【正文】 按照上述的方法進行裝配，完成定模部分的安裝，如圖75所示。圖72 調入下模座步驟3 安裝圓柱銷：重復上述的步驟，將圓柱銷調入界面。由于裝配的過程較多，因此只選擇其中比較關鍵的步驟進行說明。若凸模插入凹模深度不足，導致無法剪斷時，應徐徐增加插入凹模的深度直到剛好剪斷為止。（12）以手動方式將沖座轉回死點，檢查個部分的固緊狀態(tài)，確認個機件的固緊無誤后，再以手動方式將沖座旋轉一行程。（10）調整凸模插入凹模的深度。（8）旋轉連桿螺桿，使沖座徐徐上升，而將上模與下模分開。若沖座底面與模具頂面無法全面接觸時，則必須追查起原因，探討究竟是沖座與床臺位置不佳，還是模具本身的平行度不良，并加以校正與補救。若此時的連桿螺桿以調整一半以上的距離，則要用墊板將模具墊高，以減少連桿螺桿的調整量。正常的壓入深度為：比剛好能夠剪斷稍微深一點即可。（2）間隙的均等。第7章 模具的裝配與動畫設計 模具的裝配原則沖壓模具安裝時，必須注意如下各項要求。滑塊模柄孔尺寸：滑塊上模柄孔的直徑為50mm,模柄孔深度為70mm,而所采用的模柄夾持部分直徑為50mm,長度為60mm，故符合要求,得以校核。滑塊行程：滑塊行程應保證坯料能順利地放入模具和沖壓能順利地從模具中取出。同時應保證能牢固地安裝及固定模具，并能正常工作。上式中的5 mm是考慮到裝模方便所留間隙，10 mm是保證修模所留尺寸。裝模高度加上墊板厚度即為壓力機的封閉高度。在確定滑塊行程次數(shù)時，滑塊的運動速度要符合沖壓生產(chǎn)工藝的要求。拉深和彎曲工序一般需要較大的行程。但是，在某些情況下，如大型件的斜刃沖裁、深度很大的拉深等，也會出現(xiàn)壓力足夠而功率不足的現(xiàn)象，此時必須對壓力機的電動機功率進行校核，并選擇電動機的功率大于沖壓所需總功率的壓力機。在使用中，為了簡便起見，對于工作行程小于壓力機公稱壓力行程的沖壓工序，如一般的落料、沖孔、彎曲、壓印等工序，可直接按壓力機的公稱壓力選擇設備。（1）公稱壓力：壓力機的承載能力受壓力機本身各主要構件強度的限制，其滑塊上所容許承受的最大作用力（許用負荷）是隨曲柄轉角位置的不同而變化的。（6）精沖工藝除要求精度高、剛性好和沖裁速度較低外，還特別要求壓力機除主滑塊外，要有壓邊和反壓裝置，一般應選用專用的三動精沖壓力機或精沖液壓機。一臺多工位自動壓力機能夠代替多臺單工位壓力機，并且消除了工序間半成品的堆放和運輸問題。模具結構簡單，壓邊可靠易調，即根據(jù)工藝要求，調節(jié)壓邊力。（2）在大中型和精度要求較高的沖壓件的生產(chǎn)中，主要選用閉式壓力機。適用于拉深、擠壓等成形工序。高速壓力機工作原理與曲柄壓力機相同，但其剛度、精度、行程次數(shù)都比較高，一般帶有自動送料裝置、安全檢測裝置等輔助裝置。但飛輪輪緣摩擦損壞大，生產(chǎn)率低。沖壓設備類型的選擇：沖壓設備類型的選擇，主要是根據(jù)沖壓工藝性質、生產(chǎn)批量大小、沖壓件的幾何形狀、尺寸及精度要求等因素來確定的。經(jīng)過查表，可知以下數(shù)據(jù)：導柱：導套：上模座：下模座：導柱、導套與模座的公差配合和表面粗糙度可從表21中選用。當采用A3鋼板制造時，模座厚度可以適當減小。型式和尺寸，按《常用冷沖模零件標準》GB2855選用。上、下模間的精確位置，由導柱、導套的導向來實現(xiàn)。所以，模柄的直徑為50mm，長度為60mm。模柄一般采用45號鋼或A3鋼制造。墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取4～12mm。 