【文章內(nèi)容簡介】 處理方法，目前主要采用的方法有：鋪撒法、鐵水容器轉(zhuǎn)動攪拌法、吹氣攪拌法、噴吹法和機械攪拌法等。鋪撒法鋪撒法又稱投入法，是在高爐出鐵前或出鐵過程中往鐵水溝或鐵水罐內(nèi)投放蘇打粉進行脫硫。這種脫硫方法，脫硫效率低，且不穩(wěn)定，脫硫反應產(chǎn)生的煙塵大，脫硫渣對鐵水罐內(nèi)襯侵蝕嚴重。因此，現(xiàn)在，鋼廠一般不采用此方法。 鐵水容器轉(zhuǎn)動攪拌脫硫法此方法有直筒形爐體繞水平軸線旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)鼓法和鐵水罐以一定的轉(zhuǎn)速作偏心圓角運動的搖包法。此方法雖然脫硫效率較高，但轉(zhuǎn)動笨重，動力消耗高，爐襯壽命低。故現(xiàn)在鋼廠也很少使用此方法。吹氣攪拌法吹氣攪拌法主要有頂吹法和底吹法。此方法是預先將脫硫劑加到鐵水表面，然后通過頂槍或罐底的透氣磚往鐵水中噴吹氣體進行攪拌脫硫。此法具有設(shè)備費用低，操作簡便的優(yōu)點，但脫硫效果不及機械攪拌法。噴吹法噴吹法是利用載氣將反應物料的固體粉粒通過噴槍吹入熔池深處，既可加快物料的熔化和溶解，而且也大大加快了反應界面，同時，還強烈攪拌熔池，從而加速了傳輸過程和反應速率。此法的優(yōu)點是設(shè)備投資小，脫硫效率較高，但脫硫劑的利用率低，噴吹工藝參數(shù)的選擇對噴吹效果影響較大，需要專門的設(shè)備和氣源。機械攪拌法此法有Y形空心攪拌器的DO法、有倒T形的RS法和十字形葉輪的KR法。此法是攪拌器在鐵水中旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生旋渦，將脫硫劑卷入鐵水內(nèi)部進行脫硫。機械攪拌法脫硫效率高，但設(shè)備復雜，投資大，但運行費用較噴吹法低。② 鐵水脫硫站的主要設(shè)備脫硫過程中涉及得設(shè)備包括鐵水包車、渣罐車、扒渣機、軌道衡、除塵罩、攪拌器、升降小車、升降導軌及框架、定位夾緊裝置、升降小車卷揚裝置、煙罩提升裝置、脫硫劑輸送裝置（包括旋轉(zhuǎn)給料器、電動溜槽、錐形閥、給料泵）、液壓系統(tǒng)以及煙道翻板閥等。常見鐵水預處理設(shè)備介紹：脫硫鐵水罐車：脫硫鐵水罐車用于承載脫硫鐵水罐，實現(xiàn)脫硫鐵水在吊罐位和脫硫位之間的轉(zhuǎn)移。型式： 電動自行式，車上帶鐵水罐液壓推桿傾翻裝置電動渣罐車：電動渣罐車用于承載脫硫渣，實現(xiàn)脫硫渣在轉(zhuǎn)爐渣跨和脫硫位之間的轉(zhuǎn)移。型式： 電動自行式扒渣機：扒渣機用于把鐵水罐的初始渣和脫硫渣扒至渣盆中。其動作有前進、后退、左右擺動、上升和下降。型式： 氣動走行式中國有豐富的多金屬共生礦資源，為提取鐵礦中的共生金屬發(fā)展了適用的工藝技術(shù)。內(nèi)蒙古產(chǎn)的含鈮和稀土金屬鐵礦，除先在選礦過程中提取稀土精礦并煉成稀土合金、氯化稀土等副產(chǎn)品外，含鈮鐵水預處理后得到鈮渣,再冶煉成鈮鐵。攀枝花等地的釩鈦磁鐵礦,在選取鈦精礦并進一步加工成鈦合金或鈦白外，在高爐中成功地以高氧化鈦渣冶煉成含釩鐵水，然后用霧化法或轉(zhuǎn)爐法從鐵水中提取釩渣，再把釩渣冶煉成釩鐵。這樣不但有效地提取多種共生金屬，而且還發(fā)展了具有中國特色的低合金鋼的特殊系列。 (3) 轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程轉(zhuǎn)爐冶煉目的： 將生鐵里的碳及其它雜質(zhì)（如：硅、錳）等氧化，產(chǎn)出比鐵的物理、化學性能與力學性能更好的鋼。