【正文】 準(zhǔn)面和基礎(chǔ)量塊上表面的測(cè)量，使兩者的高度相等。當(dāng)工件被測(cè)表面高于其基準(zhǔn)面時(shí)，在測(cè)量平臺(tái)基礎(chǔ)量塊的上面再墊入量塊組，使千分表在量塊組上表面與被測(cè)表面的讀數(shù)相同。這樣，量塊組的高度S就等于被測(cè)表面至基準(zhǔn)面的距離，量塊的總高度為H=:P+S?！‘?dāng)工件被測(cè)表面低于其基準(zhǔn)面時(shí)，將測(cè)量平臺(tái)上的基礎(chǔ)量塊取下，再重新墊入量塊組,使千分表在量塊組上表面與被測(cè)表面的讀數(shù)相同。其量塊組的高度為H=PS，則S就等于被測(cè)表面至基準(zhǔn)面的距離。　當(dāng)然，如果工件被測(cè)表面均高于其基準(zhǔn)面，也可不用墊放基礎(chǔ)量塊。 得不償失1三角架；2測(cè)量平臺(tái)；3滾花螺母；4及螺釘 。它是以單向正弦電磁夾具定位、夾緊工件，并配以成形砂輪，順次、分段磨削工件的各加工面。工件、工藝尺寸圖a)工件圖 b)工藝尺寸圖工序磨削工藝過(guò)程說(shuō)明1粗磨削ａ、ｂ面、b面互為基準(zhǔn)在電磁吸盤(pán)面上定位，使工件的d端在斜度為5176。6′33′導(dǎo)磁鐵斜面上定位；、b斜面的角度5176。6′33′，墊入的量塊值為H1=l50sin10176。13′6″=（ｍｍ）；　　?。常磸?fù)磨削ａ、ｂ面至粗磨的工序尺寸,并留精磨余量。2磨削d面 176。6′33′的專(zhuān)用導(dǎo)磁鐵，以工件的a、b面在導(dǎo)磁鐵的斜面上定位，并以c面在吸盤(pán)面上定位；。 3磨削c面 ，工件的a或b面在其斜面上定位，并以d面在吸盤(pán)面上定位；。4精磨a、b斜面、b面互為基準(zhǔn)在電磁吸盤(pán)面上定位，使工件的d端在斜度為5176。6′33′導(dǎo)磁鐵斜面上定位；、b斜面的角度5176。6′33′，墊入的量塊值為H2=l50sin10176。13′6″=（ｍｍ）；　 3．精磨a、b斜面；4．用兩根Φ10mm圓柱輔助測(cè)量， mm，見(jiàn)工藝尺寸圖所示。5磨小臺(tái)肩及斜面，墊入的量塊值為H3=150sin5176。6′33′=。將砂輪修整成0176。與30176。相交的斜面，用修整好的成形砂輪磨削兩側(cè)小臺(tái)肩和30176。斜面。，用光學(xué)投影儀進(jìn)行測(cè)量。6磨削R32mm圓弧 = l50sin10176。13′6″=（ｍｍ），以工件a面在吸盤(pán)面上定位，則b面處于水平位置。將砂輪修整成R32mm的凹圓弧，用修整好的成形砂輪磨削工件，至圓弧面與b面及d面相切。將工件翻置再磨削另一側(cè)圓弧,。 ，該凸模有兩個(gè)凸圓弧及斜面。工件圖工件的安裝定位如圖所示將工件定位裝夾。工件以Φ20mm外圓在V形塊上定位，并調(diào)整工件外圓中心與夾具中心重合，測(cè)量夾具中心高度。使測(cè)量平臺(tái)上墊放50mm+ 10mm量塊組的高度與工件Φ20 +，即測(cè)量高度L1=P + 10mm。工序1磨削兩個(gè)5176。44′斜面=H050sin5176。44′10= mm，可使工件上兩凸圓中心連線在水平的基礎(chǔ)上傾斜5176。44′的角度。,，即測(cè)量高度H2 =P+。，磨至斜面的高度與量塊組上表面高度相等,將工件調(diào)頭磨削另一斜面方法相同。調(diào)整工件位置調(diào)整工件的位置如圖所示。將工件兩凸圓中心連線置于垂直,工件外圓的高度距夾具中心高出5mm，即測(cè)量高度L3=P + 5mm,這時(shí)R4mm凸圓弧中心與夾具中心重合。工序2磨削R4的凸圓弧,使其上表面距夾具中心高出4mm，即測(cè)量高度L4=P+4mm，順逆時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)夾具主軸相同的角度θ1=90176。