【正文】 小、介質添加、襯板損耗等反映極為靈敏，致使操作困難，不易掌握，自磨工勞動強度大。為確保磨機正常生產，必須掌握自磨規(guī)律，控制操作條件，研究影響因素，以發(fā)揮自磨效率、提高全流程利益最大化。x鐵礦礦床屬前震旦紀沉積變質的鞍山式磁鐵礦床。礦區(qū)內出露的地層主要是太古界鞍山群變質巖系。由于多次構造變動和強烈的混合巖化作用，使鐵礦層在混合巖中呈殘留體存在，礦床呈緊密向斜構造，礦石為中細粒結構，條帶狀或致密狀構造，~，%，采出品位29%左右，磁性率約38~40%，礦石硬度f=12~16，巖石f=10。目前采場原礦貧化率增加，%左右。各層礦體的礦石性質有差異，對自磨機處理能力影響很大。分為一至六層鐵礦石，各層礦占總儲量比例是：一層礦5%，二層礦占40%，礦為條帶狀結構，礦巖分層較明顯，磨礦能力屬中；三層礦占6%；四層礦占12%，礦結晶粒度較粗，易磨易選；五層礦占29%，礦產狀塊度較小，結晶粒度致密難磨，磨礦能力了較低；六層礦占8%。充分利用礦石本身具有即是磨礦介質又是被粉碎成磨礦產品的雙重性，礦石性質的差異，構成了影響自磨磨礦效率的重要因素，直接影響到磨礦效率的發(fā)揮，適宜的粒度組成和在磨機中有足夠的大塊礦石做介質，可以提高自磨機的處理能力。根據(jù)多年生產實踐分析，原礦中沒有大于100mm的大塊礦石，便會顯著的降低處理能力，當給礦粒度上限由200mm提高到350mm時，處理能力提高20~25%左右，如果中間粒級（100~+50mm）過多時，會導致磨機難磨粒子增加，處理能力也隨之下降。所以給礦粒度一般是塊、粉比例大，中間粒級較少，大塊礦石可以保證沖擊破碎作用，把中間粒級變小塊或粉碎，粉礦可以順利的通過磨機，提高磨礦效率。中間粒級不能做礦石介質，又不能成磨礦產品，中間粒級較少時，相對應減少需要粉碎過程中的能量，無疑避免了對磨機處理能力的影響。另外礦石的可磨性和可選性的變化有很大波動，根據(jù)生產實際統(tǒng)計，自磨機產量的波動范圍為（25~50%），這對選別作業(yè)是很不利的，為了解決因礦石性質對自磨工藝的影響，目前很多選廠采用在采場設置較大的礦堆站對礦石進行中和混勻。歪礦馬選車間目前的原礦配比采用4臺磨機12臺電振配入主采場礦源，2臺磨機6臺電振配入外購、回收礦源，從原礦性質，大小塊配比均沒有滿足最佳生產條件，所以本人認為可改為原礦混打，在原礦倉內混勻，有條件情況下每臺磨機3個給料倉可提供一倉做為大塊礦石配入，以便操作者可以根據(jù)生產實際情況調整給礦粒度，保證有足夠的磨礦介質，充分發(fā)揮磨礦介質的雙重性質。操作條件對自磨能力影響很大，在無自動化控制的情況下，更要加強給礦粒度、充填率、磨礦排礦濃度的調整，建立一套簡單可行的操作方法，是提高磨礦效率、穩(wěn)定操作、減少波動的有效措施。所以在實際人工操作中要把握好三個關鍵因素。（1）自磨生產要求一個連續(xù)、均勻的給礦條件，這對于穩(wěn)定磨礦濃度和控制最佳料位很重要，否則給礦量時多、時少、時斷、時飽，甚至有“漲肚”，無疑是破壞了磨機正常磨礦條件。半自磨加球應根據(jù)近期采場出礦條件、礦石性質和現(xiàn)場實際流程狀態(tài)而定，如礦石性質較好，或現(xiàn)場實際質量、粒度偏低，可不加或少加；如礦石難磨，或現(xiàn)場實際粒度過細，質量偏高，生產中可多加球，但最高不應超過磨機容積的7%，所以應改正目前馬選的加球方式，不看礦石性質，不看現(xiàn)場實際，統(tǒng)一每臺加球2噸的制度。本人建議有兩個加球方法，一是選擇性加球，單機臺礦石性質難磨加球或多加，易磨礦石不加球或少加球；二是少加勤加，統(tǒng)一每臺加球2噸改為加1噸，然后過4天再加1噸。