【正文】 O所對應的原材料欠料編碼，其供應商的承諾到貨時間（ prom_date）晚于需求時間 14天以上（自然日，不含 14天） ； 遠期欠料 屬于分層分級報（預）缺料的第 3級，即 CM廠原材料需求時間在 30天之外的 PO（含例外信息提前的 PO），其供應商承諾的到貨時間（ prom_date）晚于需求時間 30天以上（不含 30天）的欠料信息。 55 三、供應計劃： MRP模擬計劃（一） 1. 某廠生產產品 A，產品 A的需求量見表 1。并已知安全庫存為 3件，批量為 25件，投入提前期為 1周，期初庫存為 8件，期初計劃到貨為 20件。 2. 1件產品 A需要 2個部件 B，并已知部件 B每周作為備件外售需求量為 4件，安全庫存為 20件，批量為 60件，投入提前期為 1周，期初庫存為 18件，期初第一周入庫 50件，使用MRP方法編制 A和 B部件的生產作業(yè)計劃。 A的生產作業(yè)計劃： W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8 匯總 毛需求量 14 16 10 14 15 16 13 15 113 預計入庫量 20 25 0 25 0 25 0 25 120 期初庫存 (期初 =8，安全庫存 =3) 8 14 23 13 24 9 18 5 計劃庫存量（期末庫存） 14 23 13 24 9 18 5 15 凈需求量（期初，不含安全庫存） 0 2 0 1 0 7 0 10 凈需求量（期初，含安全庫存） 0 5 0 4 0 10 0 13 計劃訂單產出量（批量 =25） 20 25 0 25 0 25 0 25 120 計劃訂單投入量（ Lead time=1周） 25 0 25 0 25 0 25 0 100 56 三、供應計劃： MRP模擬計劃（二） B的生產作業(yè)計劃： W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8 匯總 備件需求 4 4 4 4 4 4 4 4 A分解的毛需求 50 0 50 0 50 0 50 0 200 毛需求匯總 54 4 54 4 54 4 54 4 232 預計入庫量 50 60 60 0 60 0 0 60 290 期初庫存（期初 =18，安全庫存 =20） 18 14 70 76 72 78 74 20 計劃庫存量（期末庫存） 14 70 76 72 78 74 20 76 凈需求量（第一周） 0 10 54 4 54 4 54 4 凈需求量 (每周初，含安全庫存 ) 6 10 4 0 2 0 0 4 計劃訂單產出量（批量 =60） 50 60 60 0 60 0 0 60 290 計劃訂單投入量（ Lead time=1周） 60 60 0 60 0 0 60 0 240 還可以有多種答案，詳見： 57 提 綱 一、計劃業(yè)務總體框架 二、需求計劃介紹 三、供應計劃介紹 四、專項計劃介紹 五、庫存管理 ATP管理 六、生命周期管理 版本切換與控制 七、訂單管理 八、逆向計劃介紹 九、附件（ KPI IT支持） 58 四、專項計劃： 安全庫存計劃基本概念 基本 概念 1. 安全庫存：安全庫存是一種提高供應穩(wěn)定性的生產計劃手段，通過設臵一定數量的安全庫存，可以提前或是增加相應的計劃量，以應對急單、要貨不均衡等市場需求因素或是產能不足、質量風險等生產因素對供應的沖擊，提高客戶服務水平。 2. 安全庫存滿足率：安全庫存滿足率指標是判斷安全庫存達成狀況的監(jiān)控指標，該指標水平和生產計劃業(yè)務的主要 KPI考核指標合同及時齊套發(fā)貨率具有部分相關性。 作用 安全庫存：因市場需求不穩(wěn)定定、生產環(huán)節(jié)產出不及時（如：物料問題、質量問題、產能沖突等）導致供應與需求不完全匹配的情況下，必須提前建立一定的庫存以緩解供需矛盾，以提高客戶服務 水平，減少緊急需求對 制造部門 和供應商的沖擊 ， 均衡生產能力 。 哪些產品需設臵安全 1. 市場銷售（含借貨）發(fā)貨的成品 ； 2. 部分重點半成品 ； 3. 直接用于發(fā)貨的一些物料（如配套附件、電纜、軟件授權函、掛耳等）。 關鍵 控制點 1. 新產品什么時候開始做安全庫存？ 2. 切換產品什么時候開始不再做安全庫存？ 3. 加工周期長、直通率低的產品安全庫存可以適當放大些。 