塑膠模具及成型缺陷分析-3-資料下載頁
2025-02-12 19:49本頁面
【正文】 壁厚不均，變化突然或壁厚過小。（ 2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)，沒有加強(qiáng)結(jié)構(gòu)來約束變形。熱的一邊冷的一邊張應(yīng)力凝固和收縮 熱的一邊冷的一邊29尺寸不穩(wěn)定的原因分析? 尺寸不穩(wěn)定： 尺寸達(dá)不到設(shè)計(jì)的要求，而且波動(dòng)較大。一 設(shè)備方面：（ 1）加料系統(tǒng)不正常。（ 2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。（ 3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。二 模具方面：（ 1）澆口及流道尺寸不均。（ 2）型腔尺寸不準(zhǔn)。三 工藝方面：（ 1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。（ 2）注射壓力低。（ 3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。（ 4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。四 原料方面：（ 1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化。（ 2）物料顆粒大小無規(guī)律。（ 3）含濕量較大。（ 4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。30龜裂汽白的原因分析龜裂汽白：制件上存在細(xì)小裂紋，或者霧狀白印。 一 模具方面：二 工藝方面：三 原料方面：、脫模劑不當(dāng)或用量太多。、品級(jí)不適用。四 制品設(shè)計(jì)方面：1.制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。，造成冷料積存后被料流沖散。31分層剝離的原因分析? 分層剝離： 制件表面能被一層一層的剝離材料 167。避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中167。避免原材料混雜167。提高合金材料的相容性模具設(shè)計(jì)167。對(duì)所有存在尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理，實(shí)現(xiàn)平滑過度 .工藝條件167。增加料筒和模具溫度 167。成型前對(duì)材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚?.167。避免使用過多的脫模劑167。不要使用過高的注射壓力，防止制件粘模167。對(duì)于 PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離 32腫脹和鼓泡的原因分析? 有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) ?減少厚度的不一致，盡量保證壁厚均勻模具設(shè)計(jì)167。在最后填充的地方增設(shè)排氣口 167。重新設(shè)計(jì)澆口和流道系統(tǒng)167。保證排氣口足夠大，使氣體有足夠的時(shí)間和空間排走工藝條件?降低最后一級(jí)注塑速度 ?增加模溫或者降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間?優(yōu)化注塑壓力和保壓壓力33生產(chǎn)緩慢的原因分析 ? 生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，需要的機(jī)臺(tái)和人員配置多，為此需要采取如下措施：（ 1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。（ 2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對(duì)性地加強(qiáng)水道的冷卻。（ 3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。（ 4）機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。（ 5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。（ 7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進(jìn)模具 ,減少壁厚。 34謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
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