因為一次性加球2噸，經過3天左右的研磨，大球就成為了難磨介質，反而影響磨礦能力，少加勤加目的是不斷的給磨機增加新的介質，能夠延長提高磨礦效率的時間也有助于選別流程穩(wěn)定。（2）歪礦馬選自磨機根據(jù)設備狀態(tài)、原礦性質一般濃度控制在75~80%左右，采用高濃度，可使粗粒級礦物和脈石迅速強制排出送入一段球磨處理，以解決磨礦能力的平衡及充分發(fā)揮自磨機單體解離度高的優(yōu)勢。排礦濃度控制要根據(jù)不同礦石性質和塊、粉比例的不同而做適當調整。因為礦石性質和塊、粉比例多變，若給礦不調，濃度和粒度皆變；尤其是當粉礦突然增多時，將造成格板堵塞，甚至排不出礦，易出現(xiàn)“漲肚”和倒礦的責任事故。所以只要是低料位、高濃度操作，“漲肚”現(xiàn)象不易出現(xiàn)。（3）保證自磨級在低料位下運轉，是磨機生產的一條規(guī)律。料位低到什么程度，充填率控制在多少最為合適，通過生產實踐找出料位和礦石運動規(guī)律。如：在對礦石硬度大、可磨度小、結晶粒度細的三層鐵、五層鐵、六層鐵等礦石，應采取低200mm左右料位、高濃度、穩(wěn)定操作的方法，使其自磨機的自身性能得到充分發(fā)揮，破碎能力和磨礦能力得到充分利用，達到了提高自磨能力和提高定額的目的，使產品質量、定額合產量都有所提高。對于二層鐵、四層鐵等結晶粒度粗的礦物，由于此種礦物可磨性和可選性都比較好，應在合理配礦的基礎上適當提高自磨機的料位，降低排礦濃度，使自磨機排出的合格產品更多，以減輕后面工序的壓力，為全流程創(chuàng)造有利的生產條件。從磨機進料端和出料端襯板的磨損狀態(tài)看，距離筒皮900mm處有一環(huán)形磨損溝，我們通常認為是磨機的動料位，在磨礦效率高和磨礦生產穩(wěn)定情況下，立即停機檢查，礦石充填率在38~40%左右，即料位高過平口100mm左右，在這種情況下，磨機運轉中的礦石拋落現(xiàn)象清晰可見，看不到磨機有堆積料層，崗位工人的觀測方法是：給料口處從側面用電筒往里看，可以觀察到礦石的拋落線條而看不到沖擊點，若停機檢查，料位稍高過平口線。若是看到了礦石下落的沖擊點，即磨機瀉落式料層以見，此時，不減少給礦，料位就會很快上升，不久就會“漲肚”。由此看來，自磨機料位在運行過程中，有兩個最佳能力點，分別是平口下300和平口上100，根據(jù)上訴，自磨機操作對襯板的損耗及料位電耗測試來看，也證明了自磨機料位最佳控制范圍。如何根據(jù)自磨機生產規(guī)律和特點，將給礦量、給水量、磨礦濃度和料位、最低限度消耗襯板和電耗，統(tǒng)一起來，保證磨機始終在高效率、低損耗情況下生產，達到全流程工藝順暢。從本人20年濕式自磨機生產操作實踐經驗可以總結出：①正確鑒別生產礦石性質；②嚴格控制磨礦濃度和粒度；③隨時掌握磨機電流大小、擺動幅度。④及時調整給礦量和塊、粉礦比例，及時調整給水量；⑤嚴格控制料位高低，適時處理難磨粒子；⑥達到穩(wěn)定操作、穩(wěn)定生產為原則。結束語隨著人類對礦產資源的進一步開采和利用，富礦資源日益減少，選礦工業(yè)面臨的問題也越來越嚴峻。礦石的貧、細、雜問題已成為我國礦產資源的主要特點。若要進一步利用這些礦石，必須采用新的技術和方法。在眾多的新技術和新工藝中，磨礦操作一直不太被人們關注，它可以在原有選礦廠不作改動的情況下通過操作獲得較好的效果，因此磨礦作業(yè)無論在現(xiàn)在和將來，在選礦工業(yè)中都有舉足輕重和不可代替的作用。磨礦作業(yè)怎么重視都不過分，偏偏選廠都不是太重視或者不知如何重視；提高磨礦產品質量是提高選礦指標的有效途徑，偏偏選廠總是盯著選別作業(yè)；磨礦作業(yè)是選礦廠動力消耗和金屬消耗最大的過程，因此在整個選礦成本中，磨礦過程的節(jié)能降耗才是真的節(jié)能降耗。