59 三、供應計劃： 安全庫存設置的原則 1. 生命周期狀態(tài) ：初期技術不成熟階段和尾期停產階段（預計正式停產時間在四個月之內）原則上不設安全庫存，通過計劃總量控制； 2. 生產方式 ： ODM生產、 OEM（ CM）生產和自制產品均需要正常設臵安全庫存； OEM IN產品原則上不設安全庫存，通過計劃總量控制； 3. 客戶群特點 ： Quidway品牌、 NEC品牌產品原則上不設安全庫存，通過計劃總量控制； 4. 要貨平穩(wěn)性 ：波動程度大的產品，其安全庫存相應需要較大；對于需求量驟升驟降的產品（未來四個月月均預測量和歷史兩個月月均要貨量相比變化兩倍以上），需要在建議報表中標示出來，由各產品線專項評審，進行總量控制。 5. 要貨急單率 ：急單率高的產品線可考慮相應加大安全庫存； 6. 預測準確性 ：對于連續(xù) 3個月加權預測大于要貨的產品，需要各產品線專項評審； 7. 市場機會窗 ：經綜合評審存在重大市場機會時，可考慮加大安全庫存； 8. 質量穩(wěn)定性 ：質量不穩(wěn)定的產品線可根據其特點考慮相應安全庫存策略； 9. 生產 能力 ：預期未來產能可能出現緊張的產品可考慮加大安全庫存； ：若 與 其他產品共用 PCB可互相 改制的情況，對于要貨量少的產品可考慮減少安全庫存，而對于要貨量大的產品仍需正常設臵安全庫存； ： 根據市場需求不同時期特點對安全庫存進行收放，控制在 24周需求量 。 60 三、供應計劃： 安全庫存理論值計算邏輯 計算公式 安全庫存理論值 =加權月均需求 *K=*未來四個月月均預測量 +*歷史兩個月月均要貨量 *K 發(fā)貨量 基本邏輯 安全庫存比例設置方法 (即：系數 K的確定 ) 月均要貨量大于或等于 200 按標準偏差計算安全庫存設置比例 1. 偏差小于 20%；直接按加權月均需求 20%設置； 2. 偏差大于 20%小于 50%；直接按加權月均需求 35%設置； 3. 偏差大于 50%的，需要扣除大項目的需求修正偏差，再按 2設置；修正后的偏差仍然大于50%的，則按加權月均需求 50%設置。 [100,200） 按標準偏差計算安全庫存設置比例 1. 偏差小于 20%的；直接按加權月均需求 20%設置； 2. 偏差大于 20%小于 50%；直接按加權月均需求 35%設置； 3. 偏差大于 50%的，需要扣除大項目的需求修正偏差，再按 2設置；修正后的偏差仍然大于50%的，則按加權月均需求 50%設置； 總量不能超過加權月均需求的 50%。 [50,100） 按標準偏差計算安全庫存設置比例 1. 偏差小于 50%；直接按偏差率比例的加權月均需求設置； 2. 偏差大于 50%的，需要扣除大項目的需求修正偏差，再按第 1點設置；修正后的偏差仍然大于50%小于 100%的，則按加權月均需求 70%設置；偏差大于 100%的，按加權月均需求 100%設置； 3. 總量不能超過加權月均需求的 100%。 [20,50） 按固定數量設置安全庫存 1. 偏差小于 50%，按加權月均需求 50%設置； 2. 偏差大于 50%的，需要扣除大項目的需求修正偏差，再按 1設置；修正后的偏差仍然大于 50%小于 100%的，則按加權月均需求 100%設置；偏差大于 100%的，按加權月均需求 150%設置； 3. 總量不能超過加權月均需求的 150%。 [5,20） 不設置安全庫存，調整固定供應天數 1. 采用固定供應天數的設置實現，一次性下達近 3個月的計劃量； 2. 對于需求量非常小的，還可以適當合并計劃量。 (0,5) 0 不設置 61 三、供應計劃： 安全庫存設置流程 專 項 計 劃 員產 品 計 劃 經 理 、 產 品 計劃 員每 月 搜 集 相 關 業(yè) 務 數據 ， 生 成 高 低 線 設 置建 議 報 表數 據 導 入 I T 系 統(tǒng)運 行 生 成 高 低 線監(jiān) 控 數 據提 取 數 據 ， 制 作監(jiān) 控 周 報業(yè) 務 分 析 處 理系 統(tǒng)P O L 系 統(tǒng) 低 線 滿 足率 報 表 模 塊0 0 10 0 5審 視 并 最 終 確 定 高 低線 設 置 值匯 總 整 理 當 月 高低 線 設 置 值 并 導入 O S P 和 P O L 系統(tǒng)0 0 40 0 30 0 2O S P 系 統(tǒng) 低 線 報 欠模 塊62 四、專項計劃： 高低線庫存管理基本概念 基本 概念 1. 