【文章內(nèi)容簡介】 磨、細磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時保證模板具有足夠的強度、剛度。模板在安裝前，應(yīng)均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密、尺寸準(zhǔn)確，不因模板漏漿產(chǎn)生蜂窩、麻面和模板變形、脹模產(chǎn)生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質(zhì)量通病，立好的模板放置時間不宜太長，應(yīng)采取措施避免或減少下道工序操作時造成的污染和大氣中灰塵的污染。因此，對模板從設(shè)計到安裝，必須嚴(yán)密策劃、細化實施，在質(zhì)量上必須達到苛刻標(biāo)準(zhǔn)，決不能僅滿足于一般鋼結(jié)構(gòu)（或模板）質(zhì)量條件，必須牢固樹立高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求的精品意識，制訂內(nèi)容明確、施工自控的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 混凝土配合比（1）水泥用量：延長混凝土的模內(nèi)養(yǎng)護期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光潔度。施工現(xiàn)場對結(jié)構(gòu)混凝土模板的成套數(shù)量，總是結(jié)合拆模使用周期重復(fù)使用的原則（額定拆返次數(shù)）來考慮，故當(dāng)模板使用要加快周轉(zhuǎn)，不便延遲拆模，據(jù)施工氣溫，或混凝土澆畢16h左右過后，當(dāng)混凝土強度達到要求就要拆模。既然混凝土在模內(nèi)養(yǎng)護期較短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光澤，則可考慮采用比通常情況略為加大或維持一定的水泥用量，對無外加劑的混凝土也可略微降低水灰比來考慮，但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加大坍落度）來增大水泥用量。（2）含砂率：粗細骨料含砂百分率除與級配、孔隙率相關(guān)外，還與細骨料的粗細程度（細度模數(shù)）相關(guān)。最佳含砂率是指在粗細骨料級配的規(guī)定條件下，選擇能同時滿足混凝土質(zhì)量和工作和易性要求的砂最佳含量:為了促使混凝土達到均勻密實質(zhì)量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點。因為混凝土的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括混凝土拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于混凝土中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當(dāng)減水劑（%）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的澆搗塑性明顯改善，混凝土成型后粗骨料被 砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，混凝土表面避免出現(xiàn)“相料色差”。（3）坍落度：對有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。為此，需將通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，調(diào)整為（7177。1）cm，泵送混凝土由12～16cm，調(diào)整為11～14cm。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴(yán)格按照上下限限差控制，以保證混凝土的塑性穩(wěn)定。 混凝土攪拌混凝土攪拌必須達到3個基本要求:計量準(zhǔn)確、攪拌均勻徹底、坍落度穩(wěn)定。否則混凝土拌和物中必然出現(xiàn)水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下塊狀色差，或出現(xiàn)混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質(zhì)現(xiàn)象。一般情況當(dāng)水泥用量達350kg/m以上的混凝土，可稱之為富水泥混凝土，混凝土的攪拌時間要適當(dāng)延長。采用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為2min；當(dāng)摻外加劑時，攪拌時間最好相應(yīng)增加1min。 混凝土澆鋪與振搗（1）分段分層、限時接茬混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中3部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進行澆筑作業(yè)。所謂分段，是指混凝土灌筑進程范圍的劃分，確定分段長度的原則:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時間內(nèi)，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運送能力能確?；炷凉┝细蒙?；（2）根據(jù)混凝土澆筑時氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發(fā)過多造成接茬不良。若發(fā)生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現(xiàn)象時，可先用振搗棒振動，使其液化后再接茬澆筑。所謂分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進行的混凝土虛鋪厚度，30～40cm一層為宜（約為振動棒作用半徑1．25倍），每層混凝土順次、連續(xù)進行等厚澆鋪。結(jié)構(gòu)模板有限角度倒坡時，混凝土鋪至內(nèi)側(cè)倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡?；炷练侄畏謱拥暮蠖闻c前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2．