【正文】 ；子程序結(jié)束 ? 2）右端加工主程序（調(diào)頭裝夾） ? % N YS12 MPF ；右端加工主程序名 ? 。$PATH=/ N MPF DIR ；傳輸路線 ? G94 G90 ；絕對值編程，分進給 ? G158 X0 Z60 ；采用可編程零點偏移 ? M03 S600 ；主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 600r/min ? T1 D1 M08 ；用 1號刀，加刀補，冷卻液開 ? G00 X45 Z0 ；快速進刀 ? G01 X0 F80 ；車外圓 ? G00 X45 Z5 ；快速進刀 82 第三節(jié) 數(shù)控車床常見數(shù)控系統(tǒng)編程與加工 ? CNAME=“YDWXJG” ；右端輪廓循環(huán)子程序定義 ? R105=1 ；加工方式：縱向、粗車、外圓 ? R106= ；精加工余量 （半徑值） ? R108= ；粗加工背吃刀量 （半徑值） ? R109=7 ；粗加工切入角 70 ? R110=2 ；粗加工退刀量 2mm（半徑值） ? R111=100 ；粗加工進給率 100mm/min ? LCYC95 ；調(diào)用輪廓粗加工循環(huán) ? /M05 ；主軸停 ? /M00 ；程序暫停 ? M03 S1200 ；主軸變速，轉(zhuǎn)速 1200r/min ? T1 D1 F50 ；用 1號刀，加刀補 ? YDWXJG ；調(diào)用右端輪廓循環(huán)子程序 ? G00 X100 Z100 ；快速退刀至換刀點 ? /M05 ；主軸停 ? /M00 ；程序暫停 ? M03 S420 F30 ；主軸變速，轉(zhuǎn)速 600r/min ? T2 D1 ；用 1號切刀，加刀補 ? G00 Z24 ；軸向快速進刀 ? X33 ；徑向快速進刀 83 第三節(jié) 數(shù)控車床常見數(shù)控系統(tǒng)編程與加工 ? R100=30 ；切槽起始點直徑 30mm ? R101=24 ；切槽起始點 Z值為 24mm ? R105=5 ；切槽方式：縱向、外部、從右往左切 ? R106= ；精加工余量 （半徑值） ? R107=4 ；切槽刀寬 4mm ? R108=1 ；每次切入深度 1mm ? R114=8 ；槽寬 8mm ? R115=2 ；槽深 2mm ? R116=0 ；切槽斜角 00 ? R117=0 ；槽沿倒角 00 ? R118=0 ；槽底倒角 00 ? R119=0 ；槽底停留時間 0秒 ? LCYC93 ；切槽循環(huán) ? G00 X32 ；徑向快速退刀 ? Z21 ；軸向快速進刀 ? G01 X26 Z24 ；倒 C2倒角 ? G00 X100 ；徑向快速退刀 ? Z100 ；軸向快速退刀 ? /M05 ；主軸停 ? /M00 ；程序暫停 84 第三節(jié) 數(shù)控車床常見數(shù)控系統(tǒng)編程與加工 ? M03 S600 ；主軸變速，轉(zhuǎn)速 600r/min ? T3 D1 ；換 3號螺紋刀，加刀補 ? R100=30 ；螺紋起點直徑 30mm ? R101=0 ；螺紋軸向起點坐標 ? R102=30 ；螺紋終點直徑 30mm ? R103= 20 ；螺紋軸向終點坐標 ? R104= ；螺紋導程 ? R105=1 ；螺紋加工類型：外螺紋 ? R106= ；螺紋精加工余量 （半徑值） ? R109=4 ；空刀導入量 4mm ? R110=3 ；空刀導出量 3mm ? R111= ；螺紋牙深度 （半徑值） ? R112=0 ；螺紋起始點偏移 ? R113=8 ；螺紋粗切次數(shù) 8次 ? R114=1 ；螺紋線數(shù) 85 第三節(jié) 數(shù)控車床常見數(shù)控系統(tǒng)編程與加工 ? LCYC97 ；調(diào)用螺紋切削循環(huán) ? G00 X100 Z100 ；刀具快速退至換刀點 ? M05 M09 ；主軸停，冷卻液關(guān) ? M02 ；主程序結(jié)束 ? % N YDWXJG MPF ；右端輪廓循環(huán)子程序名 ? 