庫存高低線：庫存高低線控制是為了使發(fā)貨產品在供應鏈中保有合理的庫存量而采取的一種生產拉動手段，以提高客戶訂單響應速度為主要目的，同時監(jiān)控避免超量庫存。 2. 庫存高低線滿足率：高低線滿足率指標是判斷庫存高低線達成狀況的監(jiān)控指標，該指標水平和生產計劃業(yè)務的主要 KPI考核指標（合同及時齊套發(fā)貨率和庫存周轉率）具有部分相關性。 作用 1. 庫存高低線：提前建立一定的庫存以應對緊急訂單的需求、其它內部需求，以提高客戶服務 水平，減少緊急需求對 制造部門 和供應商的沖擊 ， 均衡生產能力 。 什么情況采用高低線控制？ 1. 市場銷售（含借貨）發(fā)貨的 成品 （ 但 不包含 ODM IN的 SMB產品） ； 2. 市場銷售（含借貨）發(fā)貨的一些物料（如配套附件、電纜、軟件授權函、掛耳等） 3. 暫無發(fā)貨記錄，但 未來三個月 有 預測 （預測不為 0）的產品與配套物料； 4. 但不包括已經停止銷售、已停產其庫存也接近 0的產品與配套物料 。 關鍵 控制點 1. 狀態(tài)為“停產”、“停售”、“過期”、“失效” 、 OEM IN 3COM產品 均 不設臵低線庫存； 2. 設臵了安全庫存數量的 ITEM,要求低線數量 =安全庫存數量； 3. 終端類產品低線數量可以設臵為 1個月的月均需求； 4. 生產周期長、直通率低的核心產品低線數量可是適當放大些； 5. 電源、光模塊、電纜等包裝產品的低線數量可以根據正常平均加工周期設臵。 63 三、供應計劃： 高低線庫存管理設置流程 排 產 計 劃 員產 品 計 劃 經 理 、 產 品 計劃 員每 月 搜 集 相 關 業(yè) 務 數據 ， 生 成 安 全 庫 存 設置 建 議 報 表在 E R P 系 統(tǒng) 中 生效 參 與 排 產P O L 系 統(tǒng) 從 E R P 中提 取 數 據 并 生 成安 全 庫 存 滿 足 率業(yè) 務 分 析 處 理系 統(tǒng)P O L0 0 10 0 5審 視 并 最 終 確 定 安 全庫 存 設 置 值匯 總 整 理 當 月 安全 庫 存 文 件 并 導入 E R P 系 統(tǒng)0 0 40 0 30 0 2E R P0 0 3高低線庫存量計算邏輯： MAX(歷史三個月月均發(fā)貨量 ,未來三個月月均毛需求 )=低線 數量 =MIN(歷史三個月發(fā)貨 總量 /3/4,未來三個月毛需求 總量 /3/4） 高低線庫存量計劃與控制邏輯 庫存高線 =MAX(歷史三個月每月最大發(fā)貨 量， 未來三個月每月最大毛需求 量） 64 四、專項計劃： 關鍵器件儲備計劃 關鍵器件 定義 1. 關鍵器件：存在采購供應風險，對生產發(fā)貨可能造成影響的器件 ； 合作方提供的部分為了降低供應風險的器件。 2. 儲備期：指為防范未來供應風險而需儲備的時間 。 作用 規(guī)范 H3C、 CM、 ODM、 大客戶、 供應商關鍵器件的儲備申請、評審、計劃制訂、計劃實施、監(jiān)控等過程；保證關鍵器件儲備操作的例行化、規(guī)范化；有效防范供應風險。 涉及對象 H3C、 CM、 ODM、大客戶、供應商 的 器件 。 4個環(huán)節(jié) H3C/CM關鍵器件管理、 ODM關鍵器件管理、 H3C大客戶關鍵器件管理、供應商關鍵器件管理。 關鍵控制要素 1. CEG正確識別器件風險：哪些器件有風險？采取什么方式規(guī)避風險 ?儲備還是長單？誰負責 ? 2. 當預測發(fā)生突變或者產品策略有改變時需要及時調整關鍵器件儲備策略； 3. 確認關鍵器件時需要考慮供應風險與呆死料風險的平衡； 4. EME、 EO計提時呀需要考慮關鍵器件儲備。 儲備因素 1. 貨期大于 90個自然日并且為我司專用（或相對專用） 的器件 。 2. 供應商出現意外供應風險或產能嚴重緊張 的器件； 3. 供應商交貨表現不佳，經常出現拖延交貨的 器件 。 65 四、專項計劃： H3C/CM關鍵器件儲備流程 關鍵點： 1）制訂儲備計劃時需要同步考慮各環(huán)節(jié)的需求、供應、以及儲備策略與相關策略； 2） CM執(zhí)行要到位，并要根據 CM每月審視結果及時調整儲備策略！ H 3 C / C M 關 鍵 器 件 儲 備 流 程 一 、 儲 備 啟 動 二 、 儲 備 制 定 評 審 三 、 儲 備 執(zhí) 行