5h為宜。雖然水泥初凝時間不早于45min，終凝時間不遲于10h，但混凝土拌和物（不摻緩凝劑時）的初凝時間一般為4h左右。因為當(dāng)水泥初凝時混凝土失去塑性，終凝時混凝土開始產(chǎn)生強 度，如果比初凝時間少1h的時間內(nèi)拌和物接茬，振搗時透入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會留下接茬痕跡。如果超過了3h或4h；當(dāng)混凝土已經(jīng)接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結(jié)果形成色差帶或冷縫式色差；如果當(dāng)下層混凝土已經(jīng)失去塑性而達到完全初凝狀態(tài)式混凝土接茬，則必然造成冷縫。（2）澆前振后，切莫早振混凝土振實過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進行:一是液化，二是振動，三是搗實。為達到混凝土均勻密實性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。所謂“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪足或本層澆鋪不到位或兩側(cè)模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現(xiàn)中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現(xiàn)象。此時，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗，也稱為早搗。特別是箱梁和蓋梁以及防撞墻護欄等混凝土澆筑，要切實注意對每層混凝土振搗作業(yè)時，始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，若澆鋪長度為10m，則振搗長度為9m，即最前沿一段至少相當(dāng)于振搗棒作用半徑2倍的范圍內(nèi)混凝土，不要急于振搗，待下一段 澆鋪接茬后再振。早振的結(jié)果是:①混凝土拌和物有流動現(xiàn)象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢；②再澆混凝土?xí)r，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側(cè)模面，形成色差帶；③倘若振搗時過振，會出現(xiàn)水波紋似的云狀或鯪狀色斑。所謂“過振”，是振動延時過長，混凝土易產(chǎn)生離析、泌水。離析狀態(tài)較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現(xiàn)泌水、砂線、砂斑。（3）快插慢提，振速控制當(dāng)振搗棒的棒頭直徑和振動頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實力度，可以按每一點插棒位置的振搗時間或上提速度來定。一是模內(nèi)看得見的混凝土，以現(xiàn)象觀察為準(zhǔn)，混凝土振實特征表現(xiàn)為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現(xiàn)平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準(zhǔn)，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動作:①“快插”，用1～2s時間盡快插入后上下抽動2～3次，以助混凝土沉落穩(wěn)定；②“振搗”，振搗棒于插點不提動，用10s左右時間振 搗；③“慢提”，振搗棒往上提時慢速提動約用15s時間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時間），振實并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。（4）振搗作業(yè)注意事項① 振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動棒通?？刂茷?0cm等距離移動，便可防止漏振現(xiàn)象發(fā)生。如前后2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3～5m。② 要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環(huán)節(jié)。③ 振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態(tài)）振搗，否則表面泛漿嚴(yán)重，導(dǎo)致產(chǎn)生層次（帶狀）色差。④掌握振搗時間或速度，如拌和物較稀時，相應(yīng)縮短振搗時間，減少抽動次數(shù)，防止過振。混凝土外觀質(zhì)量通病與治理一、蜂窩（1）配合比計量不準(zhǔn)，砂石級配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質(zhì)量無法掌握；（6）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監(jiān)時斷電造成漏振；（8）振搗時間不充分，氣泡未排除。二、麻面（1）同“蜂窩”原因；（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。三、孔洞（1）同蜂窩原因；（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內(nèi)有氣囊。四、露筋（1）同“蜂窩”原因；（2）鋼筋骨架加工不準(zhǔn)，頂貼模板；（3）缺保護層墊塊；（4）鋼筋過密；（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。五、爛根（1）模板根部縫隙堵塞不嚴(yán)漏漿；（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實；（6）模內(nèi)清理不凈、濕潤不好。六、缺棱掉角（1）模板設(shè)計未考慮防止拆模掉角因素；（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴(yán)，漏漿；（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當(dāng)；（6）養(yǎng)護不好。