【正文】 例如，某廠生產(chǎn)的車床溜板箱，其結(jié)構(gòu)基本相同，只是零件形狀、尺寸有所不同，根據(jù)成組技術(shù)的要求，將該部件分為短軸、長(zhǎng)軸、箱體、板件四組。在車間設(shè)計(jì)方案完成后，總要將上述指數(shù)與國(guó)內(nèi)同類產(chǎn)品的加工車間的同類指數(shù)進(jìn)行比較——衡量其設(shè)計(jì)水平。3） 回收期應(yīng)小于國(guó)家所規(guī)定的校準(zhǔn)回收期。 當(dāng)需評(píng)比的工藝方案基本投資差額較大時(shí)，單純比較其工藝成本難的全面平定其經(jīng)濟(jì)性，必須同時(shí)考慮不同方案的基本投資差額的回收期。 Ⅰ：通用機(jī)床加工 Ⅱ：數(shù)控機(jī)床加工 Ⅲ：專用機(jī)床加工從中看出，三種方案的全年不變費(fèi)用Cn 依次遞增，每個(gè)零件的可變費(fèi)用V在依次遞減。3）可變費(fèi)用NV：與零件年產(chǎn)量直接有關(guān)費(fèi)用，包括材料費(fèi)、通用機(jī)床折舊費(fèi)、操作工人工資等。 縮短布置工作地時(shí)間：主要是減少換刀時(shí)間和調(diào)刀時(shí)間1）采用自動(dòng)換刀裝置或快速換刀裝置2）使用不重磨刀具3）采用樣板或?qū)Φ秹K對(duì)刀4）采用新型刀具材料以提高刀具耐用度縮短準(zhǔn)備終結(jié)時(shí)間：1）在中小批量生產(chǎn)中采用成組工藝和成組夾具2）在數(shù)控加工中，采用離線編程及加工過(guò)程仿真技術(shù) 7工藝方案比較與技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析分析工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)問(wèn)題：對(duì)統(tǒng)一加工對(duì)象的幾種工藝方案進(jìn)行比較計(jì)算一些技術(shù)經(jīng)濟(jì)指數(shù)，再加以分析。2）使輔助時(shí)間與基本時(shí)間重疊 （1）采用可換夾具或可換工作臺(tái)，在機(jī)床外裝夾工件，可使裝夾工件地時(shí)間與基本時(shí)間重疊。單件時(shí)間與單件工時(shí)定額計(jì)算1）單件時(shí)間：T單件= t基+t輔+t布置+t休2）單件工時(shí)定額：T定額= t基+t輔+t布置+t休+ t準(zhǔn)終/n式中 t基——基本時(shí)間 t輔——輔助時(shí)間 t布置——布置工作地時(shí)間 t休——休息和生理需要時(shí)間 t準(zhǔn)終——準(zhǔn)備終結(jié)時(shí)間 n——批量二、提高生產(chǎn)效率的工藝途徑縮短基本時(shí)間： 1） 提高切削用量，主要是進(jìn)行新型刀具材料的研制和開發(fā)或在刀具的幾何參數(shù)方。如車削：t基=其中：L：加工長(zhǎng)度L1：切刀長(zhǎng)度 L2：切出長(zhǎng)度 f：進(jìn)給量n：轉(zhuǎn)速 2）輔助時(shí)間t輔：為實(shí)現(xiàn)工藝過(guò)程必須進(jìn)行的各種輔助動(dòng)作時(shí)間，如裝卸工件、啟停機(jī)床、改變切削用量及進(jìn)退刀等確定方法：（1）大批量生產(chǎn)：先將各輔助工作分解，然后查表確定各動(dòng)作所需消耗的時(shí)間、再累加。3）在最下方畫出間接保證的設(shè)計(jì)尺寸， 兩邊均為圓點(diǎn)。6177。；4）靠火花磨削Ⅱ面，控制余量Z7=177。當(dāng)查找影響Z的尺寸鏈，就從Z的兩端線向上追蹤查去。 2）加工尺寸不得遺漏或多余，應(yīng)遵循每切削一個(gè)表面只能標(biāo)注一個(gè)加工尺寸的原則。4．按過(guò)程先后順序，逐個(gè)地將毛坯尺寸，各工序加工尺寸及圖紙要求填入表格。 （一）尺寸追蹤法（圖表追蹤法）： 就是將零件的加工過(guò)程建立工序尺寸之間的聯(lián)系并用符號(hào)形象來(lái)描繪各個(gè)尺寸發(fā)生變化的情況，將其全部反映在一種圖表上，利用這張圖表來(lái)解決所要解決的問(wèn)題。AA2為增環(huán)，AA5為減環(huán)。L2為增環(huán)，L3為減環(huán) Z3= ES=+ EI= 3．尺寸鏈3 其中Z4為封閉環(huán)。