+5176。44′=95176。44′，如圖所示。，磨至凸圓弧邊緣與量塊組上表面高度相等。調(diào)整工件位置調(diào)整工件的位置如圖所示。,至工件外圓的高度距夾具中心高出15mm,即測(cè)量高度L5=P + l5nrm,這時(shí)R3mm凸圓弧中心與夾具中心重合。工序3磨削R3mm凸圓弧176。調(diào)整測(cè)量平臺(tái)上的量塊組,使其上表面距夾具中心高出3mm,即測(cè)量高度L6=P + 3mm,順逆時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)夾具主軸相同的角度θ2,=90176。5176。44′=88176。l6′,如圖所示。（1）磨削原理與磨床組成 采用成形磨削夾具進(jìn)行成形磨削時(shí)，需進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)、工藝計(jì)算和繪制工藝尺寸圖，并需使用測(cè)量調(diào)整器、量塊和千分表對(duì)工件各加工面與加工基準(zhǔn)進(jìn)行比較測(cè)量，調(diào)整工件各加工面與基準(zhǔn)到位。采用光曲磨床磨削，可降低了人工對(duì)加工精度的影響，能較直觀地進(jìn)行成形零件的磨削成形，簡(jiǎn)化了操作過(guò)程。 1投影屏幕；2砂輪架；6一手柄 l50倍物鏡；2反射照明；3透射照明；4投影屏幕；　　　　　4工作臺(tái) 5光學(xué)指示儀；8反射鏡光學(xué)曲磨床由兩部分組成。①光學(xué)投影系統(tǒng) 由放大鏡、成像系統(tǒng)等組成的投影放大系統(tǒng)；由透射照明和反射照明等組成照明系統(tǒng)。②工件裝夾與磨削裝置 包括床身、工作臺(tái)、砂輪架，以及手柄等傳動(dòng)與操作機(jī)構(gòu)，工作臺(tái)可作縱、橫、垂直升降和回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，主要用作調(diào)整工件加工面的位置，砂輪架也有縱、橫滑板，以作磨削進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。（2）磨削方法　　 ①軌跡法 光學(xué)曲線磨床主要采用砂輪沿工件加工(型)面連續(xù)展成磨削成形。其工藝過(guò)程為：　　將工件的型面放大50倍，采用精密繪圖機(jī)繪制在“描圖樣”上，并夾在屏幕4上；M9017A光曲磨床的投影屏幕尺寸為500mm x 500mm，因此，其上只能看到 10mm10mm的工件加工(型)面的輪廓。若工件尺寸超過(guò)此尺寸范圍，則可對(duì)型面進(jìn)行分段，如每段均放大50倍,并重疊繪制在同一幅描圖上。并夾在屏幕上?！　」ぜ庸?型)面若在l0mm10mm以內(nèi)，則可沿投影于屏幕上的工件型面(也放大50倍)與放大50倍的描圖樣，對(duì)照并移動(dòng)砂輪架縱、橫滑板磨去余量()；若型面＞10mm10mm，則可逐段磨削成形。；先按圖上1～2段曲線磨出工件上的1～2段型面；調(diào)整工作臺(tái)帶動(dòng)工件向左移動(dòng)10mm，并按圖上2′～3段曲線磨出工件上的2～3段型面；最后，向左、向上分別使工件移動(dòng)10mm，按圖上3′～4段曲線磨出工件上的3～4段型面。 a)工件外形 b)放大圖為使磨削出的工件型面之間能光順、平滑、精確地連接，常采用按幾何元素來(lái)進(jìn)行分割，使之合理地進(jìn)行分段磨削。　?、谇腥朔? 即采用成形砂進(jìn)行切人式磨削，成形砂輪的型面須與工件加工(型)面完全吻合、精確一致。因此在光學(xué)曲線磨床上采用切入法時(shí)亦需使用金剛石和相關(guān)修整砂輪夾具精密修整砂輪?！　? 