【正文】 術(shù)界面技術(shù)是保證全流程動(dòng)態(tài)有序、連續(xù)緊湊和高效穩(wěn)定生產(chǎn)的關(guān)鍵技術(shù)。在煉鐵煉鋼界面應(yīng)重點(diǎn)研究高爐轉(zhuǎn)爐之間各種物質(zhì)流、能量流動(dòng)態(tài)有序運(yùn)行的界面技術(shù)。提倡采用以鐵水包多功能化為特點(diǎn)的“一包到底”先進(jìn)工藝，優(yōu)化鐵水運(yùn)輸環(huán)節(jié)，避免重復(fù)倒運(yùn)和不必要的轉(zhuǎn)兌，縮短轉(zhuǎn)運(yùn)周期，減少鐵水溫降，提高鐵水預(yù)處理的效率。在連鑄熱軋工藝界面重點(diǎn)開(kāi)發(fā)高效鑄機(jī)高拉速條件下高溫?zé)o缺陷坯生產(chǎn)技術(shù)、熱送與熱裝工藝，提高熱坯輸送速度，完善熱送保溫措施， 提高鑄坯入爐溫度。同時(shí)，要認(rèn)真研究高溫鑄坯熱裝與直軋過(guò)程中的冶金學(xué)材料學(xué)問(wèn)題，研究不同鋼種高溫?zé)嵫b軋制過(guò)程中軋件的相變、組織變化、微細(xì)夾雜物及第二相粒子析出規(guī)律和對(duì)成品材組織與性能的遺傳特性，提出不同鋼種的最佳熱送工藝。探索以“一鋼多級(jí)”為目標(biāo)，研究與不同級(jí)別鋼材性能相適應(yīng)的控軋控冷工藝和煉鋼二次精煉連鑄技術(shù)，實(shí)現(xiàn)煉鋼軋鋼工藝過(guò)程的系統(tǒng)耦合。二次精煉是煉鋼連鑄工藝區(qū)段內(nèi)最重要的工序界面，具有保證煉鋼與連鑄兩大生產(chǎn)單元能力匹配與物流銜接，發(fā)揮時(shí)間節(jié)奏緩沖和鋼水溫度、成分調(diào)節(jié)等重要作用，是實(shí)現(xiàn)動(dòng)態(tài)有序、連續(xù)緊湊運(yùn)行的重要工序。今后，隨著鐵水“三脫”和轉(zhuǎn)爐高速吹煉與高速連鑄技術(shù)的發(fā)展，煉鋼與連鑄的生產(chǎn)節(jié)奏加快，生產(chǎn)周期縮短，二次精煉工序?qū)⒊蔀闊掍撨B鑄生產(chǎn)過(guò)程中的“時(shí)間瓶頸”。因此，研究開(kāi)發(fā)快速精煉技術(shù)特別是RH 快速精煉技術(shù)，大幅度縮短精煉時(shí)間是十分必要的。同時(shí)，對(duì)煉鋼廠內(nèi)物流輸送路線，特別是RH 等精煉裝置在平面圖中的合理19 位置也必須給予高度重視和科學(xué)安排。這些都對(duì)今后的煉鋼連鑄生產(chǎn)時(shí)間節(jié)奏匹配、提高鋼水質(zhì)量和實(shí)現(xiàn)連鑄機(jī)恒溫、恒拉速的穩(wěn)定化生產(chǎn)工藝具有重要意義。對(duì)加速鋼水包周轉(zhuǎn)和提高車(chē)間調(diào)度的有效性和生產(chǎn)能力的充分發(fā)揮具有重要作用。 共性技術(shù)從流程優(yōu)化的角度考慮，煉鋼連鑄區(qū)段內(nèi)的主要共性技術(shù)是：爐機(jī)匹配技術(shù)、鋼水二次精煉的優(yōu)化匹配技術(shù)、連鑄高效化技術(shù)、精料技術(shù)、節(jié)能減排和環(huán)保技術(shù)、過(guò)程信息化控制技術(shù)。（1）爐機(jī)匹配技術(shù)新一代煉鋼工藝流程應(yīng)在采用先進(jìn)成熟的工藝與裝備技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合若干新開(kāi)發(fā)的工藝技術(shù)和匹配技術(shù)，通過(guò)界面技術(shù)的匹配、協(xié)調(diào)，形成優(yōu)化組合的生產(chǎn)流程。