墊板的設計墊板裝在凸模固定板與上模座之間，它的作用是避免凸模在工作時所產(chǎn)生的強大沖擊力直接作用于模座而使模座受到損傷，直接承受和擴散凸、凹模傳來的壓力，以降低模座所收的單位壓力，同時避免沖模使用稍長時間以后由于模座與凸模接觸面的變形而使凸模松動。為了減少手工勞動，凸模固定板目前已廣泛采用電火花穿孔，工具電極一般采用石墨電極，效率高，成本低，容易制造。復式?jīng)_模的凸模固定板與凸模間用低熔點合金澆注或用環(huán)氧樹脂澆注。我們采用的就是第二種方案，這種方案的動作是機械沖擊式的。脫料板是工件沖成后由凸模上脫出的裝置，它一般用A3普通碳素鋼制造，厚10～15mm，板上開有槽，～（對沖槽模）～(對落料模)與凸模配做（目前廣泛采用電火花機床加工）。 卸料裝置的設計卸料是指把沖件或廢料從凸模中卸下來。定位所采用的零件為定位零件，定位零件的作用，是使條料或毛坯在精沖在確定正確的位置，從而保證沖出合格的制件，根據(jù)毛壞和模具不同的特點，必須采用不同形式的定位裝置，沖模中常見的定位零件有定位板、定位銷、擋料銷、導料銷，側壓板等。但是，對于特制細長的凸模和板料厚度大的情況，才需要進行壓應力和彎曲應力的校核，檢查其危險面尺寸和自由長度是否滿足強度要求。凸模長度尺寸應根據(jù)模具的具體結構確定，同時考慮凸模的修模量及固定板與卸料板之間的安全距離等因素。根據(jù)沖壓件的的形狀和尺寸，我們選用低熔點合金、環(huán)氧樹脂澆注固定法固定凸模。凸模結構分為整體式和鑲拼式兩大類，整體式中根據(jù)加工方法的不同又分為直通式和臺階式。凹模板的平面尺寸根據(jù)零件定子沖片的外形尺寸確定的，定子沖片的外直徑為175mm，所以確定凹模板的外直徑為230mm。我們采用整塊凹模結構，用螺釘、銷釘固定和定位于下模座。在第一、二種形式中，孔口的一段高度稱為有效高度或壽命高度，凹模的有效高度一般為8～12mm，～。；第二種是孔口一段呈直筒形，落料孔比凹模尺寸大1～2mm；第三種是具有1176。表51 沖模零件分類工藝零件結構零件工作零件定位零件卸料和壓料零件導向零件支撐零件緊固零件其他零件凸模凹模凸凹模擋料銷始用擋料銷導正銷定位銷定位板導料銷導料板側刃側刃擋塊承料板卸料裝置壓料裝置頂件裝置推件裝置廢料裝置導柱導套導板導筒上、下模座模柄凸、凹模固定板墊板限位支撐裝置螺釘銷釘鍵彈性件傳動零件模具中的主要零件如上、下模座、導柱導套、模柄、導正釘?shù)?，其材料可根?jù)沖模中主要零件的材料選用，見表52。在設計模具時，對于標準化的零部件，只需在標準化的資料中正確的選擇，大量的設計工作是對非標準件的設計。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。方案三：四導柱模架。常用于橫向送料級進模或縱向送料的落料模、復合模?？紤]零件尺寸較大，采用剛性卸料方式，為了便于操作，提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。 卸料方式的確定零件的卸料是通過卸料零件從而實現(xiàn)的，卸料零件是指每完成一次沖裁后用來退出工件或余料的零件。零件的定位是通過定位零件定位的，定位零件是用來確定板料或工件沖裁位置的零件。倒裝式復合模不宜沖制孔邊距較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，所以應用十分廣泛。因為定子沖片的沖裁工藝方案為先落料、后沖槽，所以只考慮DM1就可以了。圖32 槽形尺寸定子槽形尺寸如下： 定子槽凸模的尺寸為：尺寸L1按下式確定： 式中E是為了沖片落料（或車加工）后槽口能敞開而考慮的系數(shù)，對于現(xiàn)落料、～。