【正文】 Q=8tESlf/(1m)(1+f) （kN）式中 Q—脫模最大阻力（kN） t—塑件的平均壁厚（cm） E—塑料的彈性模量（N/ ）2cm S—塑料毛坯成型收縮率（mm/mm） l—包容凸模長度（cm）24 f—塑料與鋼之間的摩擦系數 m—泊松比，一般取 ~S=，E=10 N/cm52已知，t ，l=10cm， f=? Q=810 10()(1+)5= 六、復位機構與導向機構設計:1 復位機構設計:在頂桿的脫模機構中，頂出塑件后再次合模時（或閉模前） ，必須要求頂桿等元件回復或預先回復到原來的位置。通常采用彈簧推動板復位，但當推頂裝置發(fā)生卡滯現象時，僅靠彈簧難以保證，須復位桿與彈簧并用。設計中具有活動型芯的脫模機構時，必須考慮到合模時互相干擾的情況，應在塑模閉合前使頂桿提前復位，以免活動型芯撞擊頂桿，應設置先復位裝置。復位桿由標準可查得。本設計中的模具使用彈簧先復位裝置，在頂桿固定板上裝有彈簧，借彈簧力合復位桿作用，在合模時，使頂出桿先復位，這種方法的特點是結構簡單，容易制造，但彈簧容易失效，故要經常更換彈簧。2 導向機構設計:導向機構的主要作用是為保證在模具閉合后，動、定模板相對位置準確；在模具裝配過程中也起到了定位的作用，合模時，引導動、定模板準確閉合，能夠承受一定的鍘向壓力，以保證模具的正常工作。本設計中導向機構采用導柱導向，導柱采用帶頭導柱，其結構簡單，加工方便，在導柱的末端以導向套給以配合，導柱倒裝。結構形式如下圖所示：25一般導柱應有以下幾個重要的技術要求：1. 導柱的長度應根據具體的情況而定，一般比凸模端面高出 8~12mm2. 導柱的前端做成半球形狀，以使導柱順利進入導孔3. 數量為 8，均勻分布在模具周圍七 側壁厚度、底板厚度的計算注射模的工作狀態(tài)時長時間的承受交變負荷，同時也伴有冷熱的交替?，F代的注射模使用壽命至少幾十萬次，因此模具必須有足夠的強度和剛度。1 側壁厚度的計算注射成型模型腔壁厚的確定應滿足模具剛度好、強度大和結構輕巧、操作簡便等要求。在塑料注射充型過程中，塑料模具型腔受到熔體的高壓作用，故應有足夠的強度、剛度。否則可能會因為剛度不足而產生塑料制件變形損壞，也可能會彎曲變形而導致溢料和飛邊，降低塑料制件的尺寸精度，并影響塑料制口的脫模。從剛度計算上一般要考慮下面幾個因素：1. 使型腔不發(fā)生溢料，ABS 不溢料的最大間隙為 。2. 保證制品的順利脫模，為此同時要求型腔允許的彈性變形量小于制品冷卻固化收縮量。3. 保證制品達到精度要求，制品有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求較高精度，這就要求模具型腔有很好的剛度。 根據公式 （mm）31????????yEcphb 式中 b—凹模側壁理論厚度（mm） h—凹模型腔的深度（mm） p—凹模型腔內熔體壓力（Mpa）26 —凹模長邊側壁的允許彈性變形量（mm） ，一般塑件1y= c= = 1? E—E=10 Mpa5 b= =31 取壁厚大于 5mm 就能滿足要求。2　制模特點動定位置的保證用兩塊定位器找正動定模套板上型芯和型腔的位置關系，然后鏜導柱、導套孔。八、 塑模溫控系統設計:1 塑模溫控制系統設計： 在注射過程中,模具的溫度直接影響著制品質量和注射周期,各種塑料的性能不同,成型工藝要求的不同相應的模具對溫度要求也不同, ABS 在注射成型時所需的模具對溫度為 40—60 度之間。對任何塑料制品，模溫波動較大都是不利的。過高的模溫會使制品在脫模后發(fā)生變形，延長冷卻時間，使生產率下降。過低的模溫會使降低塑料的流動性，難于充滿型腔，增加制品的內應力和明顯的溶接痕等缺陷。由于模溫不斷地被注入熔融塑料加熱，模溫升高，單靠模具自身散熱不能使其保持較低的溫度，因此必須加冷卻機構。2 冷卻裝置系統的設計要點：(1) 實驗表明冷卻水孔的數量愈多，對制品的冷卻也愈均勻．(2) 水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即孔的排列與型腔形狀相吻合，27水孔邊距型腔的距離常用１２—１５mm．(3) 對熱量聚積大溫度上升高的部位應加強冷卻．(4) 進水管直徑的選擇應使水流速度不超過冷卻水道的水流速度，避免產生過大的壓力降。冷卻水道直徑選用 6mm。(5) 凸凹模與成型型芯應分別冷卻，并保證其冷卻平衡。(6) 冷卻水道不應穿過沒有鑲塊或其接縫部位，水道連接必須密封以免漏水。(7) 復式冷卻循環(huán)并聯而不應串聯。(8) 進、出口冷卻水溫差不應過大，以免造成模具表面冷卻不均。