轉(zhuǎn)爐冶煉原理：這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。把空氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質(zhì)硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量 （含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內(nèi)達到足夠高的溫度。因此轉(zhuǎn)爐煉鋼不需要另外使用燃料。轉(zhuǎn)爐煉鋼是在轉(zhuǎn)爐里進行。轉(zhuǎn)爐的外形就像個梨，內(nèi)壁有耐火磚，爐側(cè)有許多小孔（風口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內(nèi)，又叫做側(cè)吹轉(zhuǎn)爐。開始時，轉(zhuǎn)爐處于水平，向內(nèi)注入1300攝氏度的液態(tài)生鐵，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空氣并轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)爐使它直立起來。這時液態(tài)生鐵表面劇烈的反應，使鐵、硅、錳氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內(nèi)。幾分鐘后，當鋼液中只剩下少量的硅與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈 沸騰。爐口由于溢出的一氧化碳的燃燒而出現(xiàn)巨大的火焰。最后，磷也發(fā)生氧化并進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩(wěn)定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現(xiàn)四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，并把轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹入，那就是底吹轉(zhuǎn)爐；氧氣從頂部吹入，就是頂吹轉(zhuǎn)爐。隨著制氧技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)在已普遍使用氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐 （也有側(cè)吹轉(zhuǎn)爐）。這種轉(zhuǎn)爐吹的是高壓工業(yè)純氧，反應更為劇烈，能進一步提高生產(chǎn)效率和鋼的質(zhì)量。轉(zhuǎn)爐煉鋼的基本冶煉過程:頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六步組成。、倒渣，檢查爐襯和傾動設(shè)備等并進行必要的修補和修理；，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）；，同時加入第一批渣料（起初爐內(nèi)噪聲較大，從爐口冒出赤色煙霧，隨后噴出暗紅的火焰；3～5min后硅錳氧接近結(jié)束，碳氧反應逐漸激烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱）；～5min后加入第二批渣料繼續(xù)吹煉（隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約12min后火焰微弱，停吹）；e:倒爐，測溫、取樣，并確定補吹時間或出鋼；f:出鋼，同時（將計算好的合金加入鋼包中）進行脫氧合金化。