【正文】 過程改進循環(huán) 分析過程 維護過程 本過程應做什么？ 監(jiān)控過程性能 會出現什么錯誤？ 查找變差的特殊原因并 本過程正在做什么？ 采取措施。 達到統(tǒng)計控制狀態(tài)？ 確定能力 計劃 實施 計劃 實施 措施 研究 措施 研究 計劃 實施 改進過程 措施 研究 改進過程從而更好地理解 普通原因變差 減少普通原因變差 ?普通原因 ?特殊原因 為了有效地使用過程控制數據，理解變差的概念是很重要的。 和對 系統(tǒng)采取措施 在上面討論的兩種變差以及可能采取的減少他們的措施之間有著重要的聯系。 ——過程控制的工具 控制圖能應用于各種過程控制的場合 。 當出現變差的特殊原因時，控制圖能有效地引起人們注意，它們在系統(tǒng)或過程改進要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小 。 上控制限 中心限 下控制限 收集 收集數據并畫在圖上 控制 根據過程數據計算實驗控制限， 識別變差的特殊原因并采取措施 分析及改進 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復這三個階段從而不斷改進過程 ? 供正在進行 過程控制 的操作者使用， 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。 ? 有助于過程在 質量上和成本 上持續(xù)地， 可預測地保持下去； ? 使過程達到： —— 更高的質量 —— 更低的單件成本 —— 更高的有效能力 ? 大多數過程和其輸出具有可測量的特性； ? 量化的值比簡單的是 否陳述包含的信息更多； ? 在某些情況下測量的費用更低； ? 縮短零件生產和采取糾正措施之間的時間間隔； ? 使用計量型數據可以分析過程性能及量化所作的改進 。 ? 建立適于實施的環(huán)境； ? 定義過程； ? 確定待管理的特性； 考慮到： —— 顧客的需求 —— 當前及潛在的問題區(qū)域 —— 特性間的相互關系 ? 確定測量系統(tǒng)； ? 使不必要的變差最小。 SPC常用術語解釋 名稱 解釋 平均值 （ X） 一組測量值的 均值 極 差 （ Range） 一個子組、樣本或總體中 最大與最小值之差 σ （ Sigma） 用于代表 標準差 的希臘字母 標準差 (Standard Deviation) 過程輸出的 分布寬度 或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的 量度 ，用希臘字母 σ 或字母s（用于樣本標準差）表示。 分布寬度（ Spread） 一個分布中從 最小值到最大值之間的間距 中位數 ?x 將一組測量值從小到大排列后， 中間的值 即為中位數。如果數據的個數為偶數，一般將中間兩個數的平均值作為中位數。 單值（ Individual） 一個單個的單位產品或一個特性的 一次測量 ，通常用符號 X 表示。 名稱 解釋 中心線 （ Central Line） 控制圖上的一條線，代表所給 數據平均值 。 過程均值（ Process Average） 一個特定過程特性的測量值分布的位臵即為過程均值，通常用 X 來表示。 鏈（ Run） 控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的 點 。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據。 變差（ Variation） 過程的單個輸出之間 不可避免的差別 ；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。 特殊原因 （ Special Cause） 一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變差根源。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內的鏈或其它非隨機性的圖形。 名稱 解釋 普通原因（ Common Cause） 造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。 過程能力 (ProcessCapability) 是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用 Z來表示。 移動極差 （ Moving Range) 兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差。 8D程序 問題分析與解決的八步驟 1. D1改善主題選定與目標設定 2. D2問題定義及執(zhí)行 驗證暫時防堵措施 3. D3現狀分析 4. D4初步原因分析與暫時對策， Escape Root Cause, 進行真因分析與驗證真因 5. D5列出選定及驗證永久對策 6. D6執(zhí)行永久對策及效果確認 7. D7防止再發(fā)及標準化 8. D8認知與殘余潛在問題 第六章 分析改進的其它工具 6Σ之 DMAIC 模型 界定 Define 測量 Measure 分析 Analyze 改進 Improve 控制 Control 顧客滿意 6σ質量水準 演講完畢，謝謝觀看！