【正文】 ⑥ 凸模進入凹 模的深度太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的深度。 ④ 凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。 ① 對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，制件出現(xiàn)較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。 ⑤ 板材在沖裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平。 具體 措施 （ 1）消除沖裁件毛刺的措施 ① 保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個沖模要有足夠的剛性； ② 在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使的凸凹模在模具固定板上安裝牢固沒，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行 ； ③ 要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高； ④ 要求壓力機要有足夠的沖裁力 。 （ 3） 模具結(jié)構(gòu)設計 模具 結(jié)構(gòu)設計即模具總體構(gòu)思，它是以排樣圖為基礎，根據(jù)模具工作動作要求，確定模具總體結(jié)構(gòu)：模具采用正裝、倒裝；模架結(jié)構(gòu)、導向方式、條料定位與送進方式、卸料與出件方式、工作零件結(jié)構(gòu)（鑲、拼塊結(jié)構(gòu)）、運動機構(gòu)、送料方式與送料步距的監(jiān)控方式。 3）復雜內(nèi)孔或外形盡量按分步?jīng)_出，在不影響沖壓件精度要求和模具輪廓尺寸限制的情況下，盡量使凸模、凹 模輪廓形狀簡單規(guī)則，以便于模具制造，提高模具壽命，但也要注意工位數(shù)； 4）凸模、凹模輪廓形狀應盡量避免出現(xiàn)尖角、以便于凸模、凹模的加工； 5）排樣圖設計時，必須自始至終認真考慮模具結(jié)構(gòu)、裝配方法、各零件尤其各工藝零件的加工工藝及加工方法。 3） 在分配每一步工位時，不但要考慮哪一工位沖裁，哪一工位折彎，哪一工位成形，還要考慮各個鑲塊應如何排布，排布的空間夠不夠，各個鑲塊之間有沒有相互影響。 ③ 沖壓件質(zhì)量 1）為了提高工藝穩(wěn)定性，彎曲、拉深、 脹 形等工序在一個工位上變形程度宜小些； 2） 平面度要求高或成形中易形成翹曲的產(chǎn)品 ， 應增加校平 、整形 工位保證平面度 ； 3）工序順序的安排：原則上先沖孔、切口、切槽等沖裁工序 — 彎曲、拉深、成形等工序 — 校平、整形工序 — 切斷或落料分離工序； 4）工步安排必須保證零件形狀和尺寸的準確性。排樣是否合理，將影響到材料的利用率、沖壓成形規(guī)律、沖壓件質(zhì)量、模具結(jié)構(gòu)、模具強度、模具成本和壽命等問題。 （ 3） 采用多工位級進模成型產(chǎn)品，多工位級進?？朔藛喂ば?模具結(jié)構(gòu)單一，生產(chǎn)效率低， 復雜零件需要 多副單 工序 模具才能實現(xiàn) 的缺點， 級進沖壓模具 是一種先進的 自動化生產(chǎn)方式，它是高效率，高精度、多工位、全自動的沖壓方式，能保證產(chǎn)品的一致性，提高生產(chǎn)效率、大幅度降低產(chǎn)品單件的生產(chǎn)成本，減輕了沖壓操作工的勞動強度，增強了生產(chǎn)之安全系數(shù) ，且非常適合大批量生產(chǎn)，目前 在國 內(nèi) 外 都得到 普遍使用 。 考慮制件的幾何形狀、尺寸精度、材料特性、零件表 面 質(zhì)量要求、冷沖壓工序的選擇與順序的確定、排樣方式設計，彎曲 、脹形 工序安排等。定位起止正確， 卸料板 、頂塊不傾斜，有 足夠 的卸料、 頂出件力 ，卸料安全可靠。 課題的主要要求 CHOLIU 蓋板屬于大批量生產(chǎn)的小型沖壓件， 材料為 1Cr13， 其成型過程中需要沖裁工藝、彎曲工藝以及脹形工藝，其零件尺寸公差等級為 IT13 級，最小圓角 ，彎曲角度公差為 177。 （ 2）查找與設計過程相關(guān)的中、外文獻資料，對國內(nèi)外鈑金件的成型工藝與方法進行分析、探討，對 CHOLIU 蓋板的成型方案進行論證，并寫出文獻綜述及開題報告。因此，依靠技術(shù)進步，大力發(fā)展先進成形技術(shù)，振興我國沖壓行業(yè)是歷史性戰(zhàn)略任務。代表著沖壓生產(chǎn)新趨勢的沖壓柔性制造單元（ FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（ FMS）在我國也已開始使用。