制造中之物流管理困境與解決途徑(編輯修改稿)
2025-03-02 21:15 本頁面
【文章內容簡介】 ，使生產作業(yè)更有效率。同時可縮短每批製品所需的平均時間與時間間隔，如此方可及時應付市場的需求變化。 ?茲以下面幾個例子來說明平準化生產的方式： 《方法 1》 各產品的製造順序是 第 1天 ~ 第 10天 生產 8,000個 A製品 第 11天 ~ 第 15天 生產 4,000個 B製品 第 16天 ~ 第 18天 生產 2,000個 C製品 第 19天 ~ 第 20天 生產 2,000個 D製品 這種製造方式是種每日生產量不平衡的狀況。 《方法 2》 將某種特定種類的製品全部生產後，再生產下列不同種類的製品，就是： A、 A、 A.....這樣的生產 400個 A製品後，才生產。 B、 B、 B....這樣的生產 200個 B製品後，接下來生產。 C、 C、 C....這樣的生產 100個 C製品後，最後生產。 D、 D、 D....這樣的生產 100個 D製品。 《方法 3》 將上面各製品的每次生產量，加以分割，減少批量，例如， (AAAA、 BB、 C、 D) (AAAA、 BB、 C、 D) (AAAA、 BB、 C、D).......的方式，一天的作業(yè)中，以 (AAAA、BB、 C、 D)為一個循環(huán)週期，一天裡反覆的進行 100次。 《方法 4》 是將各種製品完全分散，進行所謂「 一貫式流程 」的作業(yè)與搬運場合。此時，假定各製品的每月生產量，都將它每天平均化的來生產。例如： (A、 B、 A、 C、 A、 B、 A、 D) (A、 B、 A、 C、 A、 B、 A、 D) 這種每種製品一次生產的批量，可以成為一貫式流程的方式，每天反覆進行 100次。 ?上述的方法 3與 4，由於每日生產量相同，因此也都是同樣的週期時間，可是製品的流程卻各不相同。同樣的產品種類，一次作業(yè)的批量愈小，其每批量的製品所需的時間就愈小。而各製品的裝配時間為 ，例如說，對製品A而言，方法 2的製品批量，平均所花的時間為200分，方法 3則為 2分，方法 4則是 ，同時批量間的時間間隔，也會縮小。 ?我們以製品 A為例來說明，其批量間的時間間隔為 400分、 4分、 1分；其他製品間的關係亦然。這種 小批量生產，結合“一貫式流程”的作業(yè)與搬運 ，可削減在製品，或完成品的庫存。 銷售 (完成品 )物流 倉儲管理方面 ?帳冊與現場實物數量不符 ?原因：盤點不實、倉庫入出庫管理不良、資料庫維護不確實 ?解決途徑：定期確實盤點、建立入出庫管理制度、確實管理資料庫 ?物料擺設雜亂，存取不易 ?原因：倉庫儲存空間有限、儲位規(guī)劃不當、呆廢料之堆積 ?解決途徑：可採用隨機儲放 (random storage) 、依據物料之週轉率規(guī)劃儲位、定期處理呆廢料 銷售 (完成品 )物流 (續(xù) ) ?儲區(qū)使用效率低 ?原因：使用定
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