在新流程中轉(zhuǎn)爐的容量并非越大越好，而應(yīng)該依據(jù)產(chǎn)品大綱的定位和合理布局的工廠結(jié)構(gòu)，追求最佳的經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益和社會(huì)效益。煉鋼爐的合理容量不僅要和連鑄機(jī)相匹配，而且還應(yīng)適應(yīng)軋機(jī)及其生產(chǎn)產(chǎn)品的需求，保證軋機(jī)的生產(chǎn)高效化。對(duì)于兩套傳統(tǒng)熱帶連軋機(jī)協(xié)同生產(chǎn)，其生產(chǎn)鋼材的規(guī)模應(yīng)在800 萬(wàn)噸/年以上，適宜采用三座280~300 噸大型轉(zhuǎn)爐。同樣規(guī)模的企業(yè)若采用鐵水全“三脫” 和轉(zhuǎn)爐高速吹煉新工藝，由于煉鋼節(jié)奏加快、冶煉周期縮短，應(yīng)采用230~250 噸的脫碳轉(zhuǎn)爐和相應(yīng)的脫硅、脫磷預(yù)處理轉(zhuǎn)爐。對(duì)于中板生產(chǎn)規(guī)模在180 萬(wàn)噸/年左右的轉(zhuǎn)爐廠一般應(yīng)選擇兩座150~180 噸轉(zhuǎn)爐。對(duì)于生產(chǎn)規(guī)模在140~180 萬(wàn)噸/年以上的長(zhǎng)型材鋼廠一般可配置兩座50~80 噸的轉(zhuǎn)爐或兩座80~100 噸的電爐。對(duì)于薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線為充分發(fā)揮連軋機(jī)的生產(chǎn)能力，選擇兩座120~150 噸轉(zhuǎn)爐或1 座230~250 噸轉(zhuǎn)爐也可以選擇兩臺(tái)150~180 噸電爐與兩流薄板坯鑄機(jī)匹配是合理的。合理選擇煉鋼爐的噸位，穩(wěn)定和規(guī)范操作程序，提高設(shè)備自動(dòng)化和智能化的運(yùn)行水平是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)高效、穩(wěn)定的基礎(chǔ)條件。（2）鋼水二次精煉的優(yōu)化匹配技術(shù)目前國(guó)內(nèi)絕大多數(shù)鋼鐵廠均已配備了鋼液二次精煉設(shè)施，過(guò)去配置二次精煉裝置往往單純從精煉裝備的冶金功能出發(fā)進(jìn)行選擇，而新一代鋼鐵流程要求根據(jù)20 產(chǎn)品和生產(chǎn)流程動(dòng)態(tài)有序運(yùn)行的特點(diǎn)合理選擇精煉裝置。也就是說(shuō)選擇二次精煉裝置不僅要重視冶金功能，而且還要注意其運(yùn)行節(jié)奏和平面布置的合理安排。對(duì)于一般以生產(chǎn)普碳鋼、低合金鋼長(zhǎng)材為主的鋼廠，二次精煉裝置應(yīng)選擇成本低、效率高的爐后吹氬/喂絲裝置或CAS。對(duì)于以中、厚板材為主要產(chǎn)品的鋼廠，二次精煉設(shè)備主要應(yīng)采用LF 精煉爐；如需生產(chǎn)部分高端產(chǎn)品，要求脫氫、深脫氧和控制夾雜物，可同時(shí)匹配VD 真空精煉爐。對(duì)于以生產(chǎn)冷軋薄板為主體的煉鋼廠，由于要大量生產(chǎn)低碳或超低碳鋼材，一般應(yīng)選擇RH 真空精煉設(shè)備，并合理配備CAS 普通精煉設(shè)施。對(duì)于電爐廠一般應(yīng)以LF 爐作為主要精煉設(shè)施，但為了保證高品質(zhì)鋼材生產(chǎn)的需求，可同時(shí)配置VD 或RH 真空精煉設(shè)施。