3 冷卻系統的計算：塑料傳給模具的熱量：Q =nmC( ) （kJ/h）11T2式中 Q —單位時間內塑料傳給模具的熱量（kJ/h）1 n—每小時的注射次數，取 n=50 m—每次注射的塑料量（kg） C—塑料的比熱容（J/kg ） ，C=1047 J/kgC? C? —熔融塑料進入模腔的溫度（ ）1T —制品脫模溫度（ ）2? Q =501047（18060）=10 kJ/h1 5冷卻時所需要的冷卻水量： = Q / （ ） （kg）1M?3T4式中 —通過模具的冷卻水質量（kg）1M —導熱系數?（ ）—進出水溫度差（ ） ，不應太大，取 33T4C? C?=10 /10553=根據冷卻水處于湍流狀態(tài)下的流速 v 與水管道直徑 d 的關系，確定模具冷卻水道的水道直徑 d 為：28 d= （mm）??21v???3M104式中 v—管道內冷卻水的流速，一般取 ~，取 —水的密度（kg/ ）?3m d= =??2???取冷卻水道的直徑 d=4mm冷卻管道總傳熱面積： TRMA1?? 式中 R—冷卻管道壁與冷卻介質間的傳熱系數（J/ ）2mC? R= （J/ ）.8dv)47f(?2? f—與冷卻介質有關的物理系數， f=—模溫與冷卻介質之間的平均溫差， =30T?T?C? R= =10 J/ )(65187?52m? A= = 32冷卻孔道的孔數： dLAn?? 式中 A—冷卻裝置總的傳熱面積（ ）2m d—冷卻水道管道直徑（m） L—冷卻管道長度（m） A= = ????3因此，冷卻水道在動、定模板之中各取一個就可以達到冷卻效果。由于塑件材料為 ABS，其注射成型模具并無加熱要求。第四章　注射機的選擇一、注射量確定手機上殼塑體總體計算29運用 PRO/E 中的分析命令，可得出整個手機上殼的體積為。V＝ mm3 3 手機外殼在分型描上投影面積運用 PRO/E 中的分析命令，可以分析出整個手機上殼在分型面上的投影面積。S= 。2 該塑件的注射容積較小，在此對上殼采用一模一腔，即 80%件V?max圖 （a）上殼二、鎖模力確定塑件的投影面積 A 8786?2m由式 10kpF? 式中 F注射機的額定鎖模力 n型腔數，n=1； k安全系數，取 k=； 融料在型腔中平均壓力，ABS 為 30mpa；cp A塑件投影面積；30 F =??1 成型壓力ABS 的成型壓力為 =30mpa， 取 70150， cpmaxmaxpc根據節(jié)根據 V、S 及塑件的尺寸選擇臥式注射機，其型號為 XSZ500，主要參數如下： 表 XSZY125 注射機參數螺桿直徑/mm φ65注射容量/cm3 500注射壓力/MPa 104鎖模力/kN 3500最大注射面積 cm2 1000最大 450模具厚度/mm 最小 200模板行程/mm 700球半徑/mm 18噴嘴孔直徑/mm 定位孔直徑/mm ??孔徑/mm 出 孔距/mm 530 結論 本遙控器外殼注射模具設計采用了反澆口澆注系統，保證了遙控器外殼的光潔度。它通過上模型芯和下模型芯成型，成型后留在31下模型芯，再通過頂料桿頂出，從而完成了本零件的制作。分型面的選擇是模具制造更加簡便，同時也保證了外觀的美觀。本設計是一模一腔設計，相對較簡單，適合于中小批量生產在模具結構比較復雜容易磨損的地方，利用高性能的模具材料采用鑲嵌式的結構，提高模具壽命的同時，降低模具加工難度。 設計當中，運用了 PRO/E，塑料顧問專家等模具輔助設計軟件對塑件進行三維造型、交口位置的選擇、注模分析、接痕縮痕分析、氣泡分析、冷卻系統設計的分析。提前解決了許多生產方面出現的問題，提高了模具一次試模成功率。設計中，運用了 CAD 作圖軟件，提高了繪圖效率，讓圖紙更加清析規(guī)范合理。這是本人精心設計，由于水平有限，難免會出現些錯誤，望讀者能夠幫我指正！致謝32首先，我要向在本次設計期間自始至終為我提供各項幫助的蔣小波指導老師表示衷心的感謝。畢業(yè)設計以來，我的指導老師蔣老師給予了我耐心指導、細心的幫助和熱情鼓勵，同時還帶領我們參觀學校實訓車間的模具，并給我們細心的講解模具的結構，并親自利用模具注塑零件，拓寬了我的視野和思維，更讓我順利完成了畢業(yè)設計工作。他嚴謹的治學態(tài)度，執(zhí)著的敬業(yè)精神給我留下了深刻印象。在此期間，也感謝同學之間的相互幫助，在此建立了深厚的友誼。最后向為我們提供各種便利條件和優(yōu)越環(huán)境的學院，表示由衷的謝意！即將離校之際，我真誠地向各位老師道聲謝謝，祝你們工作順利，母校越辦越好！