上爐鋼出完鋼后，倒凈爐渣，堵出鋼口，兌鐵水和加廢鋼，降槍供氧，開始吹煉。在送氧開吹的同時，加入第一批渣料，加入量相當于全爐總渣量的三分之二，開吹35分鐘后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。如果爐內(nèi)化渣不好，則許加入第三批螢石渣料。 電爐、轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)煉鋼生產(chǎn)工藝流程 連鑄生產(chǎn)工藝 設(shè)備介紹鋼包回轉(zhuǎn)臺：設(shè)在連鑄機澆鑄位置上方用于運載鋼包過跨和支承鋼包進行澆鑄的設(shè)備。由底座、回轉(zhuǎn)臂、驅(qū)動裝置、回轉(zhuǎn)支撐、事故驅(qū)動控制系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)和錨固件6部分組成。中間包：是短流程煉鋼中用到的一個耐火材料容器，首先接受從鋼包澆下來的鋼水，然后再由中間包水口分配到各個結(jié)晶器中去。 結(jié)晶器：在連續(xù)鑄造、真空吸鑄、單向結(jié)晶等鑄造方法中，使鑄件成形并迅速凝固結(jié)晶的特種金屬鑄型。結(jié)晶器是連鑄機的核心設(shè)備之一，直接關(guān)系到連鑄坯的質(zhì)量。 拉矯機：在連鑄工藝中，連鑄機拉坯輥速度控制是連鑄機的三大關(guān)鍵技術(shù)之一，拉坯速度控制水平直接影響連鑄坯的產(chǎn)量和質(zhì)量，而拉坯輥電機驅(qū)動裝置的性能又在其中發(fā)揮著重要作用。 電磁攪拌器：（Electromagnetic stirring: EMS） 的實質(zhì)是借助在鑄坯液相穴中感生的電磁力，強化鋼水的運動。具體地說，攪拌器激發(fā)的交變磁場滲透到鑄坯的鋼水內(nèi)，就在其中感應起電流，該感應電流與當?shù)卮艌鱿嗷プ饔卯a(chǎn)生電磁力，電磁力是體積力，作用在鋼水體積元上，從而能推動鋼水運動。 連鑄工藝流程連鑄的目的: 將鋼水鑄造成鋼坯。 連鑄工藝生產(chǎn)流程將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉(zhuǎn)臺，回轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)動到澆注位置后，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結(jié)晶器中去。結(jié)晶器是連鑄機的核心設(shè)備之一，它使鑄件成形并迅速凝固結(jié)晶。拉矯機與結(jié)晶振動裝置共同作用，將結(jié)晶器內(nèi)的鑄件拉出，經(jīng)冷卻、電磁攪拌后，切割成一定長度的板坯。 連鑄自動化控制主要有連鑄機拉坯輥速度控制、結(jié)晶器振動頻率的控制、定長切割控制等控制技術(shù)。 軋鋼生產(chǎn)工藝 軋機及軋制方法因為性能參數(shù)相同的軋鋼機，采用不同的布置形式時，軋鋼車間產(chǎn)品產(chǎn)量和軋制工藝就不同，所以根據(jù)中厚板的生產(chǎn)特點，中厚板軋機的布置形式可分為：單機架式、雙機架式、半連續(xù)式及連續(xù)式。 中厚板軋機的形式：從機架結(jié)構(gòu)上來看有2輥可逆式、3輥勞特式4輥可逆式、萬能式和復合式之分。