沖模的模架等基礎零部件已專業(yè)化、商品化。 在模具材料及熱處理、模具表面處理等方面，國內(nèi)外都進行了不少研制工作，并取得了很好的實際效果，沖模材料的發(fā)展方向是研制高強韌性冷作模具鋼，如 65Nb、 LD012Al、 CG LM LM2 等就是我國研制的性能優(yōu)良的沖模材料。在一些行業(yè)，如汽車行業(yè)的主要模具企業(yè)，實現(xiàn)了模具 CAD/CAE/CAM 一體化。我國能夠設計制造出機電一體化的達到國際先進水平的高效、精密、長壽命、多功能、多工位級進模，工作零件精度達到 25μ m，總壽命達到 1 億模次以上；我國汽車行業(yè)，已具備中檔轎車成套覆蓋件沖模的生產(chǎn)能力，并在汽車試制和小批量生產(chǎn)中應用高強度樹脂澆注成形覆蓋件沖模，縮短試制周期，降低成本，加速了新車型的開發(fā)。 沖模設計與制造方面 沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件。利用金屬在特定條件下具有超常的塑性，一次成形能替代多次常規(guī)成形工序，在提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品精度，解決一些特殊產(chǎn)品的生產(chǎn)方面具有重要意義。精沖方法不但路沖裁，還可以成形（精密彎曲、拉深、翻邊、冷擠、壓印和沉孔等）。目前，國內(nèi)外涌現(xiàn)并迅速用于生產(chǎn)的沖壓先進工藝有精密沖壓、柔性模（軟模）成形、超塑性成形、無模多點成形 、爆炸和電磁等高能成形、高效精密沖壓技術(shù)以及冷擠壓技術(shù)等等。其特征是與高新技術(shù)結(jié)合，在方法和體系上開始發(fā)生很大變化。在這樣的市場環(huán)境下，需要設計者找到方法，改變新產(chǎn)品的設計流程和組織方式，從而縮短新產(chǎn)品的開發(fā)周期，適應市場需求。且需要查閱大量與設計過程相關(guān)的中、外文獻資料， 所以，研究本課題目的在于鞏固所學知識，樹立正確的模具設計思想，掌握模具設計方法和步驟，培養(yǎng)學生運用標準、規(guī)范、手冊、圖冊等有關(guān)技術(shù)資料的實際工作能力。在未來將會得到迅速的發(fā)展，其數(shù)據(jù)采集速度、制作 精度將會更快、 更高，在可靠性以及成形材料、成形軟件等方面的改進和創(chuàng)新也將會更快更高。 （ 5）借助于工業(yè) CT技術(shù)， 逆向工程 不僅可以產(chǎn)生物體的外部形狀，而且可以快速發(fā)現(xiàn)、定位物體的內(nèi)部缺陷，從而成為工業(yè)產(chǎn)品無損探傷的重要手段 [20]。在原始設計沒有三維 CAD 模型的情況下，若能將實物零件通過數(shù)據(jù)測量與處理產(chǎn)生與實際相符的 CAD 模型，對 CAD 模型進行修改以后再進行加工， 將顯著提高生產(chǎn)效率。而且獲得實際沖壓件的 數(shù)字化模型后，可以將其和有限元方法計算的回彈仿真結(jié)果進行比較，獲得回彈仿真計算的誤差，并以該誤差建立回彈仿真誤差補償模型 [19]。目前， 逆向工程 和有限元分析技術(shù)在模具開發(fā)中已經(jīng)發(fā)揮著重要作用，將這兩項技術(shù)應用于模具修復，可為模具修復帶來更加科學有效的方法，從而提高模具修復的質(zhì)量和效率，達到快速修復模具的目的。 逆向工程為模具修復提供了一種新的技術(shù)手段。 傳統(tǒng)修復模具的方法很多，目前應用較多的是數(shù)控加工配合電火花工藝完成修模，而數(shù)控加工必須要有精確的產(chǎn)品資料如產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖、模具結(jié)構(gòu)圖等為基礎，對于部分待修復的模具，這方面的資料往往不完全，甚至沒有任何資料，工程技術(shù)人員在修 模時只能用簡單的工具邊測量尺寸邊修復模具，這勢必造成很大誤差，嚴重影響模具質(zhì)量，尤其對于形狀復雜的模具更是束手無策。通過對 逆向工程 和仿真模擬技術(shù)在模具設計中的完美結(jié)合，在充分理解原始模具的基礎上加入自身的設計，從而擁有了獨立的知識產(chǎn)權(quán)。 （ 3） 以樣本模具為對象的消化吸收 對引進模具消化吸收、二次創(chuàng)新，通過分析引進技術(shù)設計意圖，結(jié)合 逆向工程 技術(shù)，建立其數(shù)字化模型，進行再設計，可以實現(xiàn)引進技術(shù)的消化吸收與二次創(chuàng)新。 其實現(xiàn)過程流程圖 [14]如圖所示： （ 2） 模具的修改定型 在模具制造行業(yè)中，經(jīng)常需要通過反復修改原始設