【文章內容簡介】 高爐進行噴煤工作順序為一個噴吹一個裝料倒罐保證生產穩(wěn)定順利進行可通過 CRT 完成 設一個煤粉倉倉下設一個出口分成 4 岔管與噴吹罐一一對應煤粉倉下料口徑為 DN500mm 經一手動球閥軟連接二個氣動半球閥或鐘閥在常壓狀態(tài)下將煤粉輸送至噴吹罐里噴吹罐的有效容積為 30m3 有 效裝煤量 14t 在高爐最大噴煤量下正常噴煤量下倒罐時間～ 32 分鐘噴吹罐采用三個電子稱壓頭支承在平臺上并以電子稱壓頭稱重作為煤粉稱重的計量方法 噴吹罐上部設有大小充壓閥大小排壓閥噴吹罐下錐體設有流化裝置及流化閥 噴吹罐采用上出料噴吹罐的出口接有氣動球閥輸煤總管一直輸送到爐前 噴吹罐的外殼采取防寒保溫處理措施以防氣溫低時罐內結露使得煤粉變潮堵塞管路噴吹罐上設計有安全閥當出現(xiàn)壓力超增高時能及時泄載絕對保證生產安全 輸送到爐前的煤粉經分配器分成 20個頭分別接出 20根噴煤支管向高爐風口均勻噴吹煤粉 噴吹罐都是常壓高壓交 替工作的往罐內下煤粉稱取重量都是在常壓狀態(tài)下進行而進行噴吹則都是在高壓狀態(tài)下進行的 設計按照噴煤粉比 180～ 23Okgt鐵考慮則高爐每小時噴煤 19～ 29t上滿料的一罐可滿足噴吹約半個小時兩罐并聯(lián)一罐噴吹一罐裝粉待噴以此循環(huán)往復 噴煤罐充壓流化噴煤二次補氣均采用氮氣 噴吹系統(tǒng)選用了許多氣動設備元件它們的動作執(zhí)行機構氣源設計中選用氮氣氣源工作壓力為 0． 6～ 0． 8MPa 在噴吹系統(tǒng)中煤粉始終在氮氣的壓力吹送作用下為防止低溫氣體與煤粉接觸時使煤粉中附著水汽冷凝結露而引起下料不順和流化效果差所以在氮氣管路上設置了蒸汽 加熱器將氮氣加熱到 60℃左右 煤粉噴吹控制系統(tǒng)中包括過程控制和程序控制過程控制主要包括總噴吹速率控制氮氣管道的加熱控制噴吹罐的自動加壓等程序控制包括噴吹罐的自動加料操作自動換罐自動排壓操作停電事故計算機事故等緊急處理操作全部操作分為自動手動兩種方式并設有事故操作臺 9 余壓發(fā)電 TRT 系統(tǒng) 高爐爐頂回收透平簡稱 TRT 是將高爐爐頂有壓煤氣的壓力能和顯熱能通過余壓透平加以回收轉變成電能是一種不耗燃料無污染和無公害的節(jié)能措施該裝置兼有利用高爐煤氣余壓發(fā)電利用透平的可調靜葉控制高爐爐頂壓力的功能 余壓發(fā)電設備是由膨脹透 平和發(fā)電機用連軸器連接的機組高壓煤氣流通過噴嘴靜葉噴入膨脹透平機再次膨脹加速形成高速氣流沖擊葉片動葉旋轉輸出機械功通過聯(lián)軸器帶動發(fā)電機旋轉發(fā)電產生的電能通過電網(wǎng)向外輸送膨脹后的低壓煤氣溫度降低由排氣管并入低壓煤氣管網(wǎng) 余壓發(fā)電系統(tǒng)設計參數(shù)單座高爐見下表 余壓發(fā)電系統(tǒng)設計參數(shù) 項目 單位 最大點 設計點 TRT 入口煤氣量 Nm3h 240000 217000 TRT 入口煤氣溫度 ℃ 200 180 TRT 入口煤氣雅麗 MPa G 019 017 TRT 出口煤氣壓力 kPa G 10 10 TRT 入口溫度 ℃ 140 80 TRT 入口煤氣含塵量 mgNm3 ≤ 10 ≤ 10 TRT 透平出力 kW 8000 5000 透平轉數(shù) rmin 3000 3000 當煤氣全量通過透平時高爐爐頂壓力靠透平入口靜葉自調控制當只有部分煤氣通過透平時爐頂壓力靠靜葉自調和旁通閥組共同協(xié)調控制當透平入口壓力低于 80kPa 時 TRT停止運轉本系統(tǒng)用出入口電動插板閥切斷煤氣爐頂壓力由原高爐系統(tǒng)的調壓閥組調節(jié) 