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正文內(nèi)容

樁基礎(chǔ)勘查地質(zhì)工程(編輯修改稿)

2024-09-02 03:20 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 或塔吊一次吊放入孔,起吊點設(shè)在鋼筋籠頂部、中部及底部1/3位置處,成孔檢查合格后即可吊放鋼筋籠。鋼筋籠入孔時,應(yīng)對準(zhǔn)孔位輕放、慢放,如遇阻礙,可徐起徐落和正反旋動使之下放,以免碰壞孔壁。鋼筋籠到達標(biāo)高后,檢查其中心偏位是否符合規(guī)范要求。檢查合格后將對稱焊接在鋼筋籠頂部主筋上的四根吊筋與孔口護筒焊接牢固,以防掉籠或浮籠。 水下灌注混凝土鋼筋籠安裝就位后再次檢驗孔底沉渣厚度,如不滿足≤50mm規(guī)范要求,應(yīng)進行二次清孔。清孔完畢后應(yīng)立即灌注水下混凝土:其粗骨料最大粒徑應(yīng)小于40mm,且不大于最小鋼筋間距1/3,含砂率在40%~50%,選用中粗砂,坍落度控制在180mm至220mm?;炷劣蓪I(yè)商品混凝土攪拌站拌合,商砼車運輸?shù)浆F(xiàn)場,采用汽車砼輸送泵直接泵送砼。根據(jù)現(xiàn)場實際情況必要時摻加緩凝劑,以保證混凝土的質(zhì)量。灌注混凝土進度宜控制在混凝土初凝時間內(nèi)。導(dǎo)管采用鋼導(dǎo)管,、3m、4m,管徑250mm,鋼管厚3mm。~,以利隔水栓順利排出及灌注混凝土?xí)r擠出沉渣。導(dǎo)管在使用前需進行檢修,~,合格后方可使用。沉放導(dǎo)管時檢查導(dǎo)管的連接是否牢固和密實,以免漏氣、漏漿而影響砼灌注質(zhì)量。首批灌注混凝土的數(shù)量應(yīng)能滿足導(dǎo)管首次埋置深度(>)和填充導(dǎo)管底部的需要。~,并應(yīng)控制導(dǎo)管提拔速度,安排專人測量導(dǎo)管埋深及其內(nèi)外混凝土高差并做好記錄。h1HcHwh2h33V=h1(πd2/4)+Hc(πD2/4)V漏斗與儲料槽容量;h1鉆孔內(nèi)砼高度達到Hc時,導(dǎo)管內(nèi)砼柱為與導(dǎo)管外水壓平衡所需高度(m),h1=hwρW /ρC; Hc鉆孔內(nèi)灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度,即導(dǎo)管初次埋深h2加間距h3。, m ,當(dāng)孔底有沉淀時應(yīng)將h3值適當(dāng)加大;Hw孔內(nèi)水面至首批灌注需要的砼面高度(m);D鉆孔直徑();d導(dǎo)管直徑250mm;ρw孔內(nèi)水或泥漿的密度,㎏/m3;ρc砼拌合物密度,(㎏/m3)。開始灌注砼時,可以使導(dǎo)管保持稍大的埋深,并放慢灌注速度,以減小砼的沖擊力,預(yù)防鋼筋籠上??;當(dāng)鋼筋籠在砼內(nèi)有一定埋深后,再適當(dāng)提升導(dǎo)管,按正常速度灌注砼。砼超灌高度按設(shè)計要求執(zhí)行。每根樁試件按規(guī)定執(zhí)行。第五章 灌注樁常見問題的類型、成因及處理措施第一節(jié) 鉆孔過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及處理措施 護筒冒水(1)問題:護筒外壁冒水,嚴(yán)重的會引起地基下沉,護筒傾斜和移位,造成鉆孔偏斜,甚至無法施工。(2)造成原因:埋設(shè)護筒的周圍土不密實,或護筒水位差太大,或鉆頭起落時碰撞。(3)處理措施:在埋筒時,筒的四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當(dāng)高度開孔,~。鉆頭起落時,應(yīng)防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時,應(yīng)立即停止鉆孔,用粘土在四周填實加固,若護筒嚴(yán)重下沉或移位時,則應(yīng)重新安裝護筒。 孔壁坍陷(1)問題:鉆進過程中,如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡,或泥漿突然漏失,則表示有孔壁坍陷跡象。(2)造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散,泥漿護壁不好,護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。(3)處理措施:在松散易坍的土層中,適當(dāng)埋深護筒,用粘土密實填封護筒四周,使用優(yōu)質(zhì)的泥漿,提高泥漿的比重和粘度,保持護筒內(nèi)泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時,應(yīng)防止變形,安放要對準(zhǔn)孔位,避免碰撞孔壁,鋼筋籠接長時要加快焊接時間,盡可能縮短沉放時間。成孔后,待灌時間一般不應(yīng)大于3小時,并控制混凝土的灌注時間,在保證施工質(zhì)量的情況下,盡量縮短灌注時間。 縮頸(1)問題:縮頸即孔徑小于設(shè)計孔徑。(2).造成原因:在鉆孔過程中,由于鉆錐磨損或焊補不及時,再或地層中遇到膨脹的軟土、粘土、泥巖等,容易產(chǎn)生縮頸現(xiàn)象。