光曲磨應(yīng)用于精密、小型沖裁模的凸模與凹拼塊的精密成形磨削加工；可用于磨削平面、圓弧面或非圓弧面成形磨削加工?！　」馇ハ鞯某尚文ハ鞒叽缇取?；～。因此,保證、改善光學(xué)曲線磨的加工精度和表面質(zhì)量以適應(yīng)精密沖模的更高要求,，甚為必要。其具體工藝措施如下：　?。?）繪制放大圖時(shí)，比例和尺寸盡可能精確；線條宜很細(xì)，一般需在精密繪圖機(jī)上進(jìn)行,～，手工繪制時(shí)，～。同時(shí)，繪制放大圖的材料要求隨空氣溫度影響小，變形小，圖形精度高；牢固、易于保存。 幾種材質(zhì)放大圖的比較（2）工件裝夾、定位可靠、精確。其定位方法和順序?yàn)椋骸　、賹⒎糯髨D的十字中心線對(duì)準(zhǔn)機(jī)床光屏上的中心標(biāo)記；即表明十字中心線，已與機(jī)床工作臺(tái)的縱、橫運(yùn)動(dòng)方向平行。②將裝夾工件的專(zhuān)用夾具的測(cè)量棱邊，精確對(duì)準(zhǔn)放大圖的十字中心線或分割線。　?、郛?dāng)工件尺寸＜10mm x 10mm時(shí)，可直接用工件外形精確對(duì)準(zhǔn)放大圖基準(zhǔn)線進(jìn)行定位?！　‘?dāng)工件尺寸大，需分段磨削時(shí)，工件的定位方法與順序?yàn)椋?，先使工件上的拼合面b對(duì)準(zhǔn)放大圖上的拼合線b′；此后，移動(dòng)工作臺(tái)，使工件外形基準(zhǔn)面a對(duì)準(zhǔn)放大圖上a′中心線；再用尺寸為A的量塊墊人機(jī)床縱向滑板，以控制機(jī)床縱向的移動(dòng)距離?！　。?）光曲磨削的工藝條件 　　工藝條件包括正確選擇砂輪與砂輪的尺寸以及砂輪的精密修整；磨削用量更是保證磨削精度與表面質(zhì)量的重要工藝條件。　?、倬苄拚拜喰螤? 粗磨時(shí)的修整用量可按砂輪粒度大小確定：100﹟，180﹟。精磨時(shí)的修整用量。　 ②。 　　為提高沖模使用壽命和性能，常使用硬質(zhì)合金或剛結(jié)硬質(zhì)合金等具有硬度高、耐磨性能好的高硬材料來(lái)制造。由于這些高硬材料加工比較困難，一般使用在壽命特高，刃磨壽命達(dá)100萬(wàn)次或以上沖模的凸模和凹模拼塊。如電機(jī)定、轉(zhuǎn)子硅鋼片凸模與凹模拼塊則常采用硬質(zhì)合金進(jìn)行制造，其總壽命可達(dá)8000～10000萬(wàn)次。其加工方法常采用：　 ①采用粉末冶金法，使基本成形；然后采用粗、精磨削成形。　 ②采用電火花線切割成形，留精密磨削余量，最終采用精密磨削成形?！。?）硬質(zhì)合金分類(lèi)與性能　　　　　　　　　　　模具常用硬質(zhì)合金主要為鎢、鈷類(lèi)合金，其中鈷的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%～25%，沖裁模凸、凹模常用YGlYG20?！? 硬質(zhì)合金性能：　　①硬度高、耐磨性好；具有抗滑動(dòng)、抗括痕磨損性能；在較高溫度下仍能保持高硬度和高耐磨性。　?、诳箟簭?qiáng)度比鋼高5～6倍；常溫下其抗壓強(qiáng)度高達(dá)6000N/mm2 ，但耐沖擊韌度低。　?、鄄恍柽M(jìn)行熱處理，沒(méi)有熱處理變形。但硬質(zhì)合金加工成形難度大?！　　！?（2）鋼結(jié)硬質(zhì)合金分類(lèi)與性能　　鋼結(jié)硬質(zhì)合金按硬質(zhì)相可分為WC和TiC兩類(lèi)；按粘接相鋼基體可分為：碳素工具鋼或合金工具鋼鋼結(jié)硬質(zhì)合金、高速鋼硬質(zhì)合金、不銹鋼硬質(zhì)合金等。 　　其中：碳素工具鋼或合金工具鋼硬質(zhì)合金常用制造沖裁模、拉伸模、切邊模和冷擠壓模的凸、凹模。高速鋼硬質(zhì)合金的性能，則介于硬質(zhì)合金與高速工具鋼之間，在模具中當(dāng)有廣泛應(yīng)用。