高爐煤氣余壓發(fā)電裝置由高爐煤氣干式透平主機系統(tǒng)潤滑油系統(tǒng)大型閥門動力油及液壓伺服系統(tǒng)氮氣密封系統(tǒng)水冷卻系統(tǒng)高低壓 配電及儀控系統(tǒng)等組成 10 鑄鐵機及鐵水罐維修間 當煉鐵車間設備檢修時鐵水將通過鑄鐵機鑄成鐵塊設計考慮高爐配置一臺鑄鐵機鑄鐵機與鐵水罐修理庫設在同一廠房內鑄鐵機可滿足高爐生產對鑄鐵機的要求 鐵水罐修理庫負責鐵水罐的零星修理和大修內設 2個修理罐位和 1個烤罐罐位并設有耐火材料庫高爐風口直吹管搗制耐火材料庫工作也在此進行 1243 煉鋼及連鑄生產工藝方案 新建煉鋼工程應具有先進的生產工藝和裝備水平達到節(jié)能降耗降低生產成本提高鋼質擴大品種使企業(yè)具有良好的市場適應性提高企業(yè)在市場上的競爭能力的目的為此確定采用分單元的煉鋼 工藝路線即轉爐前配備鐵水預處理設施轉爐后針對品種配各相應的鋼水精煉設施 車間內設置 2座公稱容量為 120t的轉爐平均出鋼量為 120t預留 2套鐵水預處理脫硫設施 2 座 l20tLF 鋼包爐以備將來提高鋼水質量采取全量鐵水脫硫和爐外精煉的配套生產 I 序形成脫硫一轉爐一精煉一連鑄四位一體的生產工藝流程 煉鋼生產基本工藝路線如下 高爐鐵水罐→混鐵爐→轉爐兌鐵水罐→鐵水預處理預留→轉爐→爐后吹氬喂絲或 LF 爐預留→連鑄機 1 生產規(guī)模與產品大綱 新建轉爐煉鋼車間年產鋼水量 211 萬噸分別供給連鑄機和小方坯連鑄機年產連鑄坯 204 萬噸其 中板坯 85 萬噸小方坯 119 萬噸 新建轉爐煉鋼車間主要生產的鋼種有普碳鋼碳素結構鋼低合金鋼等 代表鋼種及產量見表 2－ l 表 21 車間生產的代表鋼種及產量表 鋼種 代表鋼種或鋼號 產量 萬噸 比例 碳素結構鋼 Q215Q235 127 60 優(yōu)質碳素結構鋼 0820 63 30 低合金鋼 16g16Mng 21 10 合計 鋼水 211 2煉鋼車間生產操作 1 鐵水供應 轉爐煉鋼所用鐵水由煉鐵廠高爐供應年需鐵水～ 200 萬噸 采用高爐鐵水罐運到轉爐車間加料跨用 14030t 鑄造起重機將鐵水兌入混 鐵爐中再將鐵水兌入轉爐兌鐵水罐中通過過跨車運往加料跨通過 50t 鑄造起重機將鐵水兌入轉爐中 預留的鐵水預處理站設有 2 套鐵水預處理裝置鐵水預處理線垂直于跨間布置噴吹扒渣等工位布置在脫硫間內渣罐車直接開往爐渣跨 鐵水噴吹脫硫處理與扒渣共用 1個工位并設置煙塵收集罩 2套脫硫裝置共用一套除塵系統(tǒng) 2 廢鋼供應 廢鋼供應采用汽車運輸散狀合格廢鋼在外部廢鋼料場裝汽車運至廢鋼堆存配料間分類存放廢鋼配料間沒有 2 臺 205t電磁吊車負責卸廢鋼和廢鋼配料裝本曾再由 25＋ 25t 雙小車廢鋼加料起重機吊運運裝入轉爐 在廢鋼區(qū)內設有廢鋼稱量裝置及操作室并將其計量數(shù)據(jù)傳送到轉爐主控室 3 轉爐 1 轉爐爐型 轉爐爐型主要參數(shù)見下表 轉爐爐型主要參數(shù)表 序號 參數(shù)名稱 單位 設計值 備注 1 爐殼總高 mm 8500 H 2 爐殼外徑 mm 5900 D 3 爐殼總高爐殼外徑 144 HD 4 爐膛內高 mm 7408 h 5 爐膛內徑 mm 4212 d 6 爐膛內高爐膛內徑 176 hd 7 新砌爐內容積 m3 90 V 8 爐容比 09 VT 9 爐口直徑 mm 2600 d11 2 轉爐本體及傾動機構 最大鋼水量 120t 渣量 144t 爐口最大粘鋼粘渣量 12 t 轉爐傾動速度 01～ 135rmin 無級調速 轉爐傾動角度177。 360176。 轉爐正常最大操作力矩 210t178。 m 3 轉爐本體設備 a．