【正文】 粗晶區(qū),一般從熔合線向熱影響區(qū)的粗晶區(qū)發(fā)展,呈晶間開裂特征。（2）層狀撕裂主要是由于鋼材在軋制過程中,將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質夾在其中,形成各向異性。在焊接應力或外拘束應力的使用下,金屬沿軋制方向的雜物開裂。(3)應力腐蝕裂紋:在應力和腐蝕介質共同作用下產生的裂紋。除殘余應力或拘束應力的因素外,應力腐蝕裂紋主要與焊縫組織組成及形態(tài)有關。裂紋的危害：裂紋的危害裂紋,尤其是冷裂紋,帶來的危害是災難性的。世界上的壓力容器事故除極少數是由于設計不合理,選材不當的原因引起的以外,絕大部分是由于裂紋引起的脆性破壞。熱裂紋(結晶裂紋)：(1)結晶裂紋的形成機理熱裂紋發(fā)生于焊縫金屬凝固末期,敏感溫度區(qū)大致在固相線附近的高溫區(qū),最常見的熱裂紋是結晶裂紋,其生成原因是在焊縫金屬凝固過程中,結晶偏析使雜質生成的低熔點共晶物富集于晶界,形成所謂“液態(tài)薄膜”,在特定的敏感溫度區(qū)(又稱脆性溫度區(qū))間,其強度極小,由于焊縫凝固收縮而受到拉應力,最終開裂形成裂紋。結晶裂紋最常見的情況是沿焊縫中心長度方向開裂,為縱向裂紋,有時也發(fā)生在焊縫內部兩個柱狀晶之間,為橫向裂紋?；】恿鸭y是另一種形態(tài)的,常見的熱裂紋。熱裂紋都是沿晶界開裂,通常發(fā)生在雜質較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料氣焊縫中(2)影響結晶裂紋的因素a合金元素和雜質的影響碳元素以及硫、磷等雜質元素的增加,會擴大敏感溫度區(qū),使結晶裂紋的產生機會增多。,一是使結晶偏析加重,二是使結晶溫度區(qū)間增大,兩者都會增加結晶裂紋的出現(xiàn)機會；,金屬的強度極低,焊接應力又使這飛部分金屬受拉,當拉應力達到一定程度時,就會出現(xiàn)結晶裂紋。(3)、磷等有害元素的含量,用含碳量較低的材料焊接。,減小柱狀晶和偏析。如鋁、銳、鐵、鏡等可以細化晶粒。,改善散熱條件使低熔點物質上浮在焊縫表面而不存在于焊縫中。,并采用預熱和后熱,減小冷卻速度。,減小焊接應力。再熱裂紋：(1)再熱裂紋的特征。產生于焊后熱處理等再次加熱的過程中。:碳鋼與合金鋼550~650℃奧氏體不銹鋼約300℃(沿晶開裂)。(2)再熱裂紋的產生機理,其中模形開裂理論的解釋如下:近縫區(qū)金屬在高溫熱循環(huán)作用下,強化相碳化物(如碳化鐵、碳化饑、碳化鏡、碳化錯等)沉積在晶內的位錯區(qū)上,使晶內強化強度大大高于晶界強化,尤其是當強化相彌散分布在晶粒內時, 阻礙晶粒內部的局部調整,又會阻礙晶粒的整體變形,這樣,由于應力松弛而帶來的塑性變形就主要由晶界金屬來承擔,于是,晶界應力集中,就會產生裂紋,即所謂的模形開裂。(3)。,控制冷卻速度。冷裂紋：(1)冷裂紋的特征 ,且產生于焊后一段時間以后,故又稱延遲裂紋。,也有發(fā)生在焊縫區(qū)的。,穿晶開裂或兩者混合出現(xiàn)。(2)(馬氏體)減小了金屬的塑性儲備。含氫量和拉應力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產生的兩個重要因素。一般來說,金屬內部原子的排列并非完全有序的,而是有許多微觀缺陷。在拉應力的作用下,氫向高應力區(qū)(缺陷部位)擴散聚集。當氫聚集到一定濃度時,就會破壞金屬中原子的結合鍵,金屬內就出現(xiàn)一些微觀裂紋。應力不斷作用,氫不斷地聚集,微觀裂紋不斷地擴展,直致發(fā)展為宏觀裂紋,最后斷裂。決定冷裂紋的產生與否,有一個臨界的含氫量和一個臨界的應力值o當接頭內氫的濃度小于臨界含氫量,或所受應力小于臨界應力時,將不會產生冷裂紋(即延遲時間無限長)。在所有的裂紋中,冷裂紋的危害性最大。(3)防止冷裂紋的措施 ,嚴格烘干,在100~150℃下保存,隨取隨用。,采用后熱措施,并保證層間溫度不小于預熱溫度,選擇合理的焊接規(guī)范,。編輯本段未焊透：未焊透指母材金屬未熔化,焊縫金屬沒有進人,接頭根部的現(xiàn)象。產生未焊透的原因：(1)焊接電流小,熔深淺。(2)坡口和間隙尺寸不合理,鈍邊太大。(3)磁偏吹影響。(4)焊條偏芯度太大(5)層間及焊根清理不良。未焊透的危害：未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強度下降。其次,未焊透焊透引起的應力集中所造成的危害,比強度下降的危害大得多。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透引起的應力集中所造成的危害,比強度下降的危害大得多。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透的防止：使用較大電流來焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊縫時,1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理設計坡口并加強清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產生。編輯本段未熔合：未熔合是指焊縫金屬與母材金屬,或焊縫金屬之間未熔化結合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分為坡口未熔合,層間未熔合根部未熔合三種。產生未熔合缺陷的原因：(1)焊接電流過小。(2)焊接速度過快。(3)焊條角度不對。(4)產生了弧偏吹現(xiàn)象。旺,(5)焊接處于下坡焊位置,母材未熔化時已被鐵水復蓋。(6)母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結合等。未熔合的危害：未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對承載截面積的減小都非常明顯,應力集中也比較嚴重,其危害性僅次于裂紋。未熔合的防止：采用較大的焊接電流,正確地進行施焊操作,注意坡口部位的清潔。編輯本段其他缺陷：焊縫化學成分或組織成分不符合要求:焊材與母材匹配不當,或焊接過程中元素燒損等原因,容易使焊縫金屬的化學成份發(fā)生變化,或造成焊縫組織不符合要求。這可能帶來焊縫的力學性能的下降,還會影響接頭的耐蝕性能。過熱和過燒:若焊接規(guī)范使用不當,熱影響區(qū)長時間在高溫下停留,會使晶粒變得粗大,即出現(xiàn)過熱組織。若溫度進一步升高,停留時間加長,可能使晶界發(fā)生氧化或局部熔化,出現(xiàn)過燒組織。過熱可通過熱處理來消除,而過燒是不可逆轉的缺陷。白點:在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)的象魚目狀的白色斑,即為自點F白點是由于氫聚集而造成的,危害極大。常見的焊接缺陷偶然間看到有常見的焊接缺陷資料,一、焊縫成型差現(xiàn)象焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。原因分析焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過?。缓附又羞\條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當等。防治措施⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執(zhí)行標準的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質，露出金屬光澤。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。⑷根據不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數、施焊速度和焊條（槍）的角度。治理措施⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理； ⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊； ⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。二、焊縫余高不合格現(xiàn)象管道焊口和板對接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。原因分析焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當等。防治措施⑴根據不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數；⑵增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢； ⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻； ⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。