不銹鋼硬質(zhì)合金，則具有耐腐蝕性和耐磨性。其牌號(hào)和力學(xué)性能。　　　　　　　　　　　　 　　鋼結(jié)硬質(zhì)合金是采用粉末冶金法、經(jīng)粉末模壓、燒結(jié)而成。因此，其性能則界于硬質(zhì)合金與粘結(jié)相材料之間。其硬度、耐磨性、剛性比碳素工具鋼、高速銅、合金工具鋼、不銹鋼等要高很多。其抗沖擊韌度則比硬質(zhì)合金高。:　 其退火狀態(tài)的硬度為35～46HRC，則可采用普通加工方法成形。所以，其切割性能比硬質(zhì)合金要好的多。 鋼結(jié)硬質(zhì)合金與其他模具鋼一樣需進(jìn)行熱處理，但其熱處理變形很小。而且該材料還具有一定的可鍛性與冷塑性變形的性能。（1）硬質(zhì)合金凸、凹模的成形磨削①間斷磨削 磨削硬質(zhì)合金用的砂輪磨料應(yīng)具有很高的強(qiáng)度，不使很快磨鈍。但是，一般砂輪用的磨料在磨削硬質(zhì)合金時(shí)，多易很快鈍化，且自礪性不好，鈍化的砂粒難易自動(dòng)脫落，則在磨削過(guò)程中，在砂輪與加工表面之間將產(chǎn)生劇烈摩擦，而引發(fā)瞬間高溫，可達(dá)1000℃以上。從而，使硬質(zhì)合金表面容易產(chǎn)生裂紋。因此，磨削時(shí)常采用綠色碳化硅砂輪，并在圓周上開(kāi)一定尺寸、角度和數(shù)量的槽，進(jìn)行間斷式磨削，則可增高砂輪的自礪性。槽形尺寸和數(shù)量可參見(jiàn)有關(guān)的設(shè)計(jì)手冊(cè)。②金剛石砂輪磨削 金剛石砂輪由：磨料層、過(guò)渡層和基體三部分組成?；w材料隨結(jié)合劑而采用不同材料。當(dāng)采用金屬結(jié)合劑時(shí)，其基體則為鋼或銅合金；采用樹(shù)脂結(jié)合劑時(shí),其基體則為鋁、鋁合金、或電木；采用陶瓷結(jié)合劑時(shí)，其基體則采用陶瓷。采用金剛石砂輪成形磨削有兩種方式：一是將金剛石砂輪裝在磨床的磨頭上，采用展成法或軌跡法進(jìn)行成形削；二是將金剛石砂輪壓制成與工件形狀、尺寸相吻合，采用仿形或切入法進(jìn)行。一般成形磨削前工序的工序零件為電火花線切割加工出來(lái)，并留有一定的磨削余量。（2）鋼結(jié)硬質(zhì)合金凸、凹模的成形磨削由于鋼結(jié)硬質(zhì)合金在其退火狀態(tài)的硬度僅為35～46HRC，因此鋼結(jié)硬質(zhì)合金凸、凹模的精坯，除采用電火花線切割外還可采用機(jī)械加工制造。鋼結(jié)硬質(zhì)合金經(jīng)淬火、回火后，其硬度很高，將近于硬質(zhì)合金。因此，其磨削方式和磨削工藝條件(磨削用量)均和磨削硬質(zhì)合金凸模與凹模拼塊相同。但其磨削余量可較大，～。①若凸、凹模精度和使用性能要求較低，則可在退火狀態(tài)下進(jìn)行成形磨削。淬火后，進(jìn)行研磨成形也可。②磨削用的砂輪，亦為白剛玉、碳化硅、碳化硼等。 采用金剛石砂輪時(shí)，則與磨削硬質(zhì)合金磨削工藝同。 工序簡(jiǎn)圖設(shè)備名稱工具備注1平面磨床經(jīng)金剛石砂輪粒度：180質(zhì)量分?jǐn)?shù)：50%磨削光平面1和兩端面3磨削用量磨削速度：30m/s進(jìn)給速度：2m/min吃刀深度： m/min2平面磨床金剛石砂輪粒度：180質(zhì)量分?jǐn)?shù)：50%磨削平面l、2，檢驗(yàn)尺寸 176。磨削用量磨削速度：30m/s進(jìn)給速度：2m/min吃刀深度： m/min3碳化硼磨料粒度：I80～200研磨平面2檢驗(yàn)尺寸176。4光學(xué)曲線磨床放大倍數(shù)：50：1金剛石砂輪夾具磨削表面1，磨削用量：磨削速度：30m/s手進(jìn)給吃刀深度:㎜5光學(xué)曲線磨床放大倍數(shù)：50：1金剛石砂輪粒度：180質(zhì)量分?jǐn)?shù)：50%磨槽面240 / 40