【文章內(nèi)容簡介】 6所示。圖6頂件塊4）凸凹模凸凹模采用直通式結構，固定部分簡化為圓形，因采用彈壓卸料，所以凸凹 模長度按下式[6]計算L=h1+h2+t+h 式中，h1—凸凹模固定板厚度，mm；h2—卸料板厚度，mm；t—材料厚度，mm；h—增加長度。它包括凸凹模修磨量、凸凹模進入凹模的深度（～1mm）、凸凹模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10～20mm。本例中，h1=12mm，h2=8mm，t=1mm，h取14mm，所以凸凹模長度 L=h1+h2+t+h=12+8+1+14=35mm凸凹模結構圖如圖7所示。圖7 凸凹模 5)凸模凸模亦采用直通式，固定部分簡化成圓形，長度L=,其結構圖如圖8所示。圖8 凸模（三）選擇模架由凹模周界尺寸63mm20mm及模架閉合高度110mm，查文獻【2】表58滑動導向后側導柱模架規(guī)格，選用后側導柱模座,其主要參數(shù)如下：上模座 63mm63mm25mm(GB/)； 下模座 63 mm63mm30mm(GB/)； 導柱 16mm110mm30mm(GB/)； 導套 16mm50mm23mm(GB/)。模架具體結構尺寸，參照文獻【5】表46后側導向模柱、表338導柱和表339導套設計。（四）模柄設計本例采用凸緣模柄，尺寸與模柄孔配做。六、校核壓力機安裝尺寸模座外形尺寸為63mm63mm，閉合高度為110mm，J2310型壓力機工作臺尺寸為370mm240mm，最大閉合高度為180mm，故此壓力機能滿足要求。七、繪制裝配圖圖9 裝配圖結束語鈑金沖壓成形課程設計是我們在大學期間的一門重要課程，是對我們將理論應用于實踐能力的考核。通過這次課程設計我加深了對沖壓成形的理解，掌握了模具設計的基本方法，很好地鞏固了以前所學的知識，相信對我將來從事工作將有很大幫助。在本設計過程中，各位老師和同學們給予我大量的指導和幫助，在此表示衷心的感謝。由于個人水平有限，在設計中難免出現(xiàn)錯誤和不足，還請老師批評指正。致謝經(jīng)過兩周的忙碌和工作，本次課程設計終于完成了，作為一個本科生的課程設計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有老師的督促指導，以及一起工作的同學們的幫助，想要完成這個設計是很難的。在這里首先要感謝郭拉鳳和張春元老師。他們平日里工作繁多，但在我做課程設計的整個過程中都給予了我悉心的指導。我的裝配圖較為復雜，但是郭老師仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，他們嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度和科學的研究精神也是我學習的榜樣，并將對我今后的學習和工作產(chǎn)生積極影響。其次要感謝和我一起作課程設計的謝現(xiàn)龍同學，在本次設計中他給了我極大的幫助。然后還要感謝大學四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎；同時還要感謝所有的同學們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次課程設計才會順利完成。參考文獻【1】：西北工業(yè)大學出版社，1995 【2】: 機械工業(yè)出版社，2006 【3】：化學工業(yè)出版社，2009 【4】: 【5】: 【6】：科學出版社，2007第三篇：沖壓模具論文引言在目前激烈的市場競爭中，產(chǎn)品投入市場的遲早往往是成敗的關鍵。模具是高質量、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)工具，模具開發(fā)周期占整個產(chǎn)品開發(fā)周期的主要部分。因此客戶對模具開發(fā)周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質量和價格。因此，如何在保證質量、控制成本的前提下縮短模具開發(fā)周期是值得認真考慮的問題。模具開發(fā)周期包括模具設計、制造、裝配與試模等階段。所階段出現(xiàn)的問題都會對整個開發(fā)周期都有直接的影響，但有些因素的作用是根本的、全局性的。筆者認為，人的因素及設計質量就是這樣的因素。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設計等管理上及技術上的措施，以提高員工積極性并改善設計質量，最終目的是在保證質量、成本目標的前提下縮短模具開發(fā)周期。1模具開發(fā)的項目管理實施方法項目管理是一種為了在確定的時間范圍內(nèi)，完成一個既定的項目，通過一定的方式合理地組織有關人員，并有效地管理項目中的所有資源（人員、設備等）與數(shù)據(jù)，控制項目進度的系統(tǒng)管理方法。模具之間存在著復雜的約束關系，并且每套模具的開發(fā)涉及到較多種崗位、多種設備。