治理措施⑴加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平； ⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊； ⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；⑷技術員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。三、焊縫寬窄差不合格現(xiàn)象焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。原因分析焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過?。缓笚l（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。防治措施⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。治理措施⑴加強練習，提高焊工的操作技術水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質量意識，重視焊縫外觀質量；⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。四、咬邊現(xiàn)象焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，㎜，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標準要求的長度。原因分析焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。治理措施⑴根據焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數； ⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧； ⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數協(xié)調； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。治理措施⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； ⑵加強質量標準的學習，提高焊工質量意識； ⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。五、錯口現(xiàn)象表現(xiàn)為焊縫兩側外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4㎜。原因分析焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。防治措施⑴加強安裝工的培訓和責任心； ⑵對口過程中使用必要的測量工器具；⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。治理措施⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術水平；⑵對于產生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。六、彎折現(xiàn)象由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側母材不在同一平面上，形成一定的夾角。原因分析⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角； ⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮； ⑶焊接過程不對稱施焊。防治措施⑴保證安裝對口質量；⑵對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量； ⑶對稱點固、對稱施焊； ⑷采取合理的焊接順序。治理措施⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施； ⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預留反變形余量等措施； ⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；⑷對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。七、弧坑現(xiàn)象焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。原因分析焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，?；r間掌握不準。防治措施 ⑴延長收弧時間； ⑵采取正確的收弧方法。治理措施⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、?；『徒宇^的焊接操作方法； ⑵加強焊工責任心；⑶對已經形成對弧坑進行打磨清理并補焊。八、表面氣孔現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。原因分析⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；⑵焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產生氣體進入熔池； ⑶熔池溫度低，凝固時間短；⑷焊件清理不干凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池；⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。防治措施⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。⑷選用合適的焊接線能量參數，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行； ⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗；⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。九、表面夾渣現(xiàn)象在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。原因分析⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈； ⑵焊接線能量小，焊接速度快； ⑶焊接操作手法不當；⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。防治措施⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接； ⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度； ⑶加強焊工練習，提高焊接操作水平。治理措施⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求施焊；⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。十、表面裂紋現(xiàn)象在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。原因分析產生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質的含量、裝配及焊接應力的大小等不同，但產生表面裂紋的根本原因是產生裂紋的內部誘因和必須的應力有兩點。防治措施⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。治理措施⑴針對每種產生裂紋的具體原因采取相應的對策； ⑵對已經產生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。原因分析⑴焊工責任心不強，質量意識差； ⑵焊接工器具準備不全或有缺陷。防治措施⑴焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；⑵加強技術交底，增強焊工責任心，提高質量意識。治理措施⑴制定防范措施并嚴格執(zhí)行；⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角現(xiàn)象T型焊接接頭不包角焊接。原因分析⑴技術人員交底不清楚或未交底；⑵施焊焊工經驗不足或質量意識差，對其危害認識不夠。防治措施⑴焊接施工前進行技術交底，明確焊接質量； ⑵焊工嚴格按照質量標準施焊。治理措施⑴加強技術交底，提高焊工的質量意