【導讀】及相關會議紀要和設計圖紙；文明施工、環(huán)境保護、交通組織等方面的規(guī)定；技術水平、機械設備配套能力以及資金投入能力。豎井以及附屬工程等組成，車站主體及附屬結構開挖土方約萬方。境復雜，基坑安全控制要求等級高，基坑設計等級為特級基坑。地下鐵道總公司開發(fā)，鐵道第二勘察設計院設計，中鐵一局集團公司承建。構始發(fā)井基坑寬，基坑深約，頂板覆土約。車公交線路，交通繁忙。車站主體及停車線明挖段結構施工期間對中山八路交通沒有影響。影響較大，施工期間要對主出車道及電車道進行遷改。施工圍擋占用新虹街部分路段。一半道路，不中斷新虹街車輛運行。車站主體結構完工并覆土后，恢復公交客運站出口，再施工車站通道。及墻體變形，確保既有建筑物安全。及停車線段距離廣三鐵路較近，與廣三鐵路關系較密切。為～℃，月極端最高氣溫達℃，月極端最低氣溫達零下℃。

　　

【正文】 換出來的泥漿質量控制 對置換出來的泥漿進行質量控制試驗，根據(jù)試驗結果，判斷其能否繼續(xù)使用。認為可以使用的泥漿直接送到優(yōu)質泥漿池中；認為通過再生處理可以 使用的泥漿進行再生處理。 根據(jù)泥漿的四種使用過程，結合地層變化情況對泥漿參數(shù)進行檢驗、調(diào)整。不同地層、不同施工過程性能指標按 下表 規(guī)定執(zhí)行： 泥漿性能 新配置 循環(huán)泥漿 廢棄泥漿 檢驗 方法 粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 比重 (g/cm3) ～ ～ 比重計 粘度 (s) 20～ 24 25～ 30 25 35 ＞ 50 60 漏斗計 含砂率 (%) 3 4 4 7 8 11 洗砂瓶 PH 值 8～ 9 8～ 9 8 8 14 14 試紙 泥漿質量控制的試驗項目、取樣時間與位置見 下表 序號 泥漿 取樣時間和次數(shù) 取樣位置 試驗項目 38 1 新鮮泥漿 攪拌泥漿達 100m3 時取樣 1次，分為攪拌時和放 24h 后各取 1 次 攪拌機內(nèi)及新鮮泥漿池內(nèi) 密度、粘度、含砂率、PH 值 2 供給到槽內(nèi)的泥漿 在向槽段內(nèi)供漿前 優(yōu)質泥漿池內(nèi)泥漿送入泵收入口 密度、粘度、含砂率、PH 值 (含鹽量 ) 3 槽段內(nèi)泥漿 每挖一個槽段，挖至中間深度和接近挖槽完了時，各取樣一次 在槽內(nèi)泥漿的上部供給泥漿影響之處 同上 在 成槽后，鋼筋籠放入后，砼澆灌前取樣 槽內(nèi)泥漿的上、中、下三個位置 同上 4 砼置換出泥漿 再生處理 處理前、處理后 再生處理槽 PH、粘度、密度、含砂率 再生調(diào)制的泥漿 調(diào)制前、調(diào)制后 調(diào)制前、調(diào)制后 PH、粘度、密度、含砂率同上 3） 泥漿回收 泥漿處理采用機械處理和重力沉淀處理相結合進行。從槽段中置換出來的泥漿流入沉淀池進行重力沉淀，重力沉淀 16 小時后穩(wěn)定。用水泵抽走表面清稀部分漿水到過濾池，并通過濾網(wǎng)過濾，將廢水排掉，廢水先在泥漿池通過一級沉淀后排入場地內(nèi)排水溝，再在施工場地沉淀池內(nèi)進行二級 沉淀后將廢水排出場地。余下的漿體再生重復利用。對池底的沉渣定期清走。 4） 泥漿施工技術要點 ① 制備泥漿前，對施工區(qū)域內(nèi)的土性、地下水情況進行認真調(diào)查。 ② 新漿要充分攪拌并靜置 24小時，待其充分溶脹后使用。 （ 3） 刷壁及清孔 槽段開挖完畢，應檢查槽位、槽深、槽寬、槽壁垂直度及巖樣，合格后方可進行清槽換漿工作。