【正文】 用冷量，提高產(chǎn)品收率，簡化工藝流程的目的。設(shè)計時要對多種塔型進行工藝計算和對比分析，不斷完善和發(fā)展脫乙烷塔的設(shè)計方法，才能使設(shè)計臻于完美。 （4）采用先進和高效的設(shè)備工藝流程是由各種工藝設(shè)備組合而成，工藝設(shè)備的合理選型和設(shè)是流程達到較高液烴收率的關(guān)鍵。輕烴回收裝置中的關(guān)鍵設(shè)備有氣液分離器、壓縮機、膨脹機、冷換設(shè)備、液烴分餾塔等，設(shè)備選型和設(shè)計中應(yīng)體現(xiàn)效率高、技術(shù)先進、工作可靠、維護方便等原則。在裝置中，如果氣—液分離器設(shè)計計算和內(nèi)部結(jié)構(gòu)不夠合理，氣相中會攜帶出液滴就得不到與計算結(jié)果相同的凝液量，液烴回收率就降低了。設(shè)計輕烴回收裝置的氣液分離器時，應(yīng)采用高效分離器，以提高氣液分離效果。對于天然氣壓縮機、制冷機組選型，壓縮機的功率和制冷機的制冷量要根據(jù)工藝條件計算準確，使增壓機達到設(shè)計的壓力值，制冷機組達到設(shè)計的制冷溫度，否則會降低液烴收率。通常，在條件允許的情況下，應(yīng)盡可能選用高效的燃氣輪機或天然氣發(fā)動機，盡量少用電力驅(qū)動。因透平膨脹機制造技術(shù)完善，產(chǎn)品質(zhì)量有保證，操作和維修方便，等熵效率高，膨脹比范圍大，出口帶液量大，可回收輸出功，能量利用合理，因此在有自由壓降可利用的場所，優(yōu)選透平膨脹機制冷，使工藝裝置達到盡可能低的制冷溫度。因板翅式換熱器重量輕、換熱效率高，冷換設(shè)備和冷劑蒸發(fā)器都可選用板翅式換熱器，主要冷換設(shè)備采用冷箱技術(shù)，使冷量得到有效和合理利用。但板翅式換熱器制造還沒有形成標準系列，設(shè)計選型時，設(shè)計人員應(yīng)給生產(chǎn)廠家提供各股流的工藝參數(shù)、熱負荷以及工藝要求，由廠家作詳細設(shè)計和生產(chǎn)，以保證換熱器的質(zhì)量。目前，輕烴回收裝置中分餾塔的塔型有填料塔和浮閥塔。近年來，國內(nèi)新型高效填料、高效分布器與再分布器已研制成功，在填料塔的設(shè)計中要選用比表面積大、傳質(zhì)效率高、流通量大、壓降低的高效填料，從而減少液烴損失，提高液烴分餾效果，降低塔器的建設(shè)費用。 常壓裝置基準能耗計算與節(jié)能分析中原油田石油化工總廠常壓蒸餾裝置建設(shè)能力為150104t/a，原料為中原油田含硫石蠟基混合原油，主要產(chǎn)品有石腦油、200＃溶劑油、輕柴油、蠟油、渣油。裝置設(shè)計三級電脫鹽，兩段蒸餾，第一段為閃蒸；第二段為常壓蒸餾，加熱爐為油氣混燒，自產(chǎn)低壓瓦斯引入加熱爐作燃料。裝置為DCS 控制系統(tǒng)。常壓裝置為雙塔無減壓、無輕烴回收系統(tǒng)的常規(guī)裝置，石腦油、輕柴油、%，4 條輕柴油抽出線，只開常三線。，常壓裝置的實際能耗較高，主要是加熱爐的燃料消耗量大，這與換熱流程不合理、換熱終溫（275℃）較低、低溫熱未利用等有關(guān)。 常壓裝置基準能耗計算常壓裝置的能耗受原油性質(zhì)、減壓拔出深度、輕烴回收率、產(chǎn)品方案、裝置負荷以及其他因素的影響。，% ， 無減壓系統(tǒng)， 不產(chǎn)潤滑油， %，無輕烴回收系統(tǒng)。基準能耗E 為：E =（ 2C + ? K1 + K2） F （1）K1 = 2L + = ? 