（3）連鑄高效化技術(shù)目前連鑄高效化技術(shù)的主要目標(biāo)是：根據(jù)不同鋼種的特點(diǎn)合理提高拉速、確定典型拉速并穩(wěn)定拉速，實(shí)現(xiàn)恒拉速，保證鑄坯的內(nèi)部和表面質(zhì)量，促進(jìn)連鑄高效化。要根據(jù)軋機(jī)配置的要求選擇優(yōu)化和固定的連鑄坯斷面尺寸，確定合理的拉速和連澆周期，相應(yīng)確定精煉爐、煉鋼爐的運(yùn)行節(jié)奏和生產(chǎn)能力。進(jìn)一步優(yōu)化煉鋼連鑄的平面布置，保證物流通暢，縮短調(diào)運(yùn)時(shí)間，減小溫度波動(dòng)，為實(shí)現(xiàn)連鑄機(jī)定時(shí)、定溫、定速的穩(wěn)定生產(chǎn)創(chuàng)造條件。鑄機(jī)斷面的合理選擇是實(shí)現(xiàn)全流程高效化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。通常對(duì)于生產(chǎn)薄板的傳統(tǒng)板坯鑄機(jī)，連鑄坯厚度以210~230mm 為宜，生產(chǎn)中厚板坯一般可選擇連鑄坯厚度250~300mm，薄板坯連鑄連軋機(jī)組生產(chǎn)的薄鑄坯厚度一般為70~90mm。對(duì)于小方坯連鑄機(jī)生產(chǎn)普碳鋼坯（包括低合金鋼） 為宜， ~ 或其它相應(yīng)的矩形坯斷面。（4）精料技術(shù)這是一個(gè)系統(tǒng)的概念，即所有原材料都要符合冶煉、精煉與質(zhì)量的要求，不但鐵水這一最重要的原料需進(jìn)行預(yù)處理后再使用，其它原材料也都要精料，例如： 注重提高鐵合金的質(zhì)量，尤其要注重FeMn 的硅、鋁、磷等元素含量，F(xiàn)eCr 中的鈦、磷含量，避免對(duì)潔凈鋼水的污染。要進(jìn)一步提高石灰質(zhì)量，提倡用回收的轉(zhuǎn)爐煤氣燒石灰，嚴(yán)格控制石灰中的硫含量和SiO2 含量，提高石灰活性度。要加強(qiáng)對(duì)耐火材料的質(zhì)量監(jiān)督和管理工作，積極研究開(kāi)發(fā)新型連鑄三大件耐火材21 料；進(jìn)一步降低耐火材料的消耗，并深入研究減輕耐火材料對(duì)鋼水潔凈度的污染。保護(hù)渣的質(zhì)量穩(wěn)定性對(duì)連鑄坯表面質(zhì)量有重要影響，今后不但要加強(qiáng)新型保護(hù)渣的研究開(kāi)發(fā)工作，而且要加強(qiáng)對(duì)保護(hù)渣質(zhì)量的管理，嚴(yán)格控制保護(hù)渣的加入量， 改進(jìn)保護(hù)渣加入技術(shù)，進(jìn)一步提高鑄坯質(zhì)量的穩(wěn)定性。要加強(qiáng)對(duì)廢鋼的成份、塊度分類(lèi)管理，特別是對(duì)于電爐廠要通過(guò)加強(qiáng)廢鋼管理減少加料次數(shù)，進(jìn)一步降低冶煉電耗。（5）節(jié)能減排和環(huán)保技術(shù)積極推行轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼工藝，爭(zhēng)取實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐工序負(fù)能煉鋼；進(jìn)一步促進(jìn)整個(gè)煉鋼連鑄工序低能耗運(yùn)行；積極推廣轉(zhuǎn)爐閉罩冶煉、煤氣回收和干法除塵等先進(jìn)技術(shù)，進(jìn)一步加強(qiáng)煤氣、蒸汽的回收與利用，降低放散率。