【正文】 降，反應劇烈程度減緩，使溫度不至于進一步劇升，從而防止造成反應失控。 2．反應壓力調控 ?加氫裂化是在氫氣存在下的高壓反應。反應壓力主要是氫氣的分壓。提高氫分壓，可以促使加氫反應的進行，烯烴和芳烴的加氫反應加快，脫硫、脫氮率提高，對膠質、瀝青質的脫除有好處。反應壓力的選擇與處理的原料性質有關，原料中含有多環(huán)芳烴和雜質越多，則所需的反應壓力越高。壓力波動，對整個反應的影響較大，為了維持壓力的恒定，在高壓分離器上裝有一套壓力調節(jié)系統(tǒng)。 ?壓力的選擇除了考慮安全因素外，還受到高壓系統(tǒng)的設備條件限制，不能隨意改變。壓力調 節(jié)應注意如下幾個方面。 ? (1)氫氣壓縮機的壓力調節(jié)。加氫裂化的氫氣壓縮機分新氫壓縮機和循環(huán)壓縮機兩種。新氫壓縮機主要用來補充系統(tǒng)氫氣壓力，循環(huán)壓縮機主要是保持系統(tǒng)壓力，整個系統(tǒng)壓力的維持，依靠這兩種壓縮機的綜合平衡。壓力的調節(jié)主要依靠高壓分離器的壓力調節(jié)器來控制。 一般情況下，不要改變循環(huán)壓縮機的出口壓力，也不要隨便改變高壓分離器壓力調節(jié)器的給定值，如果壓力升高，通常通過壓縮機每一級的返回量來調節(jié)，必要時可通過增加排放量來調節(jié)。當壓力降低時，一般是增加新氫的補充量。 ? (2)反應溫度的影響。反應溫度升高，會導致裂化深度加大，耗氫量增加，壓力下降。應注意調節(jié)反應溫度。 ? (3)原料變化的影響。原料改變，耗氫量變化，則裝置壓力及循環(huán)氫壓縮機入口流量隨之改變，應及時調整新氫氣量。如果原料帶水，系統(tǒng)壓力會上升，系統(tǒng)壓差增大。 ? (4)其他影響。如果高壓分離器液面控制失靈，高分串壓，這時高分壓力下降，低分壓力上升。如果高壓系統(tǒng)設備泄漏，會造成壓力下降。 3．其他因素 ? (1)氫油比。氫油比的大小或反應物循環(huán)量大小直接關系到氫分壓和油品的停留時間，并且還影響油品的汽化率。循環(huán)氣量的增加可以保證系統(tǒng)有足夠的氫分壓，有利于加氫反應。此外，過剩的氫氣有保護催化劑表面的作用，在一定的范圍內可以防止油料在催化劑表面縮合結焦。同時氫油比增加，可及時地將反應熱從系統(tǒng)帶走，有利于反應床層的熱平衡，從而使反應器內溫度容易控制平穩(wěn)。 ? 但過大的氫油比會使系統(tǒng)壓力降增大，油品和催化劑接觸的時間縮短，導致反應深度下降，循環(huán)壓縮機負荷增大，動力消耗增加。因此，選擇適當?shù)臍溆捅炔⒃诜磻^程中保持恒定是非常重要的。一般氫油比指循環(huán)氫氣量／進料量，有體積比和質量比之分。 循環(huán)氫壓縮機是最主要的設備之一，經(jīng)常改變循環(huán)氫氣量是不可能的，要求在整個操作周期應保持恒定。因此改變進料量，將會影響氫油比。所以操作原則是根據(jù)工藝條件，選擇在最佳氫油比的范圍內操作，一般不作為調節(jié)參數(shù)。如果條件允許，可以通過改變氫氣循環(huán)壓縮機壓力或改變進料量來調節(jié)。原則上氫油比低于設計值的 l／2時，必須停止進料，加熱爐熄火。 ? (2)空速。單位時間內通過單位催化劑床層的反應物料量稱空速。有體積空速和質量空速之分。 降低空速，原料反應時間延長，深度加大，轉化率提高。但空速過低，則二次反應加劇，副產(chǎn)物增加，反應物純度下降；空速增加，處理能力增大，但空速的增加是受到設備設計負荷和相應溫度等限制的。 ?空速一般不作為調節(jié)手段，由原料特性及處理量大小、催化劑的性質來決定。