【正文】 術界面技術是保證全流程動態(tài)有序、連續(xù)緊湊和高效穩(wěn)定生產(chǎn)的關鍵技術。在煉鐵煉鋼界面應重點研究高爐轉爐之間各種物質(zhì)流、能量流動態(tài)有序運行的界面技術。提倡采用以鐵水包多功能化為特點的“一包到底”先進工藝，優(yōu)化鐵水運輸環(huán)節(jié)，避免重復倒運和不必要的轉兌，縮短轉運周期，減少鐵水溫降，提高鐵水預處理的效率。在連鑄熱軋工藝界面重點開發(fā)高效鑄機高拉速條件下高溫無缺陷坯生產(chǎn)技術、熱送與熱裝工藝，提高熱坯輸送速度，完善熱送保溫措施， 提高鑄坯入爐溫度。同時，要認真研究高溫鑄坯熱裝與直軋過程中的冶金學材料學問題，研究不同鋼種高溫熱裝軋制過程中軋件的相變、組織變化、微細夾雜物及第二相粒子析出規(guī)律和對成品材組織與性能的遺傳特性，提出不同鋼種的最佳熱送工藝。探索以“一鋼多級”為目標，研究與不同級別鋼材性能相適應的控軋控冷工藝和煉鋼二次精煉連鑄技術，實現(xiàn)煉鋼軋鋼工藝過程的系統(tǒng)耦合。二次精煉是煉鋼連鑄工藝區(qū)段內(nèi)最重要的工序界面，具有保證煉鋼與連鑄兩大生產(chǎn)單元能力匹配與物流銜接，發(fā)揮時間節(jié)奏緩沖和鋼水溫度、成分調(diào)節(jié)等重要作用，是實現(xiàn)動態(tài)有序、連續(xù)緊湊運行的重要工序。今后，隨著鐵水“三脫”和轉爐高速吹煉與高速連鑄技術的發(fā)展，煉鋼與連鑄的生產(chǎn)節(jié)奏加快，生產(chǎn)周期縮短，二次精煉工序?qū)⒊蔀闊掍撨B鑄生產(chǎn)過程中的“時間瓶頸”。因此，研究開發(fā)快速精煉技術特別是RH 快速精煉技術，大幅度縮短精煉時間是十分必要的。同時，對煉鋼廠內(nèi)物流輸送路線，特別是RH 等精煉裝置在平面圖中的合理19 位置也必須給予高度重視和科學安排。這些都對今后的煉鋼連鑄生產(chǎn)時間節(jié)奏匹配、提高鋼水質(zhì)量和實現(xiàn)連鑄機恒溫、恒拉速的穩(wěn)定化生產(chǎn)工藝具有重要意義。對加速鋼水包周轉和提高車間調(diào)度的有效性和生產(chǎn)能力的充分發(fā)揮具有重要作用。 共性技術從流程優(yōu)化的角度考慮，煉鋼連鑄區(qū)段內(nèi)的主要共性技術是：爐機匹配技術、鋼水二次精煉的優(yōu)化匹配技術、連鑄高效化技術、精料技術、節(jié)能減排和環(huán)保技術、過程信息化控制技術。（1）爐機匹配技術新一代煉鋼工藝流程應在采用先進成熟的工藝與裝備技術的基礎上，結合若干新開發(fā)的工藝技術和匹配技術，通過界面技術的匹配、協(xié)調(diào)，形成優(yōu)化組合的生產(chǎn)流程。在新流程中轉爐的容量并非越大越好，而應該依據(jù)產(chǎn)品大綱的定位和合理布局的工廠結構，追求最佳的經(jīng)濟效益、環(huán)境效益和社會效益。煉鋼爐的合理容量不僅要和連鑄機相匹配，而且還應適應軋機及其生產(chǎn)產(chǎn)品的需求，保證軋機的生產(chǎn)高效化。對于兩套傳統(tǒng)熱帶連軋機協(xié)同生產(chǎn)，其生產(chǎn)鋼材的規(guī)模應在800 萬噸/年以上，適宜采用三座280~300 噸大型轉爐。同樣規(guī)模的企業(yè)若采用鐵水全“三脫” 和轉爐高速吹煉新工藝，由于煉鋼節(jié)奏加快、冶煉周期縮短，應采用230~250 噸的脫碳轉爐和相應的脫硅、脫磷預處理轉爐。對于中板生產(chǎn)規(guī)模在180 萬噸/年左右的轉爐廠一般應選擇兩座150~180 噸轉爐。對于生產(chǎn)規(guī)模在140~180 萬噸/年以上的長型材鋼廠一般可配置兩座50~80 噸的轉爐或兩座80~100 噸的電爐。