半連續(xù)式中厚板軋機：指粗軋機組各機架主要或全部為可逆式軋制的軋機，而精軋機組為連續(xù)式。軋制中厚板的半連續(xù)式軋機的粗軋機組是由立式或水平式破鱗機、可逆式粗軋機座和一臺或兩臺普通粗軋機座組成。精軋機組是由一臺除鱗裝置和4～6架4輥機架組成。在這樣的軋機上大都裝有卷取機，可卷取厚度達20mm的帶鋼。半連續(xù)式軋機的優(yōu)點是：兼能生產(chǎn)中厚板和薄板，產(chǎn)品規(guī)格廣，對于鋼板用量不大但品種要求齊全的地區(qū)尤其有發(fā)展的必要。軋制中厚板常用的軋制方法包括：，指板坯的長度方向與軋制方向一致的軋制方法；，指板坯的長度方向與軋制方向相互垂直的軋制方法；—縱軋法，指坯料轉(zhuǎn)過90176。，使坯料的長度方向與軋制方向垂直軋制若干道，然后再轉(zhuǎn)90176。，使原坯料的長度方向再與軋制方向一致進行軋制；—縱軋法，指將坯料在被軋輥咬入時，坯料的長度軸線與軋輥軸線成一角度，而下一道次再軋制時則沿另一對角軋制，并使鋼板軋成矩形，軋制若干道次后，再采用縱軋法。 中厚板的軋制過程中的幾個階段:坯料在加熱爐中加熱要形成氧化鐵皮，為保證鋼板的表面質(zhì)量，在軋制之前要將氧化鐵皮除掉，否則氧化鐵皮壓入鋼板表面，會形成麻點或凹坑。中厚板軋機目前廣泛采用的除鱗方法是高壓水除鱗。除鱗后的坯料進入粗軋機，沿其縱向進行1～4道次的整形軋制，其目的是消除坯料表面清理產(chǎn)生的凹坑以及剪切造成的頭部壓扁，使之規(guī)整及后部軋制時形狀正確。展寬軋制是將整形后的坯料轉(zhuǎn)90176。，使其縱向軸線與軋輥軸線平行軋制。由于坯料的寬度和成品的寬度相差較大，而且在軋制中厚板時一般展寬量很小，為了使一個寬度的坯料可以生產(chǎn)多種寬度的鋼板，通常都采用展寬軋制，其目的是得到所要求的板寬。當經(jīng)過展寬軋制后，將板坯再轉(zhuǎn)90176?；氐皆瓉淼奈恢?，即坯料縱向軸線與軋輥軸線垂直，再進行軋制。其主要目的是使板坯延伸，同時控制板形性能和尺寸精度，以便最終得到尺寸精度高、板形好、性能好的中厚板材。 熱軋與冷軋熱軋是相對于冷軋而言的，冷軋是在再結(jié)晶溫度以下進行的軋制，而熱軋就是在再結(jié)晶溫度以上進行的軋制。 優(yōu)點: 可以破壞鋼錠的鑄造組織，細化鋼材的晶粒，并消除顯微組織的缺陷，從而使鋼材組織密實，力學性能得到改善。這種改善主要體現(xiàn)在沿軋制方向上，從而使鋼材在一定程度上不再是各向同性體；澆注時形成的氣泡、裂紋和疏松，也可在高溫和壓力作用下被焊合。 缺點:，鋼材內(nèi)部的非金屬夾雜物（主要是硫化物和氧化物，還有硅酸鹽）被壓成薄片，出現(xiàn)分層（夾層）現(xiàn)象。分層使鋼材沿厚度方向受拉的性能大大惡化，并且有可能在焊縫收縮時出現(xiàn)層間撕裂。焊縫收縮誘發(fā)的局部應變時常達到屈服點應變的數(shù)倍，比荷載引起的應變大得多； 。殘余應力是在沒有外力作用下內(nèi)部自相平衡的應力，各種截面的熱軋型鋼都有這類殘余應力，一般型鋼截面尺寸越大，殘余應力也越大。殘余應力雖然是自相平衡的，但對鋼構(gòu)件在外力作用下的性能還是有一定影響。如對變形、穩(wěn)定性、抗疲勞等方面都可能產(chǎn)生不利的作用。，對于厚度和邊寬這方面不好控制。我們熟知熱脹冷縮，由于開始的時候熱軋出來即使是長度、厚度都達標，最后冷卻后還是會出現(xiàn)一定的負差，這種負差邊寬越寬，厚度越厚表現(xiàn)的越明顯。所以對于大號的鋼材，對于鋼材的邊寬、厚度、長度，角度，以及邊線都沒法要求太精確。冷連軋是用熱軋鋼卷為原料，經(jīng)酸洗去除氧化皮。