尖）半徑mm刀補量備注1T0190176。（2）刀具的選用原則①應盡可能形狀通用的標準刀具，不用和少用特殊的非標準刀具。切削用刀具材料應具備的性能見下表（表32）所示：表32 切削用刀具材料應具備的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能希望具備的性能作為刀具使用時的性能高硬度（常溫及高溫狀態(tài)）耐磨損性化學穩(wěn)定性良好耐氧化性、耐擴散性高韌性（抗彎強度）耐崩刃性、耐破損性低親和性耐溶著、凝著（粘刀）性高耐熱性耐塑性變形性磨削成形性良好刀具制造的高生產(chǎn)率熱傳導能力良好耐熱沖擊性耐熱裂紋性鋒刃性良好刃口鋒利表面質(zhì)量好微小切削可能 此外，刀具材料還應具有較好的經(jīng)濟性，以便于推廣使用。刀具材料的耐熱性是指在高溫下仍能保持其硬度和強度的性能，這是刀具材料必備的關鍵性能。刀具切削部分要承受很大的切削力和沖擊力。刀具材料的硬度必須高于工件材料的硬度，常溫下一般應在HRC60以上。此外，確定加工路線時，還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量大小、機床與刀具的剛度等情況，確定是一次進給還是多次進給來完成加工，確定刀具的切入與切出方向以及在銑削加工中是采用順銑還是逆銑的銑削方式等。確定進給路線的原則有：（1）形狀工件剛性破壞小的路線，以減少加工變形對加工精度的影響。（3）輔助工序的安排檢驗工序是主要的輔助工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施。② 最終熱處理。（2）熱處理工序的安排熱處理工序在工藝路線中的位置安排，主要取決于熱處理的目的。使用加工中心加工，一般每換一把新的刀具后，應通過移動坐標、回轉(zhuǎn)工作臺等將由該刀具切削的所有表面全部完成。此外，由于平面先加工，對于平面上的孔加工也帶來不便，刀具的初始工作條件能得到改善。因為次要表面的加工面積較小，它們又往往與主要表面有一定的相互位置要求，所以一般應放在主要表面半精加工之后進行加工。② 先粗后精。 加工順序的安排復雜工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。（4）光整加工階段對某些要求特別高的表面，需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，進一步提高尺寸精度和減小表面粗糙度。半精加工的公差等級為。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。（3）按所用刀具劃分工步。若加工尺寸精度要求較高，考慮到零件尺寸、精度、剛性等因素，可采用前者；若零件的加工表面位置精度要求較高，則建議采用后者。因此，在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對工件的不同表面進行加工。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。主要包括工序的劃分和工步的劃分、加工階段的劃分和加工順序的安排。通用可調(diào)夾具的使用范圍較寬，加工對象并不十分明確；成組夾具是根據(jù)成組工藝要求，針對一組形狀及尺寸相似、加工工藝相近的工件加工而設計的，其加工對象和范圍很明確，又稱為專用可調(diào)夾具。組合夾具是指按一定的工藝要求，由一套預先制造好的通用標準元件和部件組裝而成的夾具。這類夾具主要用于單件小批生產(chǎn)。按驅(qū)動夾具工作的動力源分類，可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具和自夾緊夾具等。圖32 三爪卡盤 機床的選擇選擇機床應該充分利用現(xiàn)有設備并完全發(fā)揮現(xiàn)有潛力，該零件既有回轉(zhuǎn)表面又有圓周均勻分布的曲面。 （2）工件的夾緊金屬切削加工過程中，為保證工件定位時確定的正確位置，防止工件在切削力、離心力、慣性力或重力等作用下產(chǎn)生位移和振動，必須將工件夾緊。③工件安裝的基本原則在數(shù)控機床上工件安裝的原則與普通機床相同，也要合理地選擇定位基準和夾緊方案。 ①六點定位原理工件在空間有六個自由度，即沿X、Y、Z三個坐標方向的移動自由度和繞X、Y、Z三個移動軸的旋轉(zhuǎn)自由度A、B、C，如圖31所示。應選擇定位可靠、裝夾方便的表面作基準。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。（2）基準統(tǒng)一原則。 精基準選擇選擇精基準時，應從整個工藝過程來考慮如何保證工件的尺寸精度和位置精度，并使裝夾方便可靠。（4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足