對于薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線為充分發(fā)揮連軋機的生產(chǎn)能力，選擇兩座120~150 噸轉爐或1 座230~250 噸轉爐也可以選擇兩臺150~180 噸電爐與兩流薄板坯鑄機匹配是合理的。合理選擇煉鋼爐的噸位，穩(wěn)定和規(guī)范操作程序，提高設備自動化和智能化的運行水平是實現(xiàn)生產(chǎn)高效、穩(wěn)定的基礎條件。（2）鋼水二次精煉的優(yōu)化匹配技術目前國內(nèi)絕大多數(shù)鋼鐵廠均已配備了鋼液二次精煉設施，過去配置二次精煉裝置往往單純從精煉裝備的冶金功能出發(fā)進行選擇，而新一代鋼鐵流程要求根據(jù)20 產(chǎn)品和生產(chǎn)流程動態(tài)有序運行的特點合理選擇精煉裝置。也就是說選擇二次精煉裝置不僅要重視冶金功能，而且還要注意其運行節(jié)奏和平面布置的合理安排。對于一般以生產(chǎn)普碳鋼、低合金鋼長材為主的鋼廠，二次精煉裝置應選擇成本低、效率高的爐后吹氬/喂絲裝置或CAS。對于以中、厚板材為主要產(chǎn)品的鋼廠，二次精煉設備主要應采用LF 精煉爐；如需生產(chǎn)部分高端產(chǎn)品，要求脫氫、深脫氧和控制夾雜物，可同時匹配VD 真空精煉爐。對于以生產(chǎn)冷軋薄板為主體的煉鋼廠，由于要大量生產(chǎn)低碳或超低碳鋼材，一般應選擇RH 真空精煉設備，并合理配備CAS 普通精煉設施。對于電爐廠一般應以LF 爐作為主要精煉設施，但為了保證高品質(zhì)鋼材生產(chǎn)的需求，可同時配置VD 或RH 真空精煉設施。（3）連鑄高效化技術目前連鑄高效化技術的主要目標是：根據(jù)不同鋼種的特點合理提高拉速、確定典型拉速并穩(wěn)定拉速，實現(xiàn)恒拉速，保證鑄坯的內(nèi)部和表面質(zhì)量，促進連鑄高效化。要根據(jù)軋機配置的要求選擇優(yōu)化和固定的連鑄坯斷面尺寸，確定合理的拉速和連澆周期，相應確定精煉爐、煉鋼爐的運行節(jié)奏和生產(chǎn)能力。進一步優(yōu)化煉鋼連鑄的平面布置，保證物流通暢，縮短調(diào)運時間，減小溫度波動，為實現(xiàn)連鑄機定時、定溫、定速的穩(wěn)定生產(chǎn)創(chuàng)造條件。鑄機斷面的合理選擇是實現(xiàn)全流程高效化生產(chǎn)的基礎。通常對于生產(chǎn)薄板的傳統(tǒng)板坯鑄機，連鑄坯厚度以210~230mm 為宜，生產(chǎn)中厚板坯一般可選擇連鑄坯厚度250~300mm，薄板坯連鑄連軋機組生產(chǎn)的薄鑄坯厚度一般為70~90mm。對于小方坯連鑄機生產(chǎn)普碳鋼坯（包括低合金鋼） 為宜， ~ 或其它相應的矩形坯斷面。（4）精料技術這是一個系統(tǒng)的概念，即所有原材料都要符合冶煉、精煉與質(zhì)量的要求，不但鐵水這一最重要的原料需進行預處理后再使用，其它原材料也都要精料，例如： 注重提高鐵合金的質(zhì)量，尤其要注重FeMn 的硅、鋁、磷等元素含量，F(xiàn)eCr 中的鈦、磷含量，避免對潔凈鋼水的污染。要進一步提高石灰質(zhì)量，提倡用回收的轉爐煤氣燒石灰，嚴格控制石灰中的硫含量和SiO2 含量，提高石灰活性度。要加強對耐火材料的質(zhì)量監(jiān)督和管理工作，積極研究開發(fā)新型連鑄三大件耐火材21 料；進一步降低耐火材料的消耗，并深入研究減輕耐火材料對鋼水潔凈度的污染。保護渣的質(zhì)量穩(wěn)定性對連鑄坯表面質(zhì)量有重要影響，今后不但要加強新型保護渣的研究開發(fā)工作，而且要加強對保護渣質(zhì)量的管理，嚴格控制保護渣的加入量， 改進保護渣加入技術，進一步提高鑄坯質(zhì)量的穩(wěn)定性。