其成品為軋硬卷，由于連續(xù)冷變形的冷作硬化使軋硬卷的強度、硬度上升、韌塑指標下降，因此沖壓性能將惡化，只能用于簡單變形的零件。軋硬卷可作為熱鍍鋅廠的原料，因為熱鍍鋅機組均設(shè)置有退火線。 一般冷連軋板、卷均應經(jīng)過連續(xù)退火（CAPL機組）或罩式爐退火消除冷軋硬化及軋年應力，達到相應標準規(guī)定的力學性能指標。 冷軋鋼板的表面質(zhì)量、外觀、尺寸精度均優(yōu)于熱軋板。 以軋鋼卷為基板進行產(chǎn)品的深加工，成為高附加值產(chǎn)品。如電鍍鋅、熱鍍鋅、而指紋電鍍鋅、彩涂鋼板卷及減振復合鋼板、PVC復膜鋼等，使這些產(chǎn)品具有美觀、高抗腐蝕等優(yōu)良品質(zhì)。 冷軋鋼卷經(jīng)退火后必須進行精整，包括切頭、尾、切邊、矯平、平整、重卷或縱剪切板等。冷軋產(chǎn)品廣泛應用于汽車制造、家電產(chǎn)品，儀表開關(guān)、建筑、辦公家具等行業(yè)。 中厚板廠主要生產(chǎn)工藝流程。流程步驟可列述為：原料→加熱→高壓水除鱗→機架輥除鱗→四輥粗軋機→四輥精軋機→矯直→2冷床、3冷床冷卻→翻板→上下表檢查→激光對線、劃線→1橫剪切頭、切尾、定尺、取樣→雙邊滾切剪→2橫剪切尾→成品檢查→噴號→打字→垛板入庫。說明：對于不同要求的產(chǎn)品而言，可能用到的設(shè)備的規(guī)格、種類和數(shù)量有所差別，但是總的流程和執(zhí)行相關(guān)功能的設(shè)備的順序是不變的，這說明了相同的工藝之間的共性和不同之間的區(qū)別。 中厚板廠生產(chǎn)工藝流程圖 厚度自動控制基本原理：通過測厚儀或傳感器(如輥縫儀和壓頭等)對鋼坯實際軋出厚度連續(xù)地進行測量，并根據(jù)實測值與給定值相比較后的偏差信號，借助于控制回路和裝置或計算機的功能程序，改變壓下位置、軋制力或軋制速度，把鋼板厚度控制在允許偏差范圍之內(nèi)。 厚度自動控制系統(tǒng)的組成檢測裝置（測厚儀、測壓儀等）：用來檢測實際值并反饋到系統(tǒng)輸入端。控制器（調(diào)節(jié)器、放大器、校正器等）：根據(jù)實測值與給定值相比較計算被控量，并反饋到系統(tǒng)輸出端。執(zhí)行機構(gòu)（主電機、壓下裝置等）：接受控制器輸出的控制信號，及時把控制量調(diào)整到位。被控對象：指軋制變形區(qū)、生產(chǎn)設(shè)備等。 厚度自動控制系統(tǒng)的基本型式反饋式厚度自動控制控制原理： 測厚儀安裝在軋機出口側(cè)，測量出實際軋出厚度，并與給定厚度值相比較，當有厚度偏差時，便計算出所需的輥縫調(diào)節(jié)量ΔS，然后由執(zhí)行機構(gòu)（壓下螺絲）作相應的調(diào)節(jié)，以消除厚度偏差。特點： 滯后的調(diào)節(jié)手段； 調(diào)整的精確度高。前饋式厚度自動控制控制原理：測厚儀安裝在軋機入口側(cè)，測量出其入口厚度H，并與給定厚度值H0相比較，當有厚度偏差ΔH時，便預先估計出可能產(chǎn)生的軋出厚度偏差Δh，確定為消除此Δh值所需的輥縫調(diào)節(jié)量ΔS ，當執(zhí)行機構(gòu)完成調(diào)節(jié)時，檢測點正好到達輥縫處，厚差消失。特點： 超前的控制手段用來控制入口厚度波動引起的軋出厚度波動。（與反饋式配合使用）液壓式厚度自動控制系統(tǒng)控制原理：液壓AGC就是借助于軋機的液壓系統(tǒng)，通過液壓伺服閥（能根據(jù)位置檢測和壓力檢測所發(fā)出的微弱電信號，精確地控制流入油缸的流量）調(diào)節(jié)液壓缸的油量和壓力來控制軋輥的位置，對中厚板進行厚度自動控制的系統(tǒng)。AGC=EGC+