轉爐爐殼 轉爐爐殼為全焊接式固定爐底結構主要由爐口上下部圓錐段圓柱爐身段以及錐柱間錐球間均勻過渡用的圓環(huán)段和球行爐底等部分組成 爐口由 4 塊用耐熱球墨鑄鐵制造內埋蛇形管冷卻的扇形段拼裝而成易于更換上部圓錐段頂部焊接有加筋法蘭供固定爐口扇形段用上部圓錐段外表面半割鋼管焊接成冷卻水循環(huán)通道 在托圈以上出鋼口上下焊有兩圈法蘭中間聯(lián)以立筋用于安裝爐體支承結構 傾動裝置型式 全懸掛四點嚙合柔性傳動 傾動電機總功率 15179。 4＝ 528 kW 4 臺交流變頻電機 b 轉爐托圈 為焊接箱形結構其內通循環(huán)水冷卻耳軸是空心的以容納供托圈冷卻和爐殼上部圓錐冷卻水管及轉爐底部攪拌供氣管的通道 轉爐爐殼與托圈的連接采用三點支承方式整個連接裝置由兩部分組成一部分是倒 T 形螺栓螺母和兩組球面墊另一部分是位于托圈上下的輔助防傾支座組此結構既能有效地在 360176。范圍內支承爐殼又可適應爐殼的熱膨脹形成完整的支 承連接系統(tǒng) c 轉爐傾動裝置 傾動裝置采用全懸掛扭力桿平衡型式它由以下幾部分組成驅動電動機一次減速機二次減速機扭力桿平衡裝置和潤滑裝置等 一次減速機由 4 臺組成凸緣固定在二次減速機背對于爐體的另一側在其輸出軸上安裝的小齒輪與二次減速機機殼內懸掛大齒輪嚙合輸出軸小齒輪另一端用二次減速機箱體的爐體側軸承支持 扭力桿平衡裝置是平衡轉爐傾動時引起懸掛減速機二次減速機殼體旋轉的旋轉力矩平衡裝置是通過扭力桿扭轉來吸收扭矩并將扭矩轉化為垂直的拉力和壓力使此力通過扭力桿軸的固定軸承座和浮動軸承座傳遞到基礎上由于拉力和壓力使扭力 桿形成相反的扭矩從而導致產生了吸收制動力矩的效果這種效果對轉爐傾動操作期間出現(xiàn)的沖擊是特別有利的 一次減速機的齒輪和軸承的潤滑都采用油池飛濺潤滑二次減速機的齒輪和軸承都采用強制給油潤滑以二次減速箱的下部作油箱并在二次減速箱上裝有兩套強制給油泵其中一套備用 4 氧槍及傳動裝置 一座轉爐設兩根氧槍兩根氧槍分別安裝在各自的升降橫移裝置上互為備用便于維護檢修和不間斷生產通過其電動橫移裝置實現(xiàn)氧槍迅速而準確的更換氧氣在閥門站經壓力和流量調節(jié)后供給氧槍兩根氧槍共用一套氧氣供應系統(tǒng)通過快速切斷閥門進行切換供氧系統(tǒng)按最大冶煉 用氧流量 27000Nm3h 設計氧氣閥門站設在加料跨屋架上面氧氣為二級減壓 l2 氧槍系統(tǒng)附屬設備 氧槍孔設有氮密裝置氧槍介質供給系統(tǒng)配有冷卻水氧氣氮氣管道和閥門以及相應的軟管 1244 軋鋼系統(tǒng)生產工藝方案 1 棒材生產工藝 棒材分車間年產 6720 萬噸合格棒材生產鋼種有碳素結構鋼優(yōu)質碳素結構鋼低合金鋼 產品規(guī)格帶肋鋼筋 12～ 150mm1324 萬 ta 圓鋼 16～ 50mm5096 萬 ta 各鋼種分規(guī)格設計年產量見 下表 產品大綱 單位萬 ta 品種 鋼種 代表鋼號 各規(guī)格產品年產量 合計 比例 12～ 14 16 18～ 25 28～ 50 光面圓鋼 優(yōu)質碳素鋼 45～ 75 42A～ 82B 066 232 080 378 563 碳素結構鋼 Q235～ 275 242 464 240 946 1408 小計 308 696 320 1324 比例 458 1036 476 1970 帶肋鋼筋 低合金鋼 HRB400 1265 440 882 400 2987 4444 HRB335 1035 352 742 280 2409 3585 小計 2300 792 1624 680 5396 比例 3423 1179 2417 1012 8030 合計 2300 1100 2320 100