要加強對廢鋼的成份、塊度分類管理，特別是對于電爐廠要通過加強廢鋼管理減少加料次數(shù)，進一步降低冶煉電耗。（5）節(jié)能減排和環(huán)保技術積極推行轉爐負能煉鋼工藝，爭取實現(xiàn)轉爐工序負能煉鋼；進一步促進整個煉鋼連鑄工序低能耗運行；積極推廣轉爐閉罩冶煉、煤氣回收和干法除塵等先進技術，進一步加強煤氣、蒸汽的回收與利用，降低放散率。低硫含量的優(yōu)質(zhì)轉爐煤氣應主要用于生產(chǎn)石灰以降低石灰硫含量，大型轉爐回收蒸汽應優(yōu)先作為煉鋼車間內(nèi)真空精煉設備的汽源，以提高能源轉換效率，降低真空精煉的成本。要進一步加強對轉爐爐渣、煙氣粉塵和廢棄耐火材料等固體廢棄物的利用與循環(huán)利用技術的開發(fā)，爭取實現(xiàn)煉鋼連鑄生產(chǎn)無公害化的近“零排放”。積極研究開發(fā)低品質(zhì)蒸汽、煤氣發(fā)電等新技術。（6）生產(chǎn)信息化與過程智能化控制技術隨著社會信息化的發(fā)展和煉鋼連鑄的生產(chǎn)日趨準連續(xù)化，煉鋼連鑄生產(chǎn)過程的信息化建設和智能化控制技術的發(fā)展尤為重要。今后應大力在國內(nèi)煉鋼廠推廣和完善信息中心和數(shù)據(jù)平臺建設，實現(xiàn)計算機對煉鋼連鑄全流程生產(chǎn)過程的在線監(jiān)控、故障診斷、生產(chǎn)和質(zhì)量預報與生產(chǎn)調(diào)度尋優(yōu)等信息管理功能，并開展鐵水預處理煉鋼精煉連鑄過程的智能控制技術研究。多年以來，由于國內(nèi)不少煉鋼連鑄原、輔材料質(zhì)量不穩(wěn)定，工藝規(guī)程不健全，生產(chǎn)基本沿用人工經(jīng)驗控制技術。因此，生產(chǎn)的穩(wěn)定性往往受到操作者個人的體力、精力和經(jīng)驗所局限，造成人為的失誤或波動，影響了工藝和產(chǎn)品的穩(wěn)定性。今后要在加強生產(chǎn)過程精細管理和淘汰落后工藝裝備的同時，積極推廣轉爐副槍動態(tài)控制、爐氣分析過程控制以及連鑄計算機控制等先進技術，進而逐步實現(xiàn)計算機閉環(huán)在線智能控制，盡可能減少人為干擾，提高物流流量、成分、溫度的控制精度，保證產(chǎn)品性能和生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性。今年是2008 年，是奧運會即將勝利召開的一年，現(xiàn)在我們召開全國煉鋼22 連鑄工作會議，目的是要總結成績、樹立新理念、明確新目標，研究和開發(fā)新的煉鋼工藝流程，我們的目光是要看到2010 年以后戰(zhàn)略目標的措施，并結合各單位的實際情況積極探索進展。我們應該有抱負、有信心將中國的煉鋼連鑄水平推向世界一流水平。參考文獻[1] 姜曉東，徐安軍，田乃媛等，噴吹法和攪拌法鐵水脫硫工藝成本的綜合評估，煉鋼，2006, , , P5558. [2] 劉瀏, 蘇天森, 李鳳喜, Technical Progress of Long Life Combined Blowing Converter Steelmaking in China, 第10 屆日中鋼鐵學術會議論文集, 2004, P106115. [3] 李鳳喜, 李具中, 連鑄“典型拉速下恒拉速”的生產(chǎn)實踐, 第四界發(fā)展中國家連鑄國際會議（CCC’08）, 2008. [4] 殷瑞鈺, 中國薄板坯連鑄連軋的發(fā)展特點和方向, 鋼鐵, 2007, , , P1~7. [5] 余志祥, 劉路長, 肖文斌等. 武鋼三煉鋼計算機煉鋼技術的新進展[C], 第一屆中德（歐） 冶金技術研究會論文集, 2003: 8089. [6] 吳明, 梅忠, 轉爐煙氣分析動態(tài)控制煉鋼技術[J], 冶金設備, 2006, (4): 6872.34 / 3