通常要求最小實際空速不得低于設計值的 1／ 2?？账俚拇笮【褪怯推吩诖呋瘎┥贤Ａ魰r間的長短，直接影響反應和轉化率、生焦等，可用進料量來調節(jié)。在操作過程中，需要進行提溫提空速時，應“先提空速后提溫”，而降空速降溫的情況則“先降溫后降空速”。如果違背這個原則，就會造成劇烈的加氫裂化反應，使氫純度下降，增加催化劑表面的積炭。在不正常的情況下，應盡量避免空速大幅度下降，防止引起反應溫度超高。 (二 )催化劑的再生 ?固定床催化劑，經(jīng)過一個周期的運行，隨著催化劑表面結炭的積累，催化劑活性下降，無法繼續(xù)運行，因而需要進行再生或重新活化，才能繼續(xù)運行。固定床催化劑的再生操作，一般都是間歇式的，即停止物料后才能進行再生。再生的方式有器內再生和器外再生兩種。 1．器內再生 ?器內再生即是反應物料停止進反應器后，催化劑保留在反應器內，而將再生介質通過反應器，進行再生操作。這種再生方式，避免了催化劑的裝卸，縮短了再生時間，是一種廣泛使用的方式。 ? (1)再生前的預處理。遵循“先降溫后降量”的原則，嚴格按照工藝要求的降溫速度進行。溫度降到規(guī)定要求，并且停止進料后，就可以用惰性氣體，一般是工業(yè)氮氣，對系統(tǒng)進行吹掃，將反應系統(tǒng)的烴類氣體和氫氣吹掃干凈。經(jīng)化驗，反應器出口的氣體內烴類和氫氣的含量小于 1％即可。有特殊要求的催化劑，應在反應系統(tǒng)充上氮氣，以保護催化劑。 ? (2)再生的進行。催化劑表面的結炭，一般用氧氣燃燒來消除。為了控制燒炭的速度，以免在燃燒過程中產(chǎn)生的熱量燒毀催化劑，常配以一定量的氮氣，以調節(jié)進料氣體的氧濃度。催化劑再生過程中，應注意控制升溫速度，即床層最高溫度與反應器入口溫度之差。升溫速度也不能過快，如發(fā)現(xiàn)溫升超過70℃ ，應立即調整再生稀釋氣體控制溫升。一般催化劑床層最高溫度不能超過 500℃ ，否則對催化劑有損壞。 ? (3)再生的結束。隨著燒焦的進行，催化劑積炭在減少，這時增加空氣中的氧含量，床層沒有明顯的溫升，說明燒焦過程基本結束。逐步增加空氣量，如控制床層溫度不大于 500℃ ，空氣氧的體積分數(shù)可提到 10％，在最大空氣量下，保持 4 h，無明顯溫升，即燒焦再生過程結束。在降溫過程中，小心觀察床層內各點溫度，如有任何燃燒跡象，應立即減少空量或停止送入空氣，并增加蒸汽量，控制燃燒。一般降溫速度不能過快，以 25～ 30℃ ／ h為宜。 2．器外再生 ?器外再生即反應物料停進后，經(jīng)過降溫、吹掃等正常處理后，將催化劑移出反應器外進行的再生過程。這種方式的優(yōu)點是可以較好地保護反應器，不至于在器內再生時由于超溫或燃燒的酸性氣體對器壁產(chǎn)生腐蝕。另外催化劑移出器外，可以采用條件比較苛刻的再生手段，以達到最理想的再生效果，甚至可以送催化劑工廠或專門的催化劑再生裝置，能較好地保證再生質量，有一定的優(yōu)越性。 ?在卸催化劑操作時，盡量縮短卸劑時間，防止未經(jīng)再生的催化劑接觸空氣后發(fā)生二次燃燒。卸出的催化劑要求有專門的容器 (桶 )，并配備氮封，嚴禁空氣進人。在整個運輸過程都要求氮氣 保護。卸出催化劑的反應器，要根據(jù)專門的要求，進行專門的清洗，以保護催化劑。 1． 簡 述反 應設備 的 類別 。 2． 簡 述釜式反 應 器的基本 結 構及各部件的作用 。 3． 試 分析常 見攪 拌器的 結 構型式及特點 。 4． 簡 述固定床反 應 器的特點 。 5． 簡 述流化床反 應 器的 類別 及特點 。