（4）沖模在制造時必須有制造公差。所以，為了保證工件符合公差要求，沖孔時，凸模尺寸應按孔的最大極限尺寸確定；落料時，凹模尺寸應按落料件的最小極限尺寸確定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上，凹模尺寸等于圖紙上要求的料的尺寸，凸模尺寸等于凹模尺寸減去間隙；設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙取在凹模上，凸模尺寸等于圖紙上要求的空的尺寸，凹模尺寸等于凸模尺寸加上間隙。從生產(chǎn)實踐中可以發(fā)現(xiàn)：（1）由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。刃磨一次可以保證較的沖次,從而減少刃磨次數(shù),提高了生產(chǎn)效率。刃口鋒利時毛刺小,沖裁過程中毛刺增長緩慢。且取小間隙時,由于彈性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,沖出的孔徑小于凸模,從而造成沖片的尺寸精度出現(xiàn)誤差。所以,如何選取合理的凸凹模間隙,是模具設計時不容忽視的問題。通常沖裁力的降低并不顯著，當單邊間隙在材料厚度的5~20%左右時，沖裁力的降低不超過5~10%。圖31 壓力中心 沖裁間隙的計算 在沖裁模的設計中,凸凹模間隙的合理選取,是保證模具正常工作、提高沖片質量、延長模具壽命的一個關鍵因素。（2）工件形狀相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。將數(shù)據(jù)代入公式，經(jīng)過計算得出：選擇沖床時，要根據(jù)不同模具結構，計算所需的總壓力。為了減少粘附，凸模不必加工得很光，拋光還不如車削，但如沖裁時冷卻和滑潤條件好，還是以表面加工較光為合理。影響卸料力的因素很多，其中最主要的為：相對沖裁間隙，沖裁件的形狀和尺寸，其次為：材料機械性質、料厚、搭邊情況、潤滑和粘附情況等。沖壓力計算公式（31）: （31）式中 ——沖裁件周長（mm）； ——料厚（mm）；——材料抗剪強度（MPa）；——考慮彈性脫料裝置的壓縮力、硅鋼片厚度公差、沖模間隙的變化及刃口變鈍等因素而使沖壓力增大的系數(shù)。（2）生產(chǎn)效率高。由于是在沖床的一次行程內(nèi)，完成數(shù)道沖壓工序。表22 單工序模、級進模和復合模的比較比較項目單工序模級進模復合模工件尺寸精度較低一般,IT11級以下較高,IT9級以下工件形位公差工件不平整,同軸度、對稱度及位置度誤差大不太平整，有時要較平，同軸度、位置度誤差較大工件平整，同軸度、對稱度及位置誤差大沖壓生產(chǎn)率低，沖床一次行程內(nèi)只能完成一個工序高，沖床在一次行程內(nèi)能完成多個工序較高，沖床在一次行程內(nèi)可完成兩個以上工序實現(xiàn)操作機械化、自動化的可能性較易，尤其適合多工位沖床上實現(xiàn)自動化容易，尤其適應于單機上實現(xiàn)自動化難，工件與廢料排除較復雜，只能在單機上實現(xiàn)部分機械化操作對材料的要求對條料寬度要求不嚴，可用邊角料對條料或帶料寬度要求嚴格對條料寬度要求不嚴，可用邊角料生產(chǎn)安全行安全性較差比較安全安全性較差模具制造的難易程度較易，結構簡單，制造周期短，價格低形狀簡單件，比用復合模制造難度低形狀復雜件，比用級進模的制造難度低應用通用性好，適合中、小批量生產(chǎn)和大型件的大量生產(chǎn)通用性較差，適合于形狀簡單，尺寸不大，精度要求不高件的大批量生產(chǎn)通用性較差，適于形狀復雜、尺寸不大、精度要求較高件的大批量生產(chǎn)表23 