保證兩端距離尺寸L1=30177。: 1）精車A面，B處切斷，保證兩端面距離尺寸L1=31177。T、L1為增環(huán)3）計(jì)算14=+L1 0= =0+EI1 得 取直徑尺寸為（四）余量校核工藝過(guò)程中，加工余量過(guò)大會(huì)影響生產(chǎn)率，浪費(fèi)材料，并且對(duì)精加工工序還會(huì)影響加工質(zhì)量，但是加工余量也不能過(guò)小，過(guò)小可能造成零件表面局部加工不到產(chǎn)生廢品?！纠?】如圖116所示，軸套類零件外表面要鍍鉻，規(guī)定t=—，鍍層不加工，外注尺寸Ф28—，求電鍍前磨削工序的工序尺寸。【例6】如圖115所示軸類零件加工，要求表面要求滲碳處理，滲碳層厚度t=~，工藝安排如下： 1．精車P，保證 2．滲碳，控制滲碳層的深度 3．精磨P，保證尺寸 ，~。解算： 1．畫加工尺寸聯(lián)系圖，建立尺寸鏈,如圖114(b)所示：2．判斷增環(huán)和減環(huán)，其中為封閉環(huán)?！纠?】 小批量生產(chǎn)各個(gè)端口的半精加工及精加工。，在尺寸鏈中為0177?！纠?】：一個(gè)帶有鍵槽的內(nèi)孔，設(shè)計(jì)尺寸如圖112所示，該內(nèi)孔由淬火處理要求，因此有以下加工工藝安排1．+2．插鍵槽3．淬火處理4．磨內(nèi)孔，保證內(nèi)孔直徑ф50++求淬火前插鍵槽的深度L2分析： 插鍵槽工序采用已鏜孔的下切線為基準(zhǔn)，用試切法保證插鍵槽深度，此深度尺寸應(yīng)是上一工序直接保證的尺寸，磨孔工序應(yīng)保證磨削余量均勻，定位基準(zhǔn)為孔的中心孔。解題： 1）畫尺寸鏈：如圖111（b）所示。原因： 測(cè)量基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，組成環(huán)環(huán)數(shù)愈多，公差范圍愈大，出現(xiàn)假?gòu)U品的可能性越大。假?gòu)U品問(wèn)題： 直線尺寸鏈極值算法是極限情況下的各尺寸之間的尺寸聯(lián)系。只能用游標(biāo)卡尺直接測(cè)量?jī)煽變?nèi)側(cè)或外側(cè)母線之間的距離來(lái)間接保證中心距之間的尺寸要求。 Ⅰ、等公差法：令T1=T2…=T平均T平均 To=δ平均= 經(jīng)調(diào)整后可得各組成環(huán)的公差，因?yàn)槠骄顚?duì)大尺寸的組成環(huán)的加工困難，因而需根據(jù)各環(huán)的加工難易調(diào)整，加工難的增大公差較易的減少公差。 常用方法是極值法和概率法，一般概率法在裝配尺寸鏈中應(yīng)用。具體判斷：給封閉環(huán)任選一個(gè)方向，沿此方向轉(zhuǎn)一圈，在每個(gè)環(huán)上加方向，與封閉環(huán)方向相同者為減環(huán)，相反者為增環(huán)。 （二）尺寸鏈的組成 1．環(huán)：組成尺寸鏈的每個(gè)尺寸A1 、A 、A32．封閉環(huán)：在加工過(guò)程中間接得到的尺寸A2。 的尺寸采用如圖定位方式。4．按入體原則標(biāo)注工序尺寸【例1】：某軸的直徑為 ，其尺寸精度為IT5，表面粗糙度要求為 ，要求高頻淬火，毛坯為鍛件，工藝路線為： 粗車—半精車—高頻淬火—粗磨—精磨—研磨計(jì)算各工序的工序尺寸和公差 1）查表確定加工余量：，，，修正為6mm。此法方便、迅速、應(yīng)用廣泛。2．上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度Ry和表面缺陷層深度Ha：3．上工序留下的需單獨(dú)考慮的空間誤差εa：這些誤差可能是上工序加工方法帶來(lái)的，也可能是熱處理后產(chǎn)生的，也可能是毛坯帶來(lái)的。3）毛坯尺寸則按雙向?qū)ΨQ偏差的形式標(biāo)注。 表示為： 2）孔（包容尺寸）：指非實(shí)體尺寸。TZ=ZmaxZmin=Tb+TaTZ——工序余量公差Zmax——工序最大余量Zmin——工序最小余量Tb——本道工序的工序尺寸公差Ta——上道工序的工序尺寸公差Zb——工序基本余量 6．一般情況下，工序尺寸按“入體原則”標(biāo)注。（一） 加工總余量（毛坯余量）與工序余量 1．加工總余量：毛坯尺寸與余零件設(shè)計(jì)尺寸之差，其大小取決于加工過(guò)程中每個(gè)工序切除金屬層厚度的總和。 中間熱處理中間，自然把加工工藝過(guò)程分為幾個(gè)加工階段。 （二）劃分方法 1．粗加工階段： 提高生產(chǎn)率、去除加工面的大部分余量。3．不利于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷。由于市場(chǎng)需求的多變性，對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的柔性要求越來(lái)越高，工序集中將越來(lái)越成為生產(chǎn)的主流方式。3．去毛刺處理在切削加工后，裝配工件前安排情況清洗工件一般安排在進(jìn)入裝配之前。5．提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序，以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序（鍍鉻、陽(yáng)極氧化、鍍鋅、發(fā)藍(lán)）一般放在工藝過(guò)程最后。 2．為了消除內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理（人工時(shí)效、退火、正火）安排用于粗加工之后。四．工序順序的安排： （一）工序順序的安排原則1．先加工基準(zhǔn)面再加工其他表面： 先基面后其他 1）工藝路線開始安排的加工面應(yīng)是選作定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)面，然后再以精基準(zhǔn)定位加工其他表面 2）為保證一定的定位精度，當(dāng)加工面的精度要求高時(shí)，精加工前一般應(yīng)先精修一下精基準(zhǔn)。2．/粗刨→半精刨→精刨→寬刀精刨、刮研或研磨 應(yīng)用廣泛，生產(chǎn)率低，常用于窄長(zhǎng)面的加工，最終工序安排也視加工表面的技術(shù)要求而定。4）有色金屬有金剛鏜來(lái)保證其尺寸，形狀和位置精度以及表面粗糙度的要求4．/鉆（粗鏜）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨 應(yīng)用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。2．鉆→擴(kuò)→鉸→手鉸： 用于中小孔加工，擴(kuò)孔前糾正位置精度，鉸孔保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度。3．粗車→半精車→精車→金剛石車： 用于有色金屬、不宜采用磨削加工的外用表面。例：加工一直經(jīng)φ35H7 ▽→擴(kuò)孔→鉸→拉→粗鏜→半粗鏜→精鏜根據(jù)工件加工表面特點(diǎn)和產(chǎn)量決定采用哪一種方法2．加工材料的性質(zhì)： 如淬火鋼專用磨削，有色金屬常用金剛鏜或者高速精密車削3．考慮生產(chǎn)類型： 即生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性問(wèn)題。3）互為基準(zhǔn)原則 4）自為基準(zhǔn)原則 5）便于裝夾原則——所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、可靠，并盡可能使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便。在實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有： 1）軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 2）箱體類零件常使用一面兩孔（一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 3）盤套類零件常使用止口面（一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)； 4）套類零件用一長(zhǎng)孔和一止推面作統(tǒng)一基準(zhǔn)。這樣要求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔和足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，澆鑄澆口，或其他缺陷。舉例說(shuō)明粗基準(zhǔn)的選擇對(duì)零件加工的影響2．選擇原則