因此需要有負責人保證所需生產(chǎn)資源在模具開發(fā)過程中能及時到位，因此需要實施項目負責制。另外，項目負責制的實施還便于個人工作考核，有利于調動員工積極性。模具廠有沖模工程部與塑模工程部。沖模工程部管轄四個項目組，塑模工程部為三個。模具任務分配方式以競標為主，必要時協(xié)商分配。每個項目組設有一個項目經(jīng)理、約兩個設計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數(shù)據(jù)編程人員。而其它的各種生產(chǎn)設備及操作員的調度由生產(chǎn)部的調度員統(tǒng)籌安排。如果項目組之間有資源需求的沖突而調度員不能解決時由廠領導仲裁。廠內(nèi)員工可通過競職方式擔任項目經(jīng)理，選拔項目經(jīng)理有三項標準：（1）了解模具開發(fā)的所有工序內(nèi)容；（2）熟悉模具開發(fā)過程中的常見問題及解決方法；（3）有較強的判斷和決策能力，善于管理和用人。項目管理的內(nèi)容之一就是要確定項目經(jīng)理應擔負的職責。本廠項目經(jīng)理的職責有：（1）負責組織項目組在廠內(nèi)競標、承接新項目；（2）負責與客戶交涉，包括確定產(chǎn)品細節(jié)、接受客戶修改產(chǎn)品設計的要求、反映需要與客戶協(xié)商才能解決的問題；（3）檢查產(chǎn)品的工藝性，如果產(chǎn)品工藝性存在問題，則向客戶反饋；（4）制定具體的項目進度計劃；（5）負責對承接項目的全過程、全方位的質量控制、進度跟蹤及內(nèi)外協(xié)調工作；（6）負責完成組內(nèi)評審及對重大方案、特殊結構、特殊用途的模具的會審；（7）負責組內(nèi)成員的工作分配、培訓及考核；（8）對組內(nèi)成員的過失行為負責；（9）負責在組內(nèi)開展 “四新”技術的應用與技術攻關項目的立項、組織、實施等各項工作；（10）及時解決新模具在維修期內(nèi)的各項整改及維修。廠領導根據(jù)項目完成的時間、質量與成本考核項目經(jīng)理。然后由項目經(jīng)理考核項目組內(nèi)員工，使責、權、利落實到每一位員工，有效調動了員工積極性并顯著減少以前反復出現(xiàn)的問題。模具開發(fā)的并行工程實施方案并行工程是縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、提高質量與降低成本的有效方法。實施并行工程有助于提高產(chǎn)品設計、制造、裝配等多個環(huán)節(jié)的質量。并行工程的核心是面向制造與裝配的設計（DFMA）[1]。在模具開發(fā)中實施并行工程就是要進行產(chǎn)品及模具的可制造性與可裝配性檢查。筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。IMAN是基于統(tǒng)一數(shù)據(jù)庫的PDM系統(tǒng)，基于IMAN集成各種CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型實現(xiàn)了設計過程的集成?；诮y(tǒng)一的產(chǎn)品三維特征模型，設計員利用CAD工具進行模具設計；工藝師利用CAM功能進行數(shù)控編程及CAPP進行工藝設計；審核者利用CAE功能進行沖壓或注射成型過程模擬，利用DFX工具進行可制造性與可裝配性分析。以上工作可以幾乎同時進行，而且保證了產(chǎn)品及模具的相關尺寸的統(tǒng)一與安全。這就使審查時重點檢查模具的方案和結構?；诮y(tǒng)一數(shù)據(jù)庫，各種職能的人可以看到感興趣的某側面的信息。DFMA工具的開發(fā)是并行工程的工作重點之一。在以往的DFMA方法研究與系統(tǒng)實現(xiàn)中[2]，DFMA工具被動地對CAD輸出的產(chǎn)品特征進行評價，而不能在CAD系統(tǒng)產(chǎn)生具體產(chǎn)品特征前即在概念設計階段加以指導，使CAD系統(tǒng)要經(jīng)過多次設計―檢查―再設計循環(huán)才能求得滿意解。為此科龍模具廠開發(fā)了集成CAD系統(tǒng)的DFMA工具。DFMA的工作過程可分兩個階段。第一階段是，DFMA輸出概念設計方案到CAD，這個方案具有最少的零件數(shù)量；第二階段是，而CAD系統(tǒng)輸出設計特征模型，經(jīng)過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進行可制造性與可裝配性分析。通過這種途徑使DFMA知識庫得到盡早利用，為缺乏知識的CAD系統(tǒng)把握方向。通過對產(chǎn)品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續(xù)工序可能遇到的困難，大大減少出現(xiàn)缺陷和返工的可能性。模具的