【正文】 ，更不要說是放在首要位置。個(gè)人如此，企業(yè)亦然。企業(yè)培訓(xùn)的心得怎么寫范文篇10x月__日到x月__日，我參加了__精益生產(chǎn)大師__先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：一、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：制造過多/過早的浪費(fèi)。等待的浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)。庫存的浪費(fèi)。制造不良品的浪費(fèi)。多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。多余動(dòng)作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。（1）、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對__公司造成過沉重的打擊。在__年到__年之間，__公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，__公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。（2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。（3）、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。（4）、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。（5）、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。（7）、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級，級別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間。二、對精益生產(chǎn)的理解精益生產(chǎn)是由日本__公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識對如何消除浪費(fèi)，__公司對此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。__公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改；通過運(yùn)用“防呆手法”（美國稱之為“防錯(cuò)手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，__公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn)，__公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。__公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。五、對分公司的一點(diǎn)建議設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。__公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會控制變化。