4R式中：C——總拔出率，%；K1——有輕烴回收系統(tǒng)時的校正系數(shù)，MJ/t 原油； L——液化石油氣收率（占原油），%； K2——有潤滑油和減壓系統(tǒng)時的校正系數(shù)，無則取0； F ——負荷率變化時，能耗相對百分數(shù)，%； R——負荷率，%。用公式（1）計算出裝置校正后的基準能耗E 為能耗因數(shù)EF 為：校正后的基準能耗實際能耗EF =則常壓裝置能耗因數(shù)EF 。能耗因數(shù)EF 大于1，說明該常壓裝置用能水平還有一定節(jié)能潛力。國外同類型先進裝置的實際能耗約為9kg 標煤/t。 標煤/t。 裝置節(jié)能潛力分析與節(jié)能措施加熱爐排煙溫度高達210℃，主要原因是：空氣預熱器為釘頭管式，效率低，清灰困難；過熱蒸汽管道面積過大，過熱蒸汽出爐溫度達560℃，減少了原油受熱面積，加熱爐效率只有87%。在2009年大檢修時，減少了過熱蒸汽加熱盤管數(shù)量，增加了原油加熱盤管數(shù)量，更新了空氣預熱器的吹灰器，改造后排煙溫度降到185℃。換熱終溫較低，主要原因為：兩臺高溫渣油換熱器面積過小，造成高溫渣油少量走旁路；常壓塔4 條柴油側(cè)線抽出，只開了常三線，造成常三線抽出量比設(shè)計值大30%，抽出溫度比設(shè)計高35℃，熱量未充分換掉，進水冷器溫度在90℃以上。因此，對換熱網(wǎng)絡(luò)進行了優(yōu)化，135℃熱渣油其中90%直接去催化裝置，實現(xiàn)了原料互供。出裝置10%的熱渣油增設(shè)了軟化熱水換熱器，95℃軟化水匯入換熱站，用于原油預熱，提高了換熱終溫?！娴母邷責崴蠢脤⑺嵝运嵫b置的凈化水供電脫鹽用，溫度約為80℃，外排的120℃電脫鹽污水的熱量未利用。對此設(shè)立了一臺軟化熱水換熱器，95℃熱水匯入換熱站，用于原油預熱。常壓分餾塔頂105℃油氣熱量直接空冷后水冷，這部分熱量約有4 150MJ/h 未加利用。針對這一情況，建立了低溫熱回收系統(tǒng)（見圖1），取消了空冷，用軟化水與塔頂富氣兩級換熱后，匯總到換熱站，再與出裝置柴油、渣油換熱后的95℃軟化水一起給原油預熱。　　在加工中東輕質(zhì)原油時，尤其在大型常減壓裝置中，雖然可以通過初餾塔提壓操作的方法回收原油中液態(tài)烴組分，但由于中東輕質(zhì)原油中的不凝氣量較大，會造成部分液化氣組分攜帶至初頂和常頂不凝氣中，使輕烴回收系統(tǒng)的液化氣回收率有所降低，一般為65%左右。但無壓縮機回收液化氣的工藝流程基本上是成功的，所回收的液化氣CC5指標能達到出廠?！　〕p壓裝置加工中東輕質(zhì)原油時所產(chǎn)的液化氣當中H2S和硫醇含量比較高，這部分含硫液化氣引至催化裂化裝置的產(chǎn)品精制系統(tǒng)進行脫硫精制只是解決當前液化氣質(zhì)量問題的臨時措施，從長遠來看，只有設(shè)置專門的烷烴類液化氣脫硫精制裝置才是徹底解決這一問題的根本辦法。利用裝置的聯(lián)合優(yōu)勢，采取將常減壓裝置的不凝氣引至催化裂化裝置氣壓機入口的辦法，不但可以使這部分不凝氣得到全回收和全脫硫，而且還可以進一步提高液化氣的回收率，增加高附加值產(chǎn)品的產(chǎn)量。此方法對未設(shè)輕烴回收系統(tǒng)的常減壓裝置更為適用。 天然氣作為一種寶貴的資源在人民的生活和工業(yè)中有著廣泛的應(yīng)用。作為一種高效、優(yōu)質(zhì)、清潔能源，不僅在工業(yè)與城市民用燃氣中廣泛應(yīng)用，而且在發(fā)電業(yè)中發(fā)揮的作用也越來越重要。