焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置生產(chǎn)運行分析-資料下載頁
2025-08-23 15:56本頁面
【正文】 從表表3可以得知液化氣產(chǎn)品總硫高是由于二硫化物含量高引起的。增加溶劑的循環(huán)量可以將再生堿液中含有的二硫化物盡可能的抽提到溶劑中，從而通過二硫化物分離罐D(zhuǎn)1506，排出裝置。目前，將循環(huán)量從10500kg/h增加到13000kg/h，溶劑循環(huán)量增加，但脫二硫化物效果不明顯，這可能和溶劑補充量不足有關(guān)。溶劑的補充量是與其所能抽提的二硫化物含量相關(guān)，來自于再生堿液的二硫化物的含量越高，溶劑吸收二硫化物的能力越小。增加溶劑的補充量，可以提高溶劑對二硫化物的抽提，降低產(chǎn)品中的二硫化物含量，但由于目前溶劑輸送泵能力不足，無法通過提高溶劑補充量來降低產(chǎn)品中的總硫。液化氣精制前后硫醇組成變化(見表2)， 焦化液化氣脫前硫醇在7489～9294mg/m3變化見表2，經(jīng)纖維膜裝置精制后液化氣中硫醇含量在6～17 mg/m3左右，基本達到要求，％～％，％，比較理想。 堿液質(zhì)量目前本裝置對堿液化驗分析項目較少，由于堿液中硫化物和硫醇類硫含量，堿液中二硫化物的含量均未做分析，對堿液再生質(zhì)量效果不清楚。更換堿液具有盲目性，憑經(jīng)驗操作。堿液濃度受原料中硫化氫影響較大，由于NaOH和H2S發(fā)生酸堿中和反應，堿液濃度不斷下降，較難維持在18~20% 。開工以來精制焦化液化氣銅片腐蝕合格，精制焦化液化石油氣出口殘留物中未檢出堿液。表明液化氣液膜水洗效果很好，且穩(wěn)定。 催化劑活性目前工藝生產(chǎn)中所采用的磺化酞菁鈷催化劑堿液很不穩(wěn)定，循環(huán)使用周期短，一般1～2周就要補充新鮮催化劑。既增加生產(chǎn)成本，又給生產(chǎn)操作帶來麻煩。：由于2＃延遲焦化裝置來的焦化液化氣中硫化氫含量較高，平均在15mg/m3左右，因發(fā)生酸堿中和反應，理論平均每月要多消耗堿液4噸。加上堿液更換無足夠的分析數(shù)據(jù)，具有盲目性，堿液消耗量較大。結(jié)論和建議 中國石化上海高橋分公司煉油事業(yè)部焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置，通過摸索、優(yōu)化工藝參數(shù)，生產(chǎn)運行正常，效果良好，在焦化液化氣原料總硫為4600～6000ｍｇ／ｍ３時，產(chǎn)品的總硫在300ｍｇ／ｍ3以下，精制液化氣銅片腐蝕合格，達到民用液化氣總硫不大于343 mg/m3質(zhì)量要求，產(chǎn)品總硫未達到不大于40 mg/m3設計要求。 ％以上，纖維液膜脫硫醇技術(shù)是成熟的，優(yōu)于傳統(tǒng)堿洗工藝 。 因補充溶劑(汽油)流量不足，嚴重影響堿液中二硫化物脫除率，堿液再生效果較差，堿渣排放量較大，制約補充溶劑量提高的溶劑泵需要改進。 在確保裝置安全生產(chǎn)的前提下，堿液沉降器應保持低界位操作，一方面可以縮短堿液再生周期，提高堿液再生質(zhì)量，另一方面，可以減少液化氣和堿液乳化夾帶現(xiàn)象。，只做精制焦化液化氣總硫，焦化液化氣原料中總硫未做分析，液化氣原料和脫硫醇后精制液化氣中硫醇性硫的未作為常規(guī)分析內(nèi)容，堿液中硫化物和硫醇類硫含量，堿液中二硫化物的含量均未做分析。因此，建議增加上述分析項目，以避免盲目操作。作者簡介：許建東，男，1962年12月，高級工程師。1987年7月畢業(yè)于遼寧石油化工大學，現(xiàn)從事高橋分公司煉油事業(yè)部作業(yè)四區(qū)工藝技術(shù)管理工作。Tel :02158611060轉(zhuǎn)3375
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