(3)處理措施:采用優(yōu)質(zhì)泥漿,降低失水量。成孔時,應(yīng)加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段時間內(nèi),孔壁形成泥皮,則孔壁不會滲水,亦不會引起膨脹?;蛟趯?dǎo)正器外側(cè)焊接一定數(shù)量的合金刀片,在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸,采用上下反復(fù)掃孔的辦法,以擴大孔徑。 鉆孔偏斜(1)問題:成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。(2)造成原因:鉆機安裝就位穩(wěn)定性差,作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致;地面軟弱或軟硬不均勻;土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。(3)處理措施:先將場地夯實整平,軌道枕木宜均勻著地;安裝鉆機時要求轉(zhuǎn)盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線,鉆桿位置偏差不大于20cm。在不均勻地層中鉆孔時,采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時,鉆速要打慢檔。另外安裝導(dǎo)正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。鉆孔偏斜時,可提起鉆頭,上下反復(fù)掃鉆幾次,以便削去硬土,如糾正無效,重新鉆進。 樁底沉渣量過多(1)問題:成孔后發(fā)現(xiàn)樁底沉渣量過多。(2)造成原因:清孔不干凈或未進行二次清孔;泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起;鋼筋籠吊放過程中,未對準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底;清孔后,待灌時間過長,致使泥漿沉積。(3)處理措施:防治措施是成孔結(jié)束后應(yīng)立即清孔,將孔底殘留的沉渣清理干凈,清孔時應(yīng)控制泥漿的比重和粘度,不要用清水進行置換。清孔后還須換漿,將孔內(nèi)含砂量大、泥漿性能差、容易在孔底沉淀的泥漿換成性能好并能確保在換漿完畢到砼澆灌這段時間內(nèi),孔底不產(chǎn)生或少產(chǎn)生沉淀物的泥漿,待有關(guān)單位驗槽合格后方能下鋼筋籠。鋼筋籠吊放時,應(yīng)使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致,避免碰撞孔壁。鋼筋籠的連接可采用冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠的速度,減少空孔時間。下完鋼筋籠后,應(yīng)利用導(dǎo)管進行二次清孔,從第二次清孔停止至砼開澆的時間應(yīng)嚴(yán)格控制在合適的范圍內(nèi),否則應(yīng)重新清孔,以減少沉渣。開始灌注混凝土?xí)r,導(dǎo)管底部至孔底的距離宜為30~40mm,應(yīng)有足夠的混凝土儲備量,并利用混凝土的巨大沖擊力翻起孔底沉渣,以達到清除孔底沉渣的目的。第二節(jié) 混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工質(zhì)量問題及處理措施 卡管(1)問題:灌注混凝土過程中,無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象。(2)造成原因:初灌時,隔水栓堵管;混凝土和易性、流動性差造成離析;混凝土中粗骨料粒徑過大;各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù),在導(dǎo)管中停留時間過長而卡管;導(dǎo)管進水造成混凝土離析等。(3)處理措施:使用的隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配,同時具有良好的隔水性能,保證順利排出。在混凝土灌注時,應(yīng)加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性,配合比應(yīng)通過實驗室確定,坍落度宜為18~22cm,粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4,且應(yīng)小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝,水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性,導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝、試壓,~,以避免導(dǎo)管進水。在混凝土澆筑過程中,混凝土應(yīng)連續(xù)倒入漏斗的導(dǎo)管,避免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中,應(yīng)時刻監(jiān)控機械設(shè)備,確保機械運轉(zhuǎn)正常,避免機械事故的發(fā)生。 