。$PATH=/ N MPF DIR ；傳輸路線 ? G01 X26 Z0 ；刀具工進至切削起點 ? Z2 ；倒角 ? Z28 ；車外圓 ? G03 X34 Z45 CR= ；車 ? G02 X38 Z53 CR=17 ；車 R17的圓弧 ? G01 X41 ；慢速退刀 ? RET ；子程序結(jié)束 86 第四節(jié) 數(shù)控車床編程的實例 一、編程步驟 產(chǎn)品圖樣分析。主要內(nèi)容如下： 1） 尺寸是否完整？ 2） 產(chǎn)品精度、粗糙度等要求。 3） 產(chǎn)品材質(zhì)、硬度等。 工藝處理。主要內(nèi)容如下： 1） 加工方式及設備確定。 2） 毛坯尺寸及材料確定。 3） 裝夾定位的確定。 4） 加工路徑及起刀點、換刀點的確定。 5） 刀具數(shù)量、材料、幾何參數(shù)的確定。 6） 切削參數(shù)的確定。 87 第四節(jié) 數(shù)控車床編程的實例 （ 1）背吃刀量 ： 影響背吃刀量的因素有： a、粗、精 車 工 藝 b、刀 具 強 度 c、機 床 性 能 d、工 件 材 料 e、表 面 粗 糙 度 （ 2）進給量 ：進給量影響表面粗糙度。 影響進給量的因素有： ： a、粗、精車工藝。粗車進給量應較大，以縮短切削時間；精車進給量應較小以降低表面粗超度。一般情況下，精車進給量小于 ，但要考慮刀尖圓弧半徑的影響；粗車進給量大與 b、機床性能。如功率、剛性 c、工件的裝夾方式 d、刀具材料及幾何形狀 e、背吃刀量 f、工件材料。 (工件材料較軟時，可選擇較大進給量；反之可選較小進給量 ) 88 第四節(jié) 數(shù)控車床編程的實例 （ 3）切削速度 ： 切削速度的大小可影響切削效率、切削溫度、刀具耐用度等 影響切削速度的因素有： a 刀具材料 b 工件材料 c 刀具耐用度 d 背吃刀量與進給量 e 刀具形狀 f 切削液 g 機床性能 89 第四節(jié) 數(shù)控車床編程的實例 數(shù)學處理 1）編程零點及工件坐標系的確定 2）各節(jié)點數(shù)值計算 其它主要內(nèi)容 1） 按規(guī)定格式編寫程序單 2）按“程序編輯步驟”輸入程序，并檢查程序 3）修改程序。 注： 用 G92指令建立的坐標系與起刀點位置有關(guān)，故程序中起點與終點位置最好一致，既坐標 X、 Z值相同。 用 G54指令建立的坐標系只與機床零點有關(guān)，與起刀點位置無關(guān)，故每次開機后起點與終點位置最好一致應回參考點 。 90 第四節(jié) 數(shù)控車床編程的實例 二、編程實例 例圖 248所示，技術(shù)條件：該工件毛坯為 Φ26尼龍要求六次循環(huán)加工完成，其中后五次的吃刀量為 (半徑編程 )。 %1048 N1 G92 X16 Z1 N2 G00 G90 Z0 N2 M98 P0003 L6 N3 G90 G00 X16 N4 M05 N5 M30 %0003 N1 G01 G91 X12 F100 N2 G03 R8 N3 R60 N4 G02 R40 N5 G00 X2 N6 N7 N8 M99 XZ483 圖24? ? ?9 2 60R40R8R91 第四節(jié) 數(shù)控車床編程的實例 ? 例圖 249所示，技術(shù)條件：該工件毛坯為 Φ26尼龍棒 。 24?XZ493 圖16?10R7012 10 10 2522?? 451123 ???4524?M16X1.592 第四節(jié) 數(shù)控車床編程的實例 例 8 編制圖 320所示零件的數(shù)控程序，雙點畫線為?25?70的坯料，粗車每次切深約 1mm，精車余量為 。 10 25 31 41 50 65 1 4 ?25 ?24 ?16 ?20 ?16 ?12 ?14 圖 320 例 8 +X +Z C1 ?2