低硫含量的優(yōu)質(zhì)轉(zhuǎn)爐煤氣應(yīng)主要用于生產(chǎn)石灰以降低石灰硫含量，大型轉(zhuǎn)爐回收蒸汽應(yīng)優(yōu)先作為煉鋼車(chē)間內(nèi)真空精煉設(shè)備的汽源，以提高能源轉(zhuǎn)換效率，降低真空精煉的成本。要進(jìn)一步加強(qiáng)對(duì)轉(zhuǎn)爐爐渣、煙氣粉塵和廢棄耐火材料等固體廢棄物的利用與循環(huán)利用技術(shù)的開(kāi)發(fā)，爭(zhēng)取實(shí)現(xiàn)煉鋼連鑄生產(chǎn)無(wú)公害化的近“零排放”。積極研究開(kāi)發(fā)低品質(zhì)蒸汽、煤氣發(fā)電等新技術(shù)。（6）生產(chǎn)信息化與過(guò)程智能化控制技術(shù)隨著社會(huì)信息化的發(fā)展和煉鋼連鑄的生產(chǎn)日趨準(zhǔn)連續(xù)化，煉鋼連鑄生產(chǎn)過(guò)程的信息化建設(shè)和智能化控制技術(shù)的發(fā)展尤為重要。今后應(yīng)大力在國(guó)內(nèi)煉鋼廠推廣和完善信息中心和數(shù)據(jù)平臺(tái)建設(shè)，實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)對(duì)煉鋼連鑄全流程生產(chǎn)過(guò)程的在線監(jiān)控、故障診斷、生產(chǎn)和質(zhì)量預(yù)報(bào)與生產(chǎn)調(diào)度尋優(yōu)等信息管理功能，并開(kāi)展鐵水預(yù)處理煉鋼精煉連鑄過(guò)程的智能控制技術(shù)研究。多年以來(lái)，由于國(guó)內(nèi)不少煉鋼連鑄原、輔材料質(zhì)量不穩(wěn)定，工藝規(guī)程不健全，生產(chǎn)基本沿用人工經(jīng)驗(yàn)控制技術(shù)。因此，生產(chǎn)的穩(wěn)定性往往受到操作者個(gè)人的體力、精力和經(jīng)驗(yàn)所局限，造成人為的失誤或波動(dòng)，影響了工藝和產(chǎn)品的穩(wěn)定性。今后要在加強(qiáng)生產(chǎn)過(guò)程精細(xì)管理和淘汰落后工藝裝備的同時(shí)，積極推廣轉(zhuǎn)爐副槍動(dòng)態(tài)控制、爐氣分析過(guò)程控制以及連鑄計(jì)算機(jī)控制等先進(jìn)技術(shù)，進(jìn)而逐步實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)閉環(huán)在線智能控制，盡可能減少人為干擾，提高物流流量、成分、溫度的控制精度，保證產(chǎn)品性能和生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定性。今年是2008 年，是奧運(yùn)會(huì)即將勝利召開(kāi)的一年，現(xiàn)在我們召開(kāi)全國(guó)煉鋼22 連鑄工作會(huì)議，目的是要總結(jié)成績(jī)、樹(shù)立新理念、明確新目標(biāo)，研究和開(kāi)發(fā)新的煉鋼工藝流程，我們的目光是要看到2010 年以后戰(zhàn)略目標(biāo)的措施，并結(jié)合各單位的實(shí)際情況積極探索進(jìn)展。我們應(yīng)該有抱負(fù)、有信心將中國(guó)的煉鋼連鑄水平推向世界一流水平。參考文獻(xiàn)[1] 姜曉東，徐安軍，田乃媛等，噴吹法和攪拌法鐵水脫硫工藝成本的綜合評(píng)估，煉鋼，2006, , , P5558. 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