沖壓生產(chǎn)批量與合理模具形式 批量/（千件/每年）項目單件小批中批大批大量大件中件小件1111~21~51~102~205~5010~10020~30050~1000100~500030010005000模具形式單工序模、簡易模單工序模、簡易模級進模、復合模、單工序模級進模、復合模級進模、復合模設備形式通用壓機通用壓機高速壓機自動和半自動通用壓機機械化高速壓機與 自動機專用壓機與自動機通過以上關系比較，此工件是大批量生產(chǎn)，故采用沖孔落料復合沖裁模進行加工，且一次沖壓成行。進級沖，是將幾個單式?jīng)_模或復式?jīng)_模組合起來。它的缺點是沖制過程是多次經(jīng)行，不可避免地會帶來定子沖片內(nèi)外圓同心度的誤差，以及定子槽和轉子槽的分度誤差。工件結構形狀相對簡單，是由圓弧和直線組成，各項工藝符合要求，可以沖裁加工。所以硅鋼片DR510—50～DR405—50主要用于制造電機的鐵芯。硅的含量很大時，則無法進行軋制和加工，通常含硅量一般不超過5%。渦流損耗是由于鐵芯在交變磁化時產(chǎn)生渦流所產(chǎn)生的電阻損耗。 工件的材料選擇及結構形狀定子鐵芯是電機磁路的重要組成部分，它和轉子鐵芯、定子和轉子之間的氣隙一起組成電機的磁路。（2）模具結構簡單、先進、合理、動作準確可靠，維修方便。（5）對形狀不對稱的沖模，要使其壓力中心與模柄的軸線重合。此時應考慮下列問題：（1）必須保證沖制零件的質量。然后根據(jù)沖制的零件圖，考慮起加工工序，選擇沖模形式可結構。（6）在條件許可時，模具的零部件應盡可能實現(xiàn)標準化、通用化和系列化，以縮短設計和制造周期。（4）模具上各種零件應滿足機械加工工藝和熱處理工藝的要求。所以，設計沖壓模時，必須全面分析沖壓件結構，熟悉沖壓機操作過程特性及工藝參數(shù)可調節(jié)的范圍，分析金屬材料的沖壓特點，此外，還要考慮經(jīng)濟效果和制造條件等，只有這樣，才能設計出符合實際，滿足生產(chǎn)要求的沖壓摸。由此可見，沖壓件的形狀、精度、表面要求、內(nèi)部質量和生產(chǎn)操作的順利程度等方面，常常與沖壓模的設計質量和制造質量有直接關系的。鐵芯制造工藝包括沖片制造和鐵芯壓裝兩個部分。本課題正是考慮到以上的因素，選擇了沖壓模具設計。在這一市場中，廣州型腔模具廠和成都興光沖壓模具工業(yè)有限公司等市場占有率名列前茅。 （3）塑料模具 塑料模具的種類繁多，以大型注塑模具來說，年銷售量達2000萬元以上的有浙江模具廠、科龍模具有限公司、青島海爾模具公司和浙江黃巖模具二廠等。上萬個生產(chǎn)企業(yè)中，很難判別各家的市場分布。廣東、江蘇、上海、山東等工業(yè)相對集中的省市，模具市場也相對集中。鍛模也是以自產(chǎn)自配為主。由于模具產(chǎn)品進入市場較晚，專業(yè)化和商品化程度較低，技術價值在價格上體現(xiàn)不夠等因素，長期以來，我國模具產(chǎn)品的價格一直偏低。我國的模具市場銷售逐年穩(wěn)步發(fā)展。經(jīng)濟發(fā)展較快的時期，產(chǎn)品暢銷，自然要求模具的發(fā)展能跟上，而經(jīng)濟發(fā)展滯緩時期，產(chǎn)品不暢銷，企業(yè)必然想方設法開發(fā)新產(chǎn)品。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接近國際水平，但在制造質量、精度、制造周期和成本方面