采用空氣吸泥法反循環(huán)清槽，吸泥管采用 5〞 鋼管，通過壓入壓縮空氣至槽底的吸泥裝置，將泥砂吸上，同時向槽段內(nèi)不斷輸送新鮮泥漿，置換出帶渣的泥漿，吸泥管不斷移動位置，確保清槽后槽底沉渣滿足要求。孔底停滯一 小時后，槽底 500mm 高度以內(nèi)的泥漿比重不大于 ，粘度小于 35S，含砂率小于 7%，沉渣厚度 39 不大于 10cm。對于二期槽段，必須用特制帶鋼絲刷的方錘在槽內(nèi)混凝土端頭上下來回清刷，將刷錘提出泥漿面觀察刷子帶泥情況，至使接頭處干凈不夾泥。 （ 4） “工”字鋼 接頭施工方法 該地下連續(xù)墻采用“工”字型鋼板接頭形式。施工方法如下： （ 1）在加工鋼筋籠時，應將工字型鋼接頭與鋼筋籠整體焊接，工字鋼板底部為連續(xù)墻底面標高上 250mm，頂部為連續(xù)墻頂面標高上 500mm。 “工 ”字型鋼板接頭與鋼筋籠一起采用一臺 80t吊機和一臺 50t 吊機配合吊入槽段內(nèi)。 （ 2）鋼板接頭背側處理如圖 107，在工字鋼外側設 20cm 寬的薄鐵皮。薄鐵皮固定在工字鋼板上，工字鋼外側采用填碎石、土袋的方法。 （ 3）對相鄰槽段成槽時，用 Φ780 沖樁錘回沖所繞流的混凝土，用特制帶鋼絲刷的方錘在端頭鋼板上的泥砂清除干凈，使附著在接縫處的土垢盡可能少，從而使連續(xù)墻接頭部位防水效果和完整性好并下鋼筋籠。 未沖槽段工字型鋼板厚薄鐵皮澆筑砼槽段固定在工字鋼板兩側，固定長度5c m填充碎石、土袋未沖槽段工字型鋼板厚薄鐵皮澆筑砼槽段固定在工字鋼板兩側，固定長度5c m半圓接頭管200*200方管 ， L= 鋼筋籠長度連接鋼板 圖 工字型鋼接頭構造示意圖 （ 5） 鋼筋籠的制作及安裝 1）鋼筋籠制作 鋼筋籠以單元槽段為 單位整體加工，加工平臺由 12槽鋼制作，間距 3m排放，槽鋼頂面高差＜ 5 厘米。制作前先將接頭“工”字型鋼擺放在預定位置，再將底層分布筋位置用粉筆畫在接頭“工”字型鋼上，然后鋪底層鋼筋網(wǎng)，鋼筋全部點焊后，設架立筋，之后再鋪上層鋼筋網(wǎng)。所有鋼筋全部采用焊接，尤其鋼筋籠與接頭“工”字型鋼處要焊接牢固，以提高鋼筋籠的整體剛度，鋼筋籠吊點位置采用鋼筋加強剛度。鋼筋籠制作后對鋼筋籠的鋼筋尺寸、直徑、配筋間距、預埋件等進行嚴格檢查。鋼筋籠的制作允許偏差要求見下表。 40 鋼筋籠的制作允許偏差 項目 偏差 檢查方法 鋼筋籠長度 177。 50mm 鋼尺量 ,每片鋼筋網(wǎng)檢查上、中、下三處 鋼筋籠寬度 177。 20mm 鋼筋籠厚度 0mm 10mm 主筋間距 177。 10mm 任取一斷面，連續(xù)量取間距，取平均值作為一點，每片鋼筋網(wǎng)上測 4 點 分布筋間距 177。 20mm 預埋件中心位置 177。 10mm 抽查 2）雙機抓吊鋼筋籠計算方法 根據(jù)連續(xù)墻標準槽段規(guī)格來計算，槽段寬 b=6m,取鋼筋籠；鋼筋籠寬度 b1=6m 長度l=28m.，鋼筋籠（帶工字型鋼）總重量約 28t?，F(xiàn)采用一臺 80t 履帶吊作為主吊機和一臺 50t 履帶作為副吊機配合。 ① 鋼筋籠重量及重心位置： Xc=14X14X28主吊機副吊機W=28tX2X1 單位： m ② xc=14m,w=28t ③ 主副吊機負荷分配： 由于兩機實際荷載均不宜大于各機容許負荷的 80％ 即：主機負荷 P1? *80=60t 副機負荷 P2? *50=40t 同時根據(jù) QWY50A 液壓履帶起重機額定總載重表：取起重臂長 25m,工作半徑為 7m時，載重為 ,故有 P2= P1=WP2==, 在鋼筋籠下吊過程中， P1增大至 28t， P2減小至 0。 ④ 起吊位置： 由于副機起吊采用兩點， B1與 B2點，間距為 B1B2=3～ 41 由∑ Mc=0 12 PACBCP ??? BC =21PACP? = ? = B1點位置 :X1= ? 221BB =+2 )~3(=～ B2點位置 :X2= 221BB =2 )~3(=～ 3）鋼筋籠吊裝 為了不使鋼筋籠在起吊時產(chǎn)生很大的彎曲變形，施工時由一臺 80t 和一臺 50t履帶吊配合整體吊裝，根據(jù)計算好的每幅鋼筋籠的吊點位置，用 80t 主吊吊住頂部，50t 輔吊吊住中間部位吊起，先使鋼筋籠離開地面一定尺寸，然后主吊機提升起吊，輔吊機配合 使鋼筋籠底端不接觸或不沖撞地面，直至主吊機將整個鋼筋籠垂直吊起，這時由主吊機吊著鋼筋籠運輸、入槽、就位，吊放至設計標高并穩(wěn)定后，用槽鋼（ 12＃）焊接在珩架筋上，橫擔于導墻上將鋼筋籠吊住。吊裝如圖 所示。 如果鋼筋籠不能順利插入槽內(nèi)，重新吊起，查明原因加以解決，如有必要，則在修槽之后再行吊放。 圖 鋼筋籠吊裝示意圖 （ 6） 水下砼灌筑 1） 對砼的要求 商品混凝土進入現(xiàn)場時，應有供應單位混凝土配合比、砂、石檢驗單據(jù)，同時針對每車砼 進行坍落度試驗，對于達不到要求及運輸時間過長，超過初凝時間的砼，做好記錄，不得使用。砼的級配除了滿足結構強度要求外 ,還要滿足水下砼的施工要求， 42 具有良好的和易性和流動性。 砼配比中水泥用量一般不小于 370~400 kg/m3，水灰比為 ~，石子宜用卵石，最大粒徑不大于 30mm，使用碎石最大粒徑不大于 20mm，砂宜用中粗砂。入槽塌落度以18~22cm 為宜，砼使用外摻劑以減少水灰比和離析現(xiàn)象的發(fā)生。 2） 砼澆筑 鋼筋籠安裝后澆灌砼前，再測一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼導管進行二次清孔，二次清孔辦 法如下圖 。 砼澆注采用兩套φ 250mm 導管（間距不大于 3m 布置）對稱澆注。導管用絲扣連接，導管單節(jié)長度有 4 m、 、 1 m、 m 四種規(guī)格，使用前試拼試壓。 圖 二次清孔 圖 在砼澆筑過程 中，采取措施確保導管底距槽底距離控制在 300~500mm 左右，初灌砼的導管埋深在 1m以上 ,施工中 ,導管下口插入砼深度控制在 2~4m。施工中砼澆筑連續(xù)進行，砼面上升速度不小于 2m/h，最長允許間隔時間 20— 30min。在灌筑過程中 , 采用砼面測繩每隔 30min 測量一次砼面上升高 度 ,精確的測量水下砼上升面，以此保證槽內(nèi)砼面的 高差不大于 50cm，及準確適時拔管，水下砼澆注示意圖見圖 ： 鋼筋籠高壓風管補給泥漿高壓風置換泥漿砼導管 二次清孔圖 43 圖 水下混凝土灌注示意圖 3） 灌注水下混凝土應遵守下列規(guī)定： 開始灌注時，將混凝土隔水塞吊放于臨近漿面處，導管底端到槽底的距離為 ，混凝土運輸車將水下混凝土直接灌入導管斗里，開塞的同時及時灌入水下混凝土，并始終保持導管內(nèi)充滿混凝土。 ① 隨著水下砼的上升，要適當提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般應保持 2~4m，不宜大于 6m和不得小于 2m，嚴禁把導管底端提 出混凝土面。 ② 在水下砼灌注過程中，專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄。 ③ 水下混凝土灌注應連續(xù)進行，不得中斷，因此灌注前應有嚴格的施工組織設計及輔助設施，一旦發(fā)生機具故障或停電、停水及發(fā)生導管堵塞、進水等事故，應立即采取有效措施進行處理，并同時做好記錄。 ④ 應控制最后一次混凝土的灌注量，不使槽頂超高或偏低過多，一般應控制在設計頂標高以上 。 ⑤ 每槽段留置試塊二組。 （ 7） 地下連續(xù)墻施工技術要點 1） 導墻 ① 導墻的施工精度直接影響著成槽垂直度的好壞及成槽難易程度，為此，施工中采取 措施保證： a、 導墻內(nèi)墻面與地下連續(xù)墻軸線嚴格平行，對軸線的最大偏差控制在177。 10mm 以內(nèi)。 b、 導墻內(nèi)墻面垂直度小于 5‰ ,平整度 3mm。 c、 導墻頂面平整，平整度為 5mm。 ② 開挖至導墻基底時，對基底以下 1— 2米范圍內(nèi)進行釬探，探明基底以下有無砼3已澆灌的槽段1導管 2正在澆灌的砼3214泥漿4圖2. 10 導管法砼澆筑圖 44 基礎、木樁及各種管線等障礙物存在，若有則進行清除。 ③ 著重抓好墻趾處的回填質量。 ④ 導墻拆模后立即用方木（ 10cm179。 10cm）沿導墻縱向每隔一米設兩道木撐，防止導墻側向失穩(wěn)發(fā)生。成槽時，僅把成槽范圍內(nèi)的木撐拿掉，其余暫時保留。 ⑤ 導墻未達到設計強度，嚴禁重型 機械設備接近，并不在導墻頂上放置過重物件，防止導墻受壓變形。 ⑥ 若導墻已變形，用千斤頂頂開導墻（必要時清除導墻兩側回填土），達到要求空間后下放鋼筋籠。 2） 泥漿 ① 軟弱基地的泥漿管理 a、 使用優(yōu)質泥漿，特別要注意提高泥漿的流變性和造壁性，提高泥漿比重。 b、 施工平臺應該高出地下水位約 ，以保持足夠的泥漿靜壓力，增強泥漿的滲透能力。 c、 對于非常軟的地基（如淤泥），在挖槽的過程中，可能出現(xiàn)坍塌或產(chǎn)生“縮徑”時，應事先對該地層進行加固處理。 d、 混凝土罐車和吊車不得靠近導墻，挖槽機履帶應平行于 導墻，應盡量減少附加荷載對導墻的影響。 ② 泥漿控制措施。 . a、 制備泥漿前，對施工區(qū)域內(nèi)的土性、地下水情況進行認真調(diào)查。 b、 新漿要充分攪拌并靜置 24小時，待其充分溶脹后使用。 c、 成槽時始終保持維護槽壁穩(wěn)定所需的泥漿面高度，采用“高液面、低比重”的辦法，以降低砼對鋼筋握裹力的影響，并促使砼灌注順利進行。 d、 成槽過程中，及時根據(jù)地層變化情況對泥漿參數(shù)進行調(diào)整。本站成槽地層中粉砂層厚度較大，泥漿粘度及比重是影響槽壁穩(wěn)定的關鍵。 e、 在施工過程中，根據(jù)成槽、清孔、水下混凝土灌注等不同施工時段及時檢驗泥漿指標 并根據(jù)實際情況進行調(diào)整。 f、 施工中儲備足夠的造漿材料，并制備足量的泥漿，做好泥漿循環(huán)使用的管理，確保泥漿的供應，做好儲備泥漿的質量管理。 g、 泥漿池儲備兩個槽段的泥漿量。 3） 成槽 45 ① 成槽前全面檢查泥漿是否備足、 運輸管道是否通暢、 成槽機有無工作隱患存在等，以上問題解決后，才正式成槽。 ② 成槽時，成槽機垂直于導墻并距導墻至少 3 米以外停放。成槽機起重臂傾斜度控制在 65o～ 75 o之間，挖槽過程中起重臂只作回轉動作不做俯仰動作。 ③ 開始 6～ 7 米的范圍，挖槽速度要慢，這一段深度范圍盡可能將槽壁垂直 度調(diào)整到最好。在滿足挖槽軸線偏差，保證槽位正確的情況下，適當加快成槽速度。 ④ 挖槽期間每隔 5 米檢查一次泥漿質量，并檢查有無漏漿現(xiàn)象存在，以便及時調(diào)整泥漿參數(shù)和采取相應的補救措施。并牢牢掌握地下水位的變化