天然氣還是很好的化工原料，廣泛應(yīng)用于合成氨、甲醇、氮肥工合成纖維工業(yè)等；天然氣合成油(GTL)技術(shù)，也是天然氣大規(guī)模利用的途徑之一；從天然氣當中分離出來的乙烷、液化石油氣(丙烷、丁烷)等作為乙烯裂解原料具有裂解成本低、乙烯收率高等優(yōu)勢。天然氣不僅在燃料、化工原料等方面有諸多優(yōu)點，對天然氣進行處理并回收其中的輕烴，不僅可以降低油氣損耗，提高輕烴資源綜合利用程度，獲得液態(tài)烴資源的更大價值，還能保證在儲藏、運輸過程中的安全性，減少大氣污染，對提高天然氣的整體經(jīng)濟效益，都具有重要意義。致謝歷時將近兩個月的時間終于將這篇論文寫完，在論文的寫作過程中遇到了無數(shù)的困難和障礙，都在同學和老師的幫助下度過了。尤其要強烈感謝我的論文指導老師—冷老師，她對我進行了無私的指導和幫助，不厭其煩的幫助進行論文的修改和改進。另外，在校圖書館查找資料的時候，圖書館的老師也給我提供了很多方面的支持與幫助。在此向幫助和指導過我的各位老師表示最中心的感謝！感謝這篇論文所涉及到的各位學者。本文引用了數(shù)位學者的研究文獻，如果沒有各位學者的研究成果的幫助和啟發(fā)，我將很難完成本篇論文的寫作。感謝我的同學和朋友，在我寫論文的過程中給予我了很多你問素材，還在論文的撰寫和排版燈過程中提供熱情的幫助。由于我的學術(shù)水平有限，所寫論文難免有不足之處，懇請各位老師和學友批評和指正！參考文獻[1]朱利凱，天然氣處理與加工[M]，北京：石油工業(yè)出版社，1997；[2]龍曉達，90年代天然氣處理加工利用新進展[J]。石油與天然氣化工，1999；[3]文向南，李鐵林，節(jié)流制冷在天然氣分離中的應(yīng)用[J]。天然氣工業(yè)，1994。[4]王?。p烴回收工藝的發(fā)展方向及新技術(shù)探討[J]．天然氣與石油。[5]王修康 天然氣深冷處理工藝的應(yīng)用與分析石油與天然氣化工, 2003[6]李國誠，諸林．油氣田輕烴回收技術(shù)．[7]石油工業(yè)出版社．油田油氣設(shè)計集輸手冊[8]美坎．貝爾．天然氣預處理和加工[9]德LINDE公司．第四氣體處理廠設(shè)計審查包[10]王修康 具有先進深冷工藝技術(shù)的大型NGL 回收裝置[ J]天然氣工業(yè), 2003, 23( 6) : 133~ 135[11]劉金斗, 尹琦嶺 中原油田NGL 回收及深加工 河南化工 2005, 22 ( 8) : 1~ 3[12]路芳銀，涂彥，袁荔．江蘇油田輕烴回收裝置生產(chǎn)工藝的改造[J]．石油與天然氣4~：r，2006，35(4)：267269．[13]王?。p烴回收工藝的發(fā)展方向及新技術(shù)探討[J]．天然氣與石油。2003，21(2)：20—22．[14] 3 尚玉明．輕烴回收裝置優(yōu)化方案實施與效果評價[J]_吐哈油氣，2007，12(1)：92—95．[15] 黃志壯．低壓火炬氣回收系統(tǒng)技術(shù)改造[J]．煉油技術(shù)與工程。2007，37(5)：50—53．[16]張金，丙烷制冷的理論分析及在輕烴回收中的應(yīng)用[J][17]張育芳，低壓氣輕烴回收工業(yè)技術(shù)路線研究[J]。天然氣加工與化工，1996,32（1）：72—76 [18]唐曉東，提高油氣田輕烴回收率的途徑討論[J]。[19]文向南，李鐵林，節(jié)流制冷在天然氣分離中俄應(yīng)用[J]。[20]諸林，影響冷凝分離法輕烴回收液化率的因素及其應(yīng)用[J],西南石油學院，1