鋼筋籠上浮(1)問題:已安裝好的鋼筋籠,在灌注混凝土的過程中,因混凝土的浮力會使鋼筋籠升高上浮,且易使鋼筋壓曲變形,甚至散架,從而發(fā)生鋼筋籠的實際位置高于設(shè)計標(biāo)高的現(xiàn)象。(2)造成原因:澆筑過程中因?qū)Ч茉诨炷林新裰蒙疃冗^大,導(dǎo)致混凝土流動性過小,鋼筋籠被混凝土拖頂上升;當(dāng)混凝土灌至鋼筋籠下時,因澆筑速度過快,混凝土自導(dǎo)管流出后沖擊力較大,導(dǎo)致鋼筋籠被混凝土頂升上??;由于澆筑時間較長,上層混凝土已接近初凝,在其表面形成硬殼,致使混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力,也會造成鋼筋籠的頂升。(3)處理措施:鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確,并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,縮短灌注時間,或摻外加劑,防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小;灌注混凝土過程中,應(yīng)隨時掌握混凝土澆注的標(biāo)高及導(dǎo)管埋深,當(dāng)上升的砼面接近于鋼筋籠底端時,一方面應(yīng)放慢速度,另一方面應(yīng)控制適當(dāng)?shù)膶?dǎo)管埋置深度,使鋼筋籠底端被逐步埋入砼,當(dāng)鋼筋籠有三分之一長被埋入砼中時,可恢復(fù)正常的灌注速度,使接觸鋼筋籠的砼具有良好的流動性,從而減少埋入阻力。導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2~4m,不宜大于5m和小于1m,嚴(yán)禁把導(dǎo)管提出混凝土面。當(dāng)發(fā)生鋼筋籠上浮時,應(yīng)立即停止灌注混凝土,并準(zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標(biāo)高,提升導(dǎo)管后再進行澆注,上浮現(xiàn)象即可消失。(1)問題:混凝土凝固后樁體不連續(xù),無法繼續(xù)灌注的現(xiàn)象通稱為斷樁。(2)造成原因:由于導(dǎo)管底端距孔底過遠,混凝土被漿液稀釋,使水灰比增大,造成混凝土離析,使混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充;受地下水活動的影響或?qū)Ч苊芊獠涣?,漿液浸入混凝土使水灰比增大,形成樁身中段出現(xiàn)混凝土不凝體;由于在澆注混凝土?xí)r,導(dǎo)管提升和起拔過多,露出混凝土面,或因停電、待料等原因造成夾渣、初凝,致使樁身出現(xiàn)軟弱夾層,將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象;澆注混凝土?xí)r,沒有從導(dǎo)管內(nèi)灌入,而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土,產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬,個別孔段出現(xiàn)疏松、空洞的現(xiàn)象。(3)處理措施:成孔后,必須認(rèn)真清孔,一般是采用漿液循環(huán)清孔,沖孔時間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定,沖孔后要及時灌注混凝土,避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認(rèn)真進行孔徑測量,準(zhǔn)確算出全孔及首次混凝土灌注量?;炷翝沧⑦^程中,應(yīng)隨時控制混凝土面的標(biāo)高和導(dǎo)管的埋深,提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠,并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程。嚴(yán)格確定混凝土的配合比,混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性,坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段,事先要用套管或水泥進行處理,止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應(yīng)從導(dǎo)管內(nèi)灌入,要求灌注過程連續(xù)、快速,準(zhǔn)備灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土過程中應(yīng)避免停電、停水。應(yīng)確保導(dǎo)管的密封性,導(dǎo)管的拆卸長度